فایل کامل دانلود فایل ورد فرز کاری و انواع آن 11 صفحه

شما برای دریافت دانلود فایل ورد فرز کاری و انواع آن به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات دانلود فایل ورد فرز کاری و انواع آن را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

حجم 239 kb نوع فایل word فایلی جمع و جور برای معرفی و شناخت ابتدایی از ماشینالات فرزکاری و انواع تیغه فرزها و زوایای تیغه فرزها که با چه اسمهایی و اصطلاحاتی تو صنعت و دانشگاه شناخته میشوند امید است مورد استفاده قرار گیرد

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 11

حجم فایل: 21 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

حجم :
نوع فایل : word
یم فایل جمع و جور برای معرفی و شناخت ابتدایی از ماشینالات فرزکاری و انواع تیغه فرزها و زوایای تیغه فرزها که با چه اسمهایی و اصطلاحاتی تو صنعت و دانشگاه شناخته میشوند
امید است مورد استفاده قرار گیرد.

حجم :23.9 kb

نوع فایل : word

یه فایل جمع و جور برای معرفی و شناخت ابتدایی از ماشینالات فرزکاری و انواع تیغه فرزها و زوایای تیغه فرزها که با چه اسمهایی و اصطلاحاتی تو صنعت و دانشگاه شناخته میشوند

امید است مورد استفاده قرار گیرد.

هرگاه میله فرزیا میله کارعمود برسطح زمین باشداین دستگاه به نام ماشین فرز عمودی است.در ماشینهای فرز افقی ابزار کار حرکت اصلی را داشته و قطعه کار حرکت پیشروی و تنظیم باررا انجام می دهد.ماشین فرز افقی از قسمتهای زیر تشکیل شده است:

-بدنه میزماشین

میله کار بازوی یاتاقان گیر

جعبه دننده اصلیپایه یاتاقان گیر

جعبه دننده حرکت پیشروی -محور انتقال حرکت به میز

میز گونیائی حلزون وچرخ حلزون

………

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” دانلود فایل ورد فرز کاری و انواع آن ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – دانلود فایل ورد فرز کاری و انواع آن – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
فرزکاری;ماشین ابزار;انواع تیغه فرزها;ماشین فرز;انواع ماشیالات فرزکاری;فرز عمودی;فرز افقی;تیغه فرز غلطکی;تیغه فرز مارپیچی

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


فایل کامل بررسی قابلیت جوش پذیری و جوشكاری مس و آلیاژهای آن 34 صفحه

شما برای دریافت بررسی قابلیت جوش پذیری و جوشكاری مس و آلیاژهای آن به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات بررسی قابلیت جوش پذیری و جوشكاری مس و آلیاژهای آن را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مس، اولین فلزی است كه توسط انسان مورد استفاده قرار گرفت پنج هزار سال پیش، یونانی ها و رومیان باستان، آن را از جزیره قبرس كنونی استخراج می كردند یونانیان آن را به نام كالكو (Chalco) و رومیان به نام آیس (Aes) می شناختند و چون از جزیره قبرس استخراج می شد آن را آیس سیپریم (Cypirum) نامیدند بعداً در زبان های مختلف اروپایی ، به دلیل تلفظ های متفاوت كلمه

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 34

حجم فایل: 1.267 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل:

قابلیت جوش پذیری و جوشكاری مس و آلیاژهای آن

مس، اولین فلزی است كه توسط انسان مورد استفاده قرار گرفت. پنج هزار سال پیش، یونانی ها و رومیان باستان، آن را از جزیره قبرس كنونی استخراج می كردند. یونانیان آن را به نام كالكو (Chalco) و رومیان به نام آیس (Aes) می شناختند و چون از جزیره قبرس استخراج می شد آن را آیس سیپریم (Cypirum) نامیدند. بعداً در زبان های مختلف اروپایی ، به دلیل تلفظ های متفاوت كلمه، سپیریم شكل های متفاوتی به خود گرفت، به طوری كه امروز در انگلیسی آن را كوپر (Copper) و درآلمانی (Kupfer) و در فرانسه (‍Cuivre) می نامند.

این فلز، به دلیل سختی توأم با انعطاف پذیری، هدایت حرارتی و الكتریكی بالا، قبول عملیات مكانیكی گوناگون، شكل پذیری فوق العاده ، مقاومت در برابر خوردگی، رنگ های زیبا، غیرمغناطیسی بودن، قابلیت ریخته گری مناسب، لحیم كاری نرم و سخت، جوش پذیری، غیر سمی بودن، …. و نیز امكان تهیه آلیاژهای گوناگون در كنار سایر فلزات، به یك عنصر بسیار مفید و غیر قابل چشم پوشی در صنایع بشری آمده است.

مس با جرم اتمی 54/63 و ساختار (FCC) در 0c1083 ذوب می شود. این عنصر، به دلایل متالورژیكی، به عنوان حلال ترین فلز شناخته شده و به غیر از سرب، تقریباً كلیه عناصر با آن، قابلیت انحلال دارند.

از نظر شیمیایی، مس از فلزات نجیب به شمار آمده و در جدول تانسیون، پس از نقره قرار دارد. مس در مجاورت هوا و رطوبت، از یك قشر نازك اكسید مس كه مخلوطی از CuO و Cu2O است پوشیده می شود. این قشر نازك، بقیه فلز را از اكسیده شدن محافظت می كند. اگر این اكسیدها مدت زیادی در مجاورت هوا قرار گیرند و یا سطح مس به شدت اكسیده شود، رنگ مایل به سیاه، آن ، به تدریج به رنگ سبز كه مخلوطی از سولفات و یا كلرورهای قلیایی است تبدیل می شود كه آن را زنگار (Patina) می گویند. هوای محیط، در تشكیل این تركیبات بسیار مؤثر است. به طوری كه اكثراً در نواحی صنعتی، تركیبات سولفات به فرمول 3Cu(OH)2 و CuSo4 و در مجاورت دریاها تركیبات كلروری مثل 3Cu(OH)2 و CuCl2 به وجود می آید.

مس مذاب، قابلیت انحلال شدیدی برای گازهای مختلف دارد و این پدیده، هنگام انجماد به سرعت كاهش می یابد. مقدار حل شدن گازها در مس، به درجه حرارت و فشار جزیی گازها در محیط خارج بستگی دارد.

گازها در مس بیشتر به صورت بیشتر به صورت اتمی حل می شوند. مقدار حلالیت گازها را می توان به صورت رابطه نمایش داد كه در آن C مقدار گاز حل شده بر حسب سانتی متر مكعب در هر 100 گرم فلز مس بوده، P فشار جزئی گاز در محیط خارج و K ضریب ثابتی است كه به درجه حرارت بستگی دارد. با توجه به رابطه بالا می توان نتیجه گرفت كه افزایش دما با افزایش K و در نتیجه افزایش مقدار گاز حل شده مذاب رابطه مستقیم دارد.

بررسی حلالیت گازها در مس و آلیاژهای آن

گازهایی مثل اكسیژن، هیدروژن و … در مس قابل حل بوده و تأثیراتی بر آن می گذارد و كه بدین قرار است :

– حلالیت اكسیژن

اكسیژن، به صورت اتمی در درجه حرارت اوتكتیك 1065 درجه سانیتگراد حدود 009/0 درصد و درجه حرارت محیط حدود 002/0 درصد در مس قابل حل است. در صورتی كه مقدار اكسیژن، این حدود باشد، با مس وارد تركیب شده و اتكتیكی به صورت Cu-Cu2O با حدود 39/0 درصد اكسیژن تشكیل می دهد.

Cu-Cu2O شكل (1) دیاگرام تعادلی

شكل (2) حلالیت اكسیژن در مس

همانگونه كه از منحنی های شكل (1) و (2) مشخص است، تركیب اكسید فلزی Cu2O در درجه حرارت 1000 تا 1050 درجه سانتی گراد پایدار است. در درجه حرارت های پایین تر، این تركیب به CuO تبدیل می شود. بنابراین پس از جوشكاری، براساس یكی از واكنش های زیر، CuO در اثر سرد شدن تشكیل خواهد شد.

2Cu2O + O2 4 Cu2O

Cu2O CuO +Cu

در اثر جوشكاری و در درجه حرارت های بالاتر از 1050 درجه سانتیگراد، Cu2O تجزیه شده و اكسیژن آزاد می كند كه در اثر فعل و انفعالات شیمیایی جانشینی با سایر عناسر موجود، تركیب شده و بخار آب و سایر اكسیدهای فلزی، تولید می كند.

همچنین در هنگام پیشگرم كردن و شروع جوشكاری در حرات های حدود 700 درجه سانتی گراد، مس با یك شعله سبز رنگ با اكسیژن محیط تركیب شده و CuO تولید می كند :

كه در درجه حرارت های بالاتر CuO حاصله بهCu2O تبدیل خواهد شد.

با توجه به این نتایج و بررسی انجام شده می توان گفت كه مقدار جذب اكسیژن در مس مذاب به زمان بستگی دارد و از این رو، برای محافظت مس مذاب از ورود اكسیژن، بهترین روش استفاده از جوشكاری با سرعت بالا و وجود گازهای محافظ حوضچه است.

حلالیت هیدروژن

هیدروژن در مس مذاب، در 1083 درجه سانتیگراد به میزان 6 سانتی متر مكعب در هر 100 گرم از فلز حل می شود ولی در حضور عناصر آلیاژی مثل قلع، روی یا آلومینیوم این حلالیت به شدت كاهش می یابد. به طور مثال ، در آْلیاژ مس با 10 درصد آلومینیوم، حلالیت هیدروژن تا 50 درصد كاهش می یابد. جذب هیدروژن توسط حوضچه مذاب از منابع مختلف مثل هوای محیط، مواد مصرفی، رطوبت و چربی و غیره انجام می گیرد. با انجماد مس نیز، میزان حلالیت آن تا حدود كاهش می یابد. در صنعت مس، تأثیر هیدروژن چه در حالت مذاب و چه در حالت جامد، یكی از فاكتورهای مهم به حساب می آید. در حالت جامد، اگر مس در درجه حرارت های بالا با هیدروژن در تماس باشد، هیدروژن به دلیل دارا بودن شعاع اتمی بسیار كوچكتر نسبت به مس می تواند در مس نفوذ كرده و سپس تشكیل ملكول H2 بدهد و اگر در مس اكسیژن وجود داشته باشد، واكنش زیر حاصل خواهد شد :

بخار آب تولید شده بر خلاف هیدروژن، در مس نامحلول است و بنابراین در اطراف مرزدانه ها جمع و به علت تراكم و فشار زیادی كه ایجاد می كند، مرزدانه ها را سست، ضعیف و شكننده می كند. (3). این خاصیت خطرناك به هیدروژن تردی شهرت پیدا كرده، بنابراین در زمان جوشكاری باید از قطعات مسی و پر كننده هایی استفاده كرد كه قبلاً اكسیژن زدایی شده باشند.

شكل (3) هیدروژن تردی در مس

شكل (4) حلالیت هیدروژن در درجه حرارت های مختلف در مس

بر اساس آنچه گفته شد، نتیجه گرفته می شود كه معمولاً هیدروژن مازاد بر حلالیت، به دو صورت در مس بروز می نماید:

– هیدروژن ملكولی كه تحت تأثیر فشار داخلی و در جه حرارت مس مذاب انبساط یافته، و تخلخل های درشت در وسط جوش ایجاد می كند

– هیدروژن اتمی آزاد شده كه در اثر فعل و انفعلاتی تولید بخار آب می كند و در واقع تأثیر مشترك هیدروژن و اكسیژن را به قطعه مسی به صورت تخلخل های ریز و پراكنده، تحمیل می كند.

نكته آخر این كه در هر درجه حرارت، افزایش مقدار اكسیژن به تقلیل حلالیت هیدروژن و بالعكس منجر می شود. در نمودار شكل (5) نسبت حلالیت اكسیژن و هیدروژن در مس مذاب در دمای حدود 1200 درجه سانتی گراد، نشان داده شده است.

شكل (5) حلالیت توأم اكسیژن و هیدروژن در مس مذاب

– حلالیت سایر گازها

در جوشكاری مس، گازهایی مثل نیتروژن و Co2 كلاً بی تأثیر بوده و حتی می توانند حوضچه مذاب را از گازهای ناخالص دیگر حفاظت نمایند. اما حضور گازهای گوگردی مثل SO2 ، علاوه بر ایجاد حباب های گازی و در نهایت تخلخل، با ایجاد سولفور مس Cu2S تأثیر زیادی در كاهش خواص مكانیكی مس خواهند داشت.

تأثیرات عناصر آلیاژی بر خواص جوش پذیری مس

عناثر آلیاژی مختلف، بر حسب خواص و شرایط خاص خود، تأثیرات گوناگونی بر خواص فیزیكی و مكانیكی مس به ویژه در حالت جوشكاری اعمال می كنند.

عناصر افزودنی برای بهبود قابلیت ماشینكاری مثل سرب، گوگرد و تلوریم

سرب مایع در داخل آلیاژهای مس، یكی از عیوبی است كه ناشی ازخروج سرب از شبكه كریستالی در آخرین مراحل انجماد است. در حقیقت وجود عناصری مثل سیلیسیم، آلومینیوم و گازهای محلول در مایع، باعث راندن سرب از داخل شبكه خواهد شد.

وجود گوگرد، تلوریم و حتی عناصری مثل سلینم و تیتانیوم، هرچند خواص ماشینكاری را افزایش می دهند، اما علاوه بر افزایش مقاومت الكتریكی، سبب سرخ شكنندگی (Redshortness) مس نیز می گردند و از این رو، در كاهش خواص جوش پذیری مس مؤثرند.

روی

روی یكی از عناصر آلیاژ كننده اصلی مس به شمار می آید. آنچه در این بحث قابل ذكر است، تأثیر شدید روی، بر افزایش قابلیت جوش پذیری مس است. نكته قابل توجه دیگر بخارات سمی است كه در حین جوشكاری تركیبات مس و روی متصاعد می شوند كه باید كاملاً مد نظر قرار گیرند.

قلع

به طور كلی قلع، در حدود 1 تا 10 درصد با افزایش حساسیت مس به بروز ترك های گرم، قابلیت جوش پذیری را كاهش می دهد. علاوه بر این، اكسید قلعی كه در جریان جوشكاری حاصل شده و به صورت پودر سفیدی در كناره های جوش دیده می شود، بسیار شكننده بوده و استحكام جوش را تا حد زیادی از بین می برد. تنها حسن وجود مقادیر ناچیز قلع، كاهش بخارات سمی در جریان جوشكاری مس محتوی روی است.

بریلیوم، آلومینیوم و نیكل

وجود مقدار كمی از بریلیوم در مس، باعث می شود كه خواص مكانیكی فلز حاصل با مس كاملاً متفاوت باشد. مقدار بریلیوم اضافه شده به مس، همواره از 2 درصد بیشتر و از 5/2 درصد كمتر است. زیرا اگر مقدار آن از 2 درصد كمتر باشد عملاً اثری روی خواص مكانیكی مس نداشته و اگر مقدار آن از 5/2 درصد تجاوز كند، آلیاژی شكننده به وجود می آید. خواص مكانیكی آلیاژ به عملیات حرارتی روی آن بستگی دارد. در هنگام جوشكاری باید با انتخاب صحیح نوع جریان و شدت قوس، لایه سخت اكسید برلیوم را از سطح آلیاژ زدود. مورد استعمال آلیاژ در مواقعی است كه به فلزی احتیاج باشد كه در هنگام ساختن جسم مورد نظر نرم و چكش خوار بوده و پس از ساختن جسم با انجام عملیات معینی بتوان آن را سخت كرد و جسم ساخته شده، خواص عالی مكانیكی داشته باشد. از مشخصات دیگر این آلیاژ، مقاومت عالی آن به خوردگی در مقابل هوا است.

نیكل در مس حل شده و باعث ریز شدن دانه ها می گردد. به طور كلی، نیكل سبب بالا رفتن استحكام كششی خواهد شد، بدون آن كه از مقدار فاز بكاهد. این عنصر مقاومت به خوردگی آلیاژ را به خصوص در مقابل آب دریا بالا می برد. آلیاژ را به خصوص در مقابل آب دریا بالا می برد. مقدار نیكل در این آلیاژها در حدود 2 تا 7 درصد است. آلیاژهای مس- نیكل را می توان مورد عملیات حرارتی قرار داد. مهمترین خاصیتی كه این آلیاژ پیدا می كند، حفظ كردن سختی در حرارت های نسبتاً بالا تا حدود 500 درجه سانتیگراد و تغییر در انبساط حرارتی آن است. در هنگام جوشكاری این آلیاژها نیز برداشتن لایه اكسید نیكل سطح آلیاژ ضروری است كه البته زحمت بسیار كمتری نسبت به لایه اكسید برلیوم و آلومینیوم دارد.

آلیاژهای مس- برلیوم- نیكل دار، دارای خواص مكانیكی و هدایت الكتریكی بالاتری نسبت به آلیاژ دوتایی هركدام است. زیرا در این حالت، تركیب بین فلزی بین بریلیوم و نیكل به وجود آمده در نتیجه، عملیات حرارتی در توزیع این تركیب بین فلزی و افزایش بعضی خواص مكانیكی آلیاژ كاملاً مؤثر بوده و مورد لزوم است. این آلیاژها، در ساعت سازی دقیق برای ساختن رقاصك ساعت و فنرها به كار می روند و چون خاصیت مغناطیسی ندارند به فولادهای مشابه ترجیح داده می شوند.

آلومینیوم و مس دارای یك اتكتیك و یك اتكتوئید می باشند. فاز در سرما و گرما چكش خوار بوده و آلیاژ تا 4/9 درصد آلومینیوم در سرما به صورت فاز است. شبكه در گرما چكش خوار بودهولی تا حرارت 565 درجه سانتیگراد پایدار است و پس از آن تجزیه می شود. بدین ترتیب، شبكه در حالت تعادل در درجه حرارتی كمتر از 565 درجه نمی تواند وجود داشته باشد. وجود اتكوئید در دیاگرام تعادل دو فلز، امكان آب دادن آلیاژ را نشان می دهد و با آب دادن می توان شبكه را خارج از دامنه پایدار بودن خود در سرما نیز به دست آورد. در حالت عادی، فاز در درجه حرارت 565 درجه سانتیگراد تجزیه شده و تولید می كند كه شبكه كاملاً سخت و شكننده است.

آلیاژهای مس- آلومینیوم، محتوی تا 5 درصد آلومینیوم، دارای جوش پذیری خوبی هستند اما وقتی درصد آلومینیوم تا 10 درصد افزایش پیدا می كند، آلیاژها ترد و سخت می شوند. آلیاژهای مس- آلومینیوم اغلب به صورت چندتایی بوده و با خود مقادیری آهن، نیكل یا منگنز دارند. هر سه عنصر گفته شده تأثیرات تقریباً نزدیكی روی آلیاژ مذكور دارند.

خواص مكانیكی این آلیاژها، تقریباً شبیه فولادهاست اما از مقاومت به خوردگی بسیار بالاتری برخوردارند. برای جوشكاری این آلیاژها، برداشتن لایه اكسید آلومینیوم سطحی از اهمیت ویژه ای برخوردار است، پس برای این منظور، استفاده از تمهیداتی كه در بخش جوشكاری آلومینیوم ذكر شد، توصیه شده است. فاصله حرارتی انجماد آلیاژهای مس و آلومینیوم عملاً بسیار كم بوده و در نتیجه انقباض متمركز حاصل در قطعه جوشكاری شده، نسبتاً عمیق خواهد بود و باید تدابیر لازم را در این مورد پیش بینی شود.

سیلیسیم

افزایش سیلسیم به مس باعث می شود كه مقاومت به خوردگی آلیاژ بالا برود. مقدار سیلسیم در حدود 4 درصد توصیه شده است. این آلیاژ، در مقابل اسیدها و آمونیاك كاملاً مقاوم است و دارای خواص مشابه با برنزهاست ولی قیمت آن خیلی ارزان تر و سیالیت و خواص جوش پذیری بالاتری دارد. به طور كلی، اگر مقدار سیلیسیم در آلیاژ كم باشد (حدود 1/0 تا 5/0 درصد) روی خواص الكتریكی مس اثر نكرده ولی باعث افزایش خواص مكانیكی خواهد شد.

سیلیسیم با نیكل، تركیب بین فلزی به فرمول Ni2Si می دهد كه به طور یكنواخت در مس پخش شده و سختی آلیاژ را به حدود 200 برینل می رساند در حالی كه استحكام كششی آن 60 تا 70 كیلوگرم بر میلی مترمربع خواهد بود. وجود مقادیری آهن نیز با ایجاد تركیب بین فلزی Fe2Si باعث بهبود خواص مكانیكی فلزی خواهد شد. سیلسیم علاوه بر این، یك اكسیژن زدای موفق است.

فسفر

این عنصر، خواص مكانیكی مس را تقویت كرده ولی از مقدار هدایت الكتریكی آن می كاهد. فسفر در اغلب آلیاژهای مس به عنوان اكسیژن زدا به كار می رود و به دلیل افزایش شدید سیالیت، باعث ایجاد سطوح غیر یكنواخت می شود، به خصوص در مورد آلیاژهای محتوی، سرب، عملاً قادر به انجام اكسیژن زدایی نیست. مقدار فسفر مورد لزوم، معمولاً 02/0 تا 05/0 درصد است و جز در مورد آلومینیوم برنز، در سایر آلیاژها كم و بیش مورد استفاده قرار می گیرد. محصول فعل و انفعال فسفر (P2O5) به صورت گاز، علاوه بر اكسیژن زدایی، در خروج گازهای محلول نیز مؤثر است ولی از طرف دیگر، حذف شرایط اكسیدی در مذاب، باعث افزایش جذب هیدروژن خواهد شد. پس از القاء فسفر به آلیاژهای مس، همواره باید با افزایش سرعت جوشكاری و حفاظت كامل حوضچه جوش همراه باشد، تا از نفوذ مجدد هیدروژن جلوگیری شود.

لیتیم

لیتیم عنصر دیگری است كه خاصیت اكسیژن زدایی آن تقریباً 10 برابر فسفر می باشد و علاوه بر احیاء اكسیدها، عمل اخراج گازهای محلول (هیدروژن) را نیز با تشكیل (هیدرورلیتیم) (LiH) تشدید می نماید. اشكال عمده فقط در نقطه ذوب LiO2 است كه در شرایط جوشكاری به صورت بخار در می آیند.

كادمیم

كادمیم تأثیر چندانی بر هدایت الكتریكی مس ندارد ولی خواص مكانیكی آن را افزایش می دهد. آلیاژهای مس محتوی بیش از 25/1 درصد كادمیم به دلیل تشكیل اكسید كادمیم و افزایش نقطه ذوب آلیاژ، مشكلات كوچكی را برای جوشكاری قوس الكتریكی پدید می آورند كه البته به سادگی مرتفع می شوند.

كرم

كرم عملاً بر خواص مقاومت الكتریكی مس تأثیری نداشته ولی خواص مكانیكی آن را افزایش می دهد. این عنصر، مانند برلیوم و آلومینیوم تولید اكسید مقاومی در سطح مس مذاب می كند. پس برای جوشكاری آلیاژهای مسی كه محتوی كرم هستند، استفاده از گازهای محافظ حوضچه توصیه می شود.

به طور كلی، خاصیت هدایت الكتریكی و خواص مكانیكی، دو عامل متضاد بوده و عناصر اضافه شده به مس، باعث تقویت یكی و كاهش دیگری خواهد شد. باید در نظر داشت كه هدایت الكتریكی مس خالص ماكزیمم بوده و اضافه كردن هیچ عنصری باعث بالا رفتن مقدار هدایت الكتریكی نمی شود.

آهن و منگنز

آهن اغلب به عنوان عنصر كمكی در آلیاژهای مس- آلومینیوم، مس- نیكل، برنج ها و برنزهای آلومینیوم به میزان 4/1 تا 5/3 درصد وجود دارد. آلیاژهای آهن دار، مس، نیازی به عملیات حرارتی بعدی ندارند زیرا وجود آهن سبب ریزدانه شدن آلیاژ شده و با تغییر در ساختار، تأثیر سرعت سرد شدن مذاب بر خواص مكانیكی را تقلیل می دهد. بنابراین وجود آهن به این مقدار تأثیری بر خواص جوش پذیری فلز ندارد.

منگنز در مس اثراتی مشابه اثرات نیكل دارد اما مقدار این تأثیرات، به مراتب كمتر است، بنابراین وجود منگنز در مقادیر 2 تا 3 درصد بر خواص جوش پذیری آلیاژهای مس تأثیری ندارد.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” بررسی قابلیت جوش پذیری و جوشكاری مس و آلیاژهای آن ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – بررسی قابلیت جوش پذیری و جوشكاری مس و آلیاژهای آن – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
بررسی قابلیت جوش پذیری و جوشكاری مس و آلیاژهای آن;بررسی حلالیت گازها در مس و آلیاژهای آن;حلالیت اكسیژن در مس

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


فایل کامل بررسی سازندگان آشپزخانه های صنعتی در كشور ایران 36 صفحه

شما برای دریافت بررسی سازندگان آشپزخانه های صنعتی در كشور ایران به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات بررسی سازندگان آشپزخانه های صنعتی در كشور ایران را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

این شركت با بهره گیری از تجربیات چندین ساله صاحب نظران این صنعت به عنوان یكی از سازندگان آشپزخانه های صنعتی در كشور ایران از سال 1381 فعالیت خود را با نام شركت تولید آشپزخانه های مطبخ آرا آغاز كرد

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 36

حجم فایل: 22 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

تاریخچه شركت:

این شركت با بهره گیری از تجربیات چندین ساله صاحب نظران این صنعت به عنوان یكی از سازندگان آشپزخانه های صنعتی در كشور ایران از سال 1381 فعالیت خود را با نام شركت تولید آشپزخانه های مطبخ آرا آغاز كرد.

در ابتدا این مجموعه تنها در زمینه ساخت تجهیزات آشپزخانه فعالیت داشت. لیكن با گذشت مدتی كوتاه و با هدف خدمت دهی هرچه بیشتر شركت زمینه تولید خود را گسترش داده و در حال حاضر نه تنها در زمینه ساخت تجهیزات آشپزخانه های صنعتی بلكه در زمینه تولید تجهیزات هتل و بیمارستان نیز فعالیتهای گسترده ای را آغاز نموده است.

این شركت با استفاده از كادری مجرب توانسته است با بهره گیری از تجربیات مهندسین و متخصصان باسابقه در زمینه طراحی، ساخت، نصب، و ساماندهی خطوط آشپزخانه تنوع تولید خود را افزایش داده و امروزه بالغ بر 150 نوع از انواع محصولات مصرفی در آشپزخانه های صنعتی را تولید نماید. از جمله خدمات جانبی این شركت مشاوره در طراحی و ارائه نقشه های چیدمان جهت آشپزخانه ها و محاسبه و برآورد اقلام مورد نیاز بر اساس ظرفیت های اعلام شده و ایجاد واحد خدمات پس از فروش را می توان نام برد.

هدف این شركت بروز آوری هرچه بهت این صنعت در كشور ایران و حركت در مسیر استانداردهای جهانی جهت پایداری این صنعت می باشد.

فرآیندهای جوشكاری «مقاومتی» Resistance Welding

مقدمه و كلیات :

فرآیندهای جوشكاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت كلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الكتریكی در اثر عبور جریان الكتریكی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز می رسند كه طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین می شود .Q=KRI2t

=I شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول ).

فرآیندهای قوس الكتریكی حرارت در روی كار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشكاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترك دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الكتریكی تولید و منتشر می شود . جریان الكتریكی مذكور از طریق الكترودها و تماس آنها به سطح كار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف كا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشكاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشكاری القائی نیز مرسوم شده است .

فاكتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل كنترل هستند ، اما مقاومت الكتریكی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه كار ، فشار بین الكترودها ، اندازه و فرم و جنس الكترودها و چگونگی سطح كار یعنی صافی و تمیزی آن .

.مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الكتریكی كم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا می كنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الكتریكی و درجه حرارت قطعه كار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا كاهش داد . تمیزی سطح كار و الكترود و نیروی فشاری وارد بر الكترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند .

از نظر اقتصادی لازم است كه فاكتور زمان حتی المقدور كاهش یابد . كه در نتیجه جریان الكتریكی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشكاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمركز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیكی بین الكترودهای ناقل جریان الكتریكی و قسمت هایی كه باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور كلی فرآیندهای جوشكاری مقاومتی یكی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .

دستگاههای جوشكاری مقاومتی شامل دو واحد كلی است : واحد الكتریكی (حرارتی) واحد فشاری(مكانیكی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .

منبع معمولی تأمین انرژی الكتریكی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است كه برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشكاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .كه سیم پیچ اولیه با سیم نازكتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم كلفتر و دور كمتر (اغلب یك دور ) به الكترودها متصل است.

جریان الكتریكی از طریق دو الكترود (فك ها) به قطعه كار و موضع جوش هدایت می شود كه معمولاً الكترود پائین ثابت و بالایی متحرك است .الكترود همانند گیره یا فك ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الكتریكی برای لحظه معین عبور می كند كه سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الكترود در سطح مشترك دو ورق می شود. جریان الكتریكی در سطح تماس باعث ذوب منطقه كوچكی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یكدیگر متصل می شوند .

الكترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشكال گوناگونی باشد كه دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الكتریكی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمركز سریع حرارت در موضع اتصال الكترود باید دارای قابلیت هدایت الكتریكی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact resistance) كم و استحكام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن كار نیز حفظ كند .ازاین جهت الكترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می كنند كه تحت مشخصه یا كد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است .

مهمترین آلیاژهای الكترود مس ـكرم ، مس ـ كادمیم ، و یا برلیم ـكبالت ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترك الكترود با كار می شود كه ایجاد اشكالاتی می كند كه در دنباله این بخش اشاره خواهد شد .

همانطور كه قبلاً اشاره شد قسمت هائی كه قرار است بیكدیگر متصل شوند باید كاملاً برروی یكدیگر قرار داشته و در تماس با الكترود باشند تا مقاومتهای الكتریكی «تماسی» R1 وR5 كاهش یابد . مقاومت الكتریكی بالا بین نوك یا لبه الكترود و سطح كار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود كه اولاً مرغوبیت جوش را كاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است كه علاوه بر استحكام كافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود ) .

ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود .

روشهای مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است كه دو سیستم آن معمول تر است :

الف : سیستم مكانیكی همراه با پدال ، فنر و چند اهرم

ب : سیستم هوای فشرده با دریچه های اتوماتیك مخصوص كه در زمان های معینی هوای فشرده وارد سیستم می شود . این فشار و زمان قابل تنظیم و كنترل است .

در سیستم اول به علت استفاده از نیروی كارگر ممكن است فشار وارده غیر یكنواخت و در بعضی موارد كه دقت زیادی لازم است مناسب نباشد، اما در مقابل ارزان و ساده است .در سیستم هوای فشرده همانطور كه اشاره شد دقت و كنترل میزان فشار و زمان اعمال فشار بمراتب بیشتر است .

این فرآیند جوشكاری برای اتصال فلزات مختلف بكار گرفته می شود و سؤالی كه مطرح جدول (1001) بعضی مشخصات گروه B از الكترود های فرآیند جوشكاری مقاومتی خواهد شد اینست كه چگونه خواص فیزیكی این فلزات ممكن است بر روی خواص جوش یا موضع اتصال تأثیر بگذارد ؟

كلاس

10

11

12

13

14

سختی راكول

72 B

94 B

98 B

96 B

85 B

هدایت الكتریكی %IACS

35

28

27

30

30

استحكام فشاریPSi

135000

160000

170000

200000

00000

همتنطور كه اشاره شد حرارت برای بالا بردن درجه حرارت موضع اتصال توسط عبور جریان الكتریكی و مقاومت الكتریكی بوجود می آید و یا با بیان دیگر مقاومت الكتریكی بزرگتر در زمان و شدت جریان معین تولید حرارت بالاتری می كند و برعكس . مقاومت الكتریكی یك هادی بستگی مستقیم به طول و نسبت معكوس به سطح مقطع دارد . البته جنس هادی هم كه میزان ضریب مقاومت الكتریكی است خالی از اهمیت نیست ، (قانون اهم R=PI/S) . بنابراین خصوصیت جوشكاری مقاومتی با تغییر ضخامت ورق ، تغییر مقطع تماس الكترود با قطعه و جنس قطعه تغییر می كند .

با توجه به این توضیحات جوشكاری مقاومتی بر روی ورق آلومینیمی(با ضخامت و مقطع تماس الكترود ثابت) در مقایسه با ورق فولاد زنگ نزن به شدت جریان بیشتری نیاز است (87/2=9/19P= 70stainless steel P= ). میكرواهم سانتیمتر ). (Mild steel Ap) البته چگونگی حالتهای تماس الكترود با قطعات و تماس خود قطعات عوامل دیگر هستند كه فشار الكترود ها و ناخالصی ها در بین سطوح می توانند بر روی این مقاومت ها مؤثر باشند

فاكتور فیزیكی مهم دیگر هدایت حرارتی قطعات مورد جوش می باشد كه با ضریب هدایت حرارتی مشخص می شود .جالب توجه اینكه فلزات با هدایت الكتریكی خوب دارای هدایت حرارتی بالا هم می باشند . بنابراین در جوشكاری مقاومتی این گونه فلزات یا آلیاژ ها به شدت جریان بالاتر و زمان عمل كوتاهتر نیاز دارند ، چون حرارت به اطراف هدایت شده و اگر تمركز و شدت حرارت لازم در موضع اتصال نباشد جوشی انجام نخواهد گرفت .

در مورد فولاد معمولی نیازی به شدت جریان بالا و زمان كوتاه نیست ، اما در بعضی موارد (فولادهای خاص سختی پذیر) زمان جوشكاری زیاد احتمال جدایش رسوب كاربید(Carbide Precipitation) را افزایش می دهد بنابراین در این حالت ها نیز باید زمان عملیات جوشكاری كوتاه تنظیم شود .

خواص فیزیكی دیگر قطعه كار كه در این فرآیند خالی از اهمیت نیست : گرمای ویژه و ضریب انبساط حرارتی است . اولی برای محاسبه حرارت مورد نیاز برای ذوب موضع جوش و دومی از نظر تنش های باقیمانده ، پیچیدگی و احتمال ایجاد تركیدگی قابل ملاحظه است (گاهی اوقات عملیات حرارتی پس از جوشكاری لازم ا ست تا پیچیدگی كاهش یابد ) .

با توجه به نكات فوق می توان :

الف : فولادهای معمولی را بدون مشكل خاصی جوش مقاومتی داد.

ب : فولادهای سختی پذیر (Hardenab Steel) ،چون در الكترود سیستم آبگرد وجود دارد محل جوش و احیاناً اطراف آن سریع سرد شده و ترد و شكننده می شود و گاه لازم است عملیات حرارتی انیل كردن برروی آنها انجام شود .

ج : فولادهای زنگ نزن (Stainless Steel) ، فولادهای فریتی و مارتنزیتی كمتر با این روش جوش داده می شود . اما فولادهای آوستینی پایدار و ناپایدار را به راحتی می توان از طریق جوش مقاومتی اتصال داد ، به ویژه اینكه هدایت حرارتی و الكتریكی كمتری نسبت به فولادهای معمولی دارند و باید سیكل جوش را در زمان كوتاهتر انجام داد . البته از نظر مقاومت خوردگی محل جوش و اطراف آن مسایل مهمی وجود دارد كه هنوز هم تحقیقات زیادی را به خود اختصاص داده است .

د : فولادهای پوشش داده شده (Steel With Protective Coation) فولادها با مواد مختلف و روشهای گوناگون پوشش داده می شود كه اندود قلع ، روی و یا رنگ از آن جمله اند در مورد پوشش انواع رنگ كه اغلب هادی جریان الكتریكی نیستند باید حتماً محل جوش از رنگ تمیز شود . اما فولادهای گالوانیزه شده و پوشش قلع و غیره قابل جوشكاری مقاومتی هستند ، ولی به علت نقطه ذوب پائین این پوشش ها مقداری از آنها در محل و اطراف موضع جوش از بین می روند و از نظر عمل محافظت ضعیف می شوند و مقداری هم به الكترود می چسبند كه بالنتیجه در مورد تمیز كردن نوك الكترود ها در این مواقع دقت بیشتری لازم است . البته مخلوط شدن این مواد از قبیل قلع و روی به مذاب جوش سبب تردی جوش نیز می شود كه در مواقعی كه نیاز به استحكام و انعطاف پذیری معینی باشد باید سطوح تماس دو ورق را تمیز كرد . گاهی لازم است شرایط فشار و آمپر نیز تغییر كند .

ح : فلزات غیر آهنی ، آلیاژهای آلومینیم ، آلومینیم ـ منیزیم و آلومینیم ـ منگنز قابل جوشكاری مقاومتی هستند مشروط بر آنكه سطح اكسیدی محل جوش تمیز شده و ظرفیت دستگاه جوش باندازه كافی باشد . آلیاژهای آلومینیم ـ مس ، برنج و برنز برای این نوع جوشكاری مناسب نیستند . مس به علت هدایت الكتریكی و حرارتی بالا به دستگاه با ظرفیت خیلی بالا و الكترود های سطح سخت و یا تنگستن نیازمند است و معمولاً ورق های ضخامت بالاتر از 6/1 میلیمتر را با روش های دیگر جوشكاری اتصال می دهند. آلیاژ مونل و آلیاژهایی نیكل شبیه فولادهای زنگ نزن هستند .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” بررسی سازندگان آشپزخانه های صنعتی در كشور ایران ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – بررسی سازندگان آشپزخانه های صنعتی در كشور ایران – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
فرآیندهای جوشكاری «مقاومتی» Resistance Welding;سیستم مكانیكی همراه با پدال;فولادهای معمولی

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


فایل کامل دانلود تولید قطعات با استفاده از ضایعات شیشه در دو لایه 47 صفحه

شما برای دریافت دانلود تولید قطعات با استفاده از ضایعات شیشه در دو لایه به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات دانلود تولید قطعات با استفاده از ضایعات شیشه در دو لایه را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

شیشه های فتورزیستیو ، فتوكرومیك ،شیشه های لیزری ، شیشه های نیمه رسانا از جمله موارد مدرن كاربرد شیشه در زندگی انسان متمدن امروزی است به طور كلی كه ملاحظه می شود شیشه به عنوان ماده ای بسیار جالب ، كاربردهای بیشماری از صنایع ساختمانی تا صنایع مخابرات نوری و الكترونیك دارد از این رو جا دارد كه كوششهای مؤثری برای توسعه علوم و تكنولوژی شیشه در دانش

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 47

حجم فایل: 36 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

پیشگفتار

ذخایر معدنی كشور ودیعه ای الهی است كه می بایستی با حزم و دور اندیشی و برنامه ریزیهای هماهنگ ، مولد و معقول ، برای بهبود و توسعه اقتصادی كشور ، بصورتی مؤثر مورد بهره برداری قرار گیرد . در توجیه و تعلیل این امر ، كافیست بیاد داشته باشیم كه این سرمایه های الهی از یك سو محدوداند و از سوی دیگر به همه نسلهای این مرز و بوم تعلق دارند . از این جهت منطقی آن است كه این ذخایر ، در تقویت ، توسعه صنایع مادر و مولد ، بنحوی خداپسندانه با بیشترین بازدهی بكار گرفته شود .

بسیاری از صنایع كشور از قبیل صنایع فولاد ، دفاع ، ماشین سازی ، كشاورزی ، الكترونیك ، دارویی ، رنگسازی ، ساختمانی ،‌ نسوز ، سیمان و … به نحوی مواد خام مصرفی را از مواد معدنی تهیه می نمایند . شیشه نیز یكی از با ارزش ترین صنایع محسوب می شود كه مواد خام مورد مصرف آن از مواد معدنی تهیه می شود .

امروزه ، رشد جمعیت و توسعه كشور و متعاقب آن تأمین فراینده مسكن و احداث محتمعهای مسكونی ، اداری و صنعتی جایگاه ویژه ای را برای تولید و بهره وری از این صنعت ( صنعت شیشه ) منظور داشته است . شیشه به عنوان ماده ای مهم در بخشهای مختلف زندگی انسان كاربرد دارد . كاربرد شیشه در صنایع ساختمانی به صورت شیشة در و پنجره بر همگان روشن است . به راستی اگر شیشه نبود اتاقهای بدون پنجره و تاریك مسلماً نمی توانست برای انسان خوشایند باشد . تعداد ساختمانی زیبایی كه نمای خارجی آنها از شیشه است روز به روز افزایش می یابند .

ظروف خانگی از قبیل انواع بطری ، ضروف مربا و غیره ، استكان ، لیوان ، بشقاب ، ظروف شیشه ، مقاوم به شوك حرارتی ، و نیز ظروف كریستال بخش عمده ای از تولیدات شیشه ای را به خود اختصاص می دهند .

شیشه های اپتیكی از قبیل انواع عدسی ، آینه و منشور كه در ساخت عینك ، میكروسكوپ ، دوربین عكاسی ،تلسكوپ و غیره از ضروریات اند ، قابل ذكر هستند .

امروزه الیاف شیشه های اپتیكی كه مانند سیم مسی علائم مخابراتی را از خود عبور می دهد ، در مخابرات نوری كاربرد فراوانی پیدا كرده و سبب دگرگونی عظیمی در صنعت مخابرات شده است . پشم شیشه به عنوان بهترین ماده عایق در برابر گرما و رطوبت درعایق بندی ساختمانها و لوله ها و مؤسسات صنعتی مصرف قابل توجهی دارد . لوله های شیشه ای بروسلیكات به علت مقاومت زیاد در برار گرما و نیز بی اثر بودن در برابر اسیدها و بازها ، در صنایع شیمیایی به جای لوله های فلزی بسیار مناسب هستند. مواد پلاستیكی مقاوم شده الیاف شیشه ای مقاومت مكانیكی زیادی دارند و در ساخت بدنه قایق و اتومبیل می تواند مورد استفاده قرار گیرد . نقطة ذوب بالای شیشه سلیكای خالص (1700 درجه سانتی گراد ) آن را به عنوان مادة مناسبی برای ساخت بوتة ذوب بسیاری از اجسام عرضه می كند.مقاومت الكتریكی بالای شیشه . آن را به عنوان مادة عایق خوبی در صنعت برق و الترونیك ارائه می كند . حباب انواع لامپهای روشنایی ، لامپهای خلاً الكترونیكی ، لامپهای كاتودیك ، و نیز مادة عایق ضروری در صنعت انتقال برق فشار قوی ، و همچنین مقاومتهای الكتریكی ، رله های تأخیری فوق صوتی ( قابل مصرف در تلویزیون ،كامپوتر و … ) همگی از مواد شیشه ای هستند .

شیشه های فتورزیستیو ، فتوكرومیك ،شیشه های لیزری ، شیشه های نیمه رسانا از جمله موارد مدرن كاربرد شیشه در زندگی انسان متمدن امروزی است .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” دانلود تولید قطعات با استفاده از ضایعات شیشه در دو لایه ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – دانلود تولید قطعات با استفاده از ضایعات شیشه در دو لایه – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
ذخایر معدنی كشور ;كاربردهای شیشه ;امور بهره برداری و تولیدات صنعتی

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


فایل کامل گزارش كارورزی طراحی فرایند تولید 38 صفحه

شما برای دریافت گزارش كارورزی طراحی فرایند تولید به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارورزی طراحی فرایند تولید را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

آشنایی با صنعت و ایمن سازی محیط كار و طراحی و ساخت قالبهای برش مانند تمامی مباحث طراحی ابزار اصول بر سر جای خود باقی است و این اصول باید توسط هر كارآموز جدی فرا گرفته شود هنگامیكه این اصول جزئی از روش تفكر عادی یك طراح شد آنگاه روش های میانبر و غیر معمول را نیز می توان به كار گرفت

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 38

حجم فایل: 1.476 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل:

هدف تحقیق: آشنایی با صنعت و ایمن سازی محیط كار و طراحی و ساخت قالبهای برش.

مانند تمامی مباحث طراحی ابزار اصول بر سر جای خود باقی است و این اصول باید توسط هر كارآموز جدی فرا گرفته شود هنگامیكه این اصول جزئی از روش تفكر عادی یك طراح شد آنگاه روش های میانبر و غیر معمول را نیز می توان به كار گرفت.

همچنین باید مورد خود طراحی قالب مراحلی كه طراح قالب جهت سازماندهی قطعات مختلف از نظر شكل و اندازه به كار می برد و تركیب و مونتاژ قطعات تا رسیدن به مجموعة‌ تعریف شده ای به نام قالب نیز مطالبی را دانست و نیز باید دانست كه برای شروع طراحی قالب مراحل مشخصی را باید طی كرد.

1- یك طراحی خوب

2- كار با سرعت و بدون زحمت بسیار

3- تصحیحهای كم

4- ظاهر مرتب و منظم نقشه ها

5- قطعات قوی تر و با استحكام در قالب.

نتیجه: همچنین اشیای هر چه بیشتر دانشجویان با صنعت كه با گذراندن دوره ی كارآموزی می توانند علاوه بر علم تئوری به علم فنی و عملی نیز دست یابند ونیز با توجه به عنوان رشته ی تحصیلی خود بتواند پروسه ی صنعتی را بررسی كند. و راهكارهایی جهت بهتر سازی محیط كار و كار با دستگاههای صنعتی جهت ایمن سازی هر چه بیشتر محیط كار انجام داد.

با CNC شدن ماشین می توان یك ماشین را چند كاره نمود مثلاً از ماشین تراش معمولی كار درل و فرز را نتیجه گرفت و لذا به این دلیل و به دلیل سرعت زیاد تولید ماشین تعداد ماشین های كارخانه را برای یك ظرفیت تولیدی معین كاهش داد كه در نتیجه هزینه تعمیر و نگهداری غالباً در مجموع كمتر می شود و هزینه برق و اپراتور و سایر اقلام جنبی كاهش می یابد. ضمناً چون قطعه در یك مرحله برای خیر عملیات تنظیم و مرجع یابی می شود دقت تولید بالاتر می رود.

چون ماشین CNCمی تواند سریعاً برای تولید جدید آماده شود نیازی نیست قطعات زیادی را در یك مرحله تولید نمود.

و نیز با اهداف اتحادیه و تدابیر ایمنی و امنیتی می توان از حوادثی كه در صنعت اتفاق می افتند جلوگیری كرد. كه همه ی این تدابیر ملزم به هزینه كردن نفر اول كارخانه یعنی رئیس شركت و اجرایی این تدابیر توسط مسئولین زیربط و همیاری كارگران به این تدابیر می باشد.

معرفی كارخانه

– شركت میثاق ماشین قرن در جاده قدیم كرج خیابان 15 با سابقه ی بیش از 30 سال در جهت تولید قطعات ماشین آلات و سرویس دهی به شركت هایی نظیر ایران خودرو ، سایپا دیزل – ساپكو – كرمان خودرو سازه گستر و دیگری كارخانه ها می باشد این شركت قطعات مورد استفاده در ماشین ها اعم از سواری و باری و نیز طراحی انواع پرس ها و قطعات وزارت دفاع و نیز تراش كاری و فرز كاری انواع صفحات پولادی را انجام می دهد.

همچنین كارهای بازرسی در مورد قطعات ساخته شده توسط شركت های مختلف را نیز توسط مهندسان بازرس نیز بر عهده دارد و می تواندبا دستگاههای فرز با اندازة 5/18 متری و میز قطعه گیر در اندازه های cm 170 300 600 cm 85 240 500 و پرسهای 200 و 1000 تن قطعات را پرس كند و دستگاه بورینگ با میز گردان و كارگیر cm 180 180 350 می تواند كارهای سوراخ كاری از بقل و تا عمق cm100/1 سوراخ كند و همچنین دستگاه دریل رادیال با بازوی cm250 و ارتفاع cm180 و جابجایی cm170 می تواند قطعات را بصورت عمودی سوراخ كاری كند.

هدف گزارش: آشنایی هر چه بیشتر با محیط های صنعتی و كارایی ماشینهای فرز CNC و NC و بورینگ رادیال و پرسهاو دانستن جزئیات ماشین ها و آشنایی با چگونگی كار دادن به دستگاه می باشد.

و در مموع بررسی موارد ناایمن در كارخانه و تهیه چك لیست بازرسی ایمنی جهت ایمن سازی محیط كار و نیز طراحی قالب های برش می باشد.

معرفی كارخانه و اهداف گزارش:

شركت میثاق ماشین قرن در تهران – جادیه قدیم كرج – 65 متری فتح كوچه 15 تاسیس گردیده است این شركت افتخاری از قبیل 30 سال سابقه خدمات رسانی را در پروندة خود دارد. این شركت با سابقه بیش از 30 سال در جهت تولید قطعات ماشین آلات سرویس دهی به شركت هایی نظیر ایران خودرو سایپا دیزل، ساپكو، ساپكو كرمان خودرو سازه گستر و دیگر كارخانه ها می باشد . این كارخانه قطعات مورد استفاده در ماشین آلات صنعتی و خودروهای سواری و باری و نیز طراحی انواع پرسها در تنا‍ژ مختلف و ادوات وزارت دفاع و نیز تراشكاری انواع صفحات ریلها قطعات نظامی و همچنین كارهای سوراخكاری بقلتراشی كفتراشی پرس را برای عموم را نیز انجام می دهد.

وضعیت موجود

شركت میثاق ماشین هم اكنون كارهای بقل تراشی و كف تراشی برای عموم را بر عهده دارد و همچنین خدمات پرس قطعات و تولید قطعات كارخانه سایپا را بر عهده دارد و نیز با داشتن مهندسان بازرس در امر بازرسی قطعات كلیة بازرسی های شركت سایپا و سازه گستر سایپا را نیز عهده دارد و نیز خود در حال تولید پرس 1000 تن با طول 650 سانتی متر و در عرض 210 سانتی متر و رعایت كلی اصول ایمنی در امر ساخت و طراحی پرس ها را مطابق با استاندارد پرسها را در دست ساخت دارد. این كارخانه از نظر ایمنی در آسایش 70% قرا ردارد و رعایت دیگر ضوابط ایمن سازی كارخانه ها و تدابیر ایمنی می توان به ایمنی در حدود 100% رسید.

تجزیه و تحلیل و ارزیابی وضعیت موجود

این كارخانه علیرغم اینكه به حد خودكفایی می تواند از عهدة مخارج كارخانه كاركنان و كلیه لوازم دستگاهها براگیر ولی درصدد دستیابی به ایمنی كامل می باشدتا به وسیله رسیدن به ایمنی كامل اقدام به گرفتن مدارك OHSAS 18000 و ISO 9001 می باشد تا بتواند برای كارخانه هایی كه نشان های كیفیتی بسیار مهم است ارائه خدمات كند این كارخانه دستگاههای بسیار بزرگ صنعتی از قبیل فرزها دروازه ای – پرس های 200 و 1000 تن و دستگاه بورینگ و دریل رادیال را در اختیار دارد كه در بین كارخانه های مجاور به علت میز كارگیر بزرگ بیشتر خدمات ماشین كاری های سنگین را انجام می دهد. همانطور كه در قسمت قبل توضیح داده شده در ایمنی حدود 70% قرار دارد و برای رسیدن به ایمنی كامل به دنبال طراحی و تدابیر ایمنی می باشد.

این كارخانه می بایست تدابیر ایمنی برای حافظت هر چه بیشتر فرزها و دستگاه بورینگ و رادیال را انجام دهد. و حفاظ هایی جهت سیستم برق رسانی و اتوماتیك های دستگاه انجام شود و وسایل و ابزارآلات دستگاهها و مترها و تجهیزات اضافی دستگاه در جای خود و در شابلون ها دیواری قرار گیرد.

همچنین سیستم ارت برای دستگاه هایی كه جدیداً خریداری شده نیز انجام شود و بازرسی های سالیانه از قسمت های مكانیكی دستگاه و دیگر تجهیزاتی كه الزام دارد، انجام شود. سیستم تهویه نیز باید ارتقاء یابد تا هوای مطبوع را وارد كرده و هوای داخل را بیرون هدایت كند. خانه نیز باید یك مسئول ایمنی و بهداشت محیط را به خدمت بگیرد ونیز جعبه كمكهای اولیه در ورودی كارخانه و نیز ارتقاء‌كیفی پیدا كند و تمام اشخاص با وسایل مرتبط با گواهینامة فنی خود به كار مشغول شوند.و پارتیشن جانمایی دستگاهها به همراه عایق صوتی برای از بین بردن صدای دستگاه در هنگام كار برای جلوگیری از صدمه به انسان ها و داشتن وسایل حفاظت فردی و كپسول آتشنشانی ودر این مورد كپسول های مربوط به آتش گیری های برقی نوعی الزام در پروسه‌های صنعتی تلقی می شود.

تعریف و طرح مسئله

در مراكز این ماشین كاری و تولید قطعات ماشین های فرز CNC و پرس ها ، بورینگ ، دریل رادیال وجود دارد كه مجهز به ابزار تعویض كن اتوماتیك می باشد. ماشین های فرز دستی از پركاربردترین انواع ماشینهای ابزار هستند .چنانچه این ماشینها با سیستم كنترل عددی همراه شوند قابلیت های آنها چنان افزایش می یابد كه تبدیل به مراكز تولید در كارگاه می شوند عملیات تكراری از قبیل متر كاری ، قلاویز كاری داخل تراشی و غیره توسط مراكز ماشین كاری به راحتی قابل انجام است. در این مركز ماشین كاری مكانیزم ابزار تعویض كن تجهیزات نگهداری قطعه كار به كارگیری مراكز ماشین كاری نكات ایمنی و در نهایت اجزای سیستم كنترل ماشین آشنا خواهیم شد.

اكنون به بررسی موارد ایمن و ناایمن كارخانه می پردازیم.

در این كارخانه یكسری از ملزومات و مسائل ایمنی كار در كارخانه ها و كارگاهها باید رعایت شود، رعایت شده است . یكسری از كارهایی كه از اهم مسائل ایمنی در كارخانه است مثلاً تجهیزات حفاظت فردی سرویس بهداشتی كامل وجود جرثقیل سقفی كه جلوگیری از كار ناایمن می كند خروجی مناسب و در دسترس جعبه كمكهای اولیه ابزارهای دستی كافی و مناسب غذاخوری مناسب و همچنین تسهیلات شستشوی كافی برای كارگران وجوددارد.

اما یكسری مسائل ناامین از لحاظ ایمنی صنعتی وجود دارد كه می توان گفت كه انجام نشده است كه آنها عبارتند از:

– حفاظهای مناسبی در قسمتهای مكانیكی وجود ندارد.

– بازرسی از زنجیرها كابلها و تجهیزات به ندرت انجام می شود.

– سیلندرها و گازهای تحت فشار برای جوشكاری توسط زنجیر به دیوار محكم نگه داشته نشده است.

– یكسری تأسیسات الكتریكی مطابق با استاندارد سیم كشی نشده اند.

– كپسول های اطفای حریق الخصوص برای آتش گیری های الكتریكی به اندازة‌كافی در كارخانه وجود ندارد.

– كف كارخانه در شرایط عمومی از پاكیزگی كامل برخوردار نیست.

– زیر پائیهای عایق حداقل برای دستگاهها نیز وجود ندارد تا از برق گرفتگی جلوگیری كند.

– قسمت های برق و اتومات دستگاه بدون محفظه مناسب هستند. می توان گفت به نوعی دریچه های آنها بسته نبوده است.

– نداشتن وسایل و اعلام و اطفای حریق در كارخانه وجود ندارد.

– از تابلوهای هشدار دهنده و خبری در كارخانه به اندازة كافی وجود ندارد.

– بكار بردن صفحه های فلز ی برای جلوگیری از پرتاب پلیسه بجای حافظ مناسب.

– عدم وجود عایق های صوتی در كارخانه برای جلوگیری از صدای زیان آور .

این موارد مسئله هایی بودن كه با ایمن صنعتی در تضاد قرار دارند.

عوامل موثر در ایجاد مسئله:

عوامل بسیار موثری در این مسئله وجود دارد عواملی چون ایجاد فرهنگ سازی برای ایمنی هر چه بیشتر كارخانه فرهنگ سازی كار ایمن توسط كارگران فرهنگ سازی استفاده از وسایل حفاظت فردی كارگران و عار ندانستن و غرور بیجا از استفاده آنها از عوامل موثر می باشد همچنین قبول هزینه برای ایمن سازی كارخانه توسط رئیس شركت و شاید حت یآیا می توان به حد كافی برای ایمن سازی محیط كار هزینه كرد نیز از اهم مسائل مهم در مسئله می باشد آیا توجه و رعایت و انجام كلیة امور برای ایمن سازی ثمربخش است یا یك هزینة‌اضافی و از دست رفته برای كارخانه می باشد. آیا كارگران و كلیة متصدیان بخش ها حاضر به همیاری می باشند و یا اینكه خود آنها نیز یك معضل در كارخانه می باشد در نتیجه عوامل بسیار مؤثری در ایجاد مسئله وجود دارد كه انجام آن فقط با همیاری رئیس كارخانه و واسطه ها و كارگران ثمربخش خواهد بود.

اطلاعات مستند (وضعیت موجود)

فرم ها: فرم های و دستورالعملهای ایمنی در كارخانه وجود ندارد ولی برای گزارش شخصاٌ فرم و دستورالعملهایی برای ایمن سازی محیط كار تهیه و تدوین كرده ام.

ب) روش ها مانند تیتر بالا دستورالعملی وروش كاری برای كارخانه نیز وجود ندارد كه شخصا طراحی و تدوین كرده ام.

ج)‌آمار : شركت میثاق ماشین قرن در سال 68 بعلت خوردگی و پوسیدگی كابلهای برق و نداشتن سیم ارت برق گرفتگی البته جزئی برای كارگری اتفاق افتاد كه در این اتفاق منجر به یك هفته استراحت مطلق و از كار افتادن دستگاه به علت عدم وجود متصدی آن اتفاق افتاد.

درسال 74 ماه مهر نیز به علت تمام اتوماتیك نبودن پرس و نداشتن تدابیر ایمنی چون چشم الكترونیكی و دو شاسی نبودن دست كارگر در زیر پرس مانده و سه تا از انگشت های آن قطع و دو انگشت دیگر دچار كوفتگی حاد شده بود كه در پی آن مسئولین موظف به پرداخت غرامت و ناراحتی اعضای خانوادة‌آن و همچنین از دست دادن یك كارگر با سابقه 10 سال كه عواقبی چون عقب ماندن كارهای سفارش گرفته شده از بین رفتن چندین روز كاری پرداخت دیه و عوامل چون اثر گذاشتن بر روحیة دیگر كارگران را نیز در برداشته است.

– در تیر ماه سال 81، دو نفر از كارگران كه در نزدیكی دستگاه فرز كار می كردن به علت دمه و مه دود ناشی از كف تراشی صفحة فولادی در طولانی مدت در حدود 96 روز طول كشید دچار سرفه های مكرر شده كه در حضور كنار پزشك ، تشخیص و عفونی شدن ریه ی آنها شد كه استراحت و دوری از كار و وضعیت موجود را برای آنها صادر كرد پیشنهاد به تغییر شغل در همان پروسه بغیر از كاری كه انجام می دادند كرد.

– در مهر ماه سال 86 نیز به علت سهل انگاری و فراموش كردن از استفاده از ماسك و عینك محافظ برای حرفة براده برداری پلیسه تراش خورده كه حدود 700 درجه گرما دارد به داخل چشم شخص پریده كه علاوه به سوختگی چشم شخص و تا دریدن ، به علت ناپاك بودن پلیسه دچار عفونت چشم و در نتیجه به عمل جراحی كشیده شد كه در پ آن به شخص به مدت یك ماه استراحت داده شد و نیز برای عقب نمادن از كار مجبور به استخدام موقت یكفرد دیگر و هزینة‌ عمل چشم شخص شد.

– در سال 83 نیز در ماه اردیبهشت در حین باز كردن اسینرال دستگاه وسه نظام آن برای تعویض الماس های كند شده سه نظام آن برای تعویض الماس های كند شده سه نظام با وزن حدود 75 كیلوگرم بر روی دست شخص افتاده و منجر به شكستگی دست و صدمه دیدن تاندول دست گشته كه علاوه بر ناراحتی شخص هزینة درمان و غرامت و دید عقب ماندن كارها را نیز بر همراه داشت.

د – فلوچارت جریان كار وضع موجود: فلوچارت جریان كار در این كارخانه به علت سهل انگاری و عملكرد ناصحیح سرپرستی وجود ندارد. و كارگران بصورت عملی و تجربی كار می كنند و بنا به درخواست سرپرست كارخانه و دستوراتی كه اتخاذ می كند انجام می‌دهند.

ارزیابی و تجزیه و تحلیل

كارخانه میثاق ماشین قرن در مجموع می توان گفت كه از لحاظ ایمنی صنعتی یكسری تدابیر و مسائلی را باید پیگیری كند تا با اتخاذ به تدابیر امنیتی بتوان ایمنی كارخانه را تأمین كند و حوادثی كه اتفاق افتاده در گذشته را به صفر نزدیك كند گرچه ایمنی 100 وجود ندارد ولی می تواند با اهداف و پیگیری های امنیتی حوادث زیان بار را به حوادث جزئی و در آیندة‌ نه چندان دور حوادث را به صفر نزدیك كند و برای تجزیه و تحلیل كارخانه یكسری دستورالعملها تدوین شده است كه با بكارگیری آنها می توان از حوادث و ضرر و زیان ها مصون داشت و تمام آنها بستگی به هزینه كردن مسئولین و سرپرستی درست و مدیریت سالم و همیاری كارگران با مسئولیت و رعایت كلیة ضوابط ایمنی میباشد .

نتیجه گیری و پیشنهادات

كارخانه می تواند با توجه به كارها ضوابط و دستورالعملهایی كه در این قسمت تدوین شده است به ایمنی كامل و كارخانه ای دور از حوادث زیان آور و مطابق با استانداردهای كشور دست یافت.

نكات ایمنی تدوین شده در هنگام كار با دستگاههای موجود در كارخانه از قبی پرس ها، فرزهای دروازه ای ، بورینگ ؛ دریل رادیال

نكات ایمنی در هنگام كار با دستگاه های پرس

1- وسایل حفاظت فردی (PPE) الزام میباشد.

2- جانمایی دستگاه پرس باید حتماً توسط افراددارای صلاحیت و متخصص انجام شود.

3- برای جانمایی دستگاه پرس باید حتماً زیر آن بتن ریزی انجام شود.

4- لوله كشی هایی كه برای روغن هستند نباید به هیچ وجه نشستی داشته باشند.

5- پمپ روغن باید همیشه توسط متصدی پرس بررسی شود. (مهمترین مرحله)

6- مطابق با توانایی دستگاه از دستگاه كار كشیده شود.

7- قالب هایی كه مورد استفاده قرار می گیرند باید استحكام لازم برای فرم دادن ورق را داشته باشد.

8- قالب فرم دهنده محكم و توسط متصدی در پرس بسته شود.

9- هیچگاه تك كلید برای پرس كردن استفاده نشود.

10-برای ایمن سازی بیشتر از چشم های الكترونیكی استفاده شود. (مهمترین)

11-برای صرفه جویی در مخارج می توان بجای چشم الكترونیكی از دو كلید استفاده كرد كه همه در دست شخص برای كار كردن پرس دكمه را فشار دهد.

12- شخص متصدی باید دارای گواهینامة‌ مهارت فنی مطابق قا كار خود راداشته باشد.

موارد الزامات برای ایمن سازی محیط كار برای كار با فرزها

1- وجود وسایل حفاظت فردی (PPE)

2- داشتن مدرك مربوطه (فرز) برای متصدی دستگاه پرس

3- محیط لازم برای اطراف پرس و جداسازی آن با دیگر دستگاههای رعایت شود.

4- گودبرداری ای كه برای پرس تعبیر تعیین می شود باید دارای استحكام لازم و مطابق با استاندارد باشد.

5- سیستم برق رسانی در طول پرس باید توسط استاندارد دارای روكش یا محافظ مناسب باشد.

6- دستگاه در محل گودبرداری باید كاملاً در سطح صاف و تراز جانمایی شود.

7- ریل دستگاه چه در جلو و چه در عقب باید تماما در زمان كار روغنكاری شود.

8- سیستم روغنكاری كل سیستم باید رعایت شود و از كار كردن آن اطمینان حاصل گردد.

9- سیستم روغنكاری نباید هیچگاه دارای نشستی باشد.

10-سطح ریل و كشویی دستگاه باید همیشه تمیز گرددو هیچگونه گرد و غبار و ناخالصی روی آن قرار نگیرد.

11- هیچگاه نباید بر روی قسمت كشویی دستگاه پرس وسیله ای قرار دارد.

12- قسمت های برقدار دستگاه برای دارای محافظ های كافی باشد.

13- اطمینان از سیستم برق رسانی به دستگاه اطمینان حاصل گردد.

14- الزام وجود چاه ارت و سیستم Earth برای تمامی دستگاهها

15- اطمینان از ساخت صحیح و استاندارد چاه ارت و موادی كه باید استفاده شود.

16- اطمینان از سیستم برق رسانی به دستگاه اطمینان حاصل گردد.

17- اطمینان از اتصالات سیم های منتهی به چاه ارت و بكار بردن سیم مفتولی و دارای قطر كافی.

18- بررسی سالیانه ی از صحیح كار كردن سیستم ارت

19- پلیسه هایی كه در روند كار تولید می شوند باید حتماً توسط متصدی از محیط كار دستگاه پاكسازی شد.

20- محفظه ی اتوماتیك دستگاه باید دارای محافظ باشد.

21- كلیه ی كلیه های اتوماتیك دستگاه و كار با آن توسط شخص ذی صلاح انجام شود.

22- دریچة محفظه های اتوماتیك دستگاه باید دارای قفل و كلید آن فقط به دست متصدی و كارفرما باشد.

23- سیم ها و كابلهای انتقال دهندة برق از نظر انتقال تا خود دستگاه نباید هیچگونه خوردگی داشته باشد.

24- پارتیشن (partission) بین دستگاهها و فاصلة استاندار آنها رعایت گردد.

25- قطعات چه در اندازه های طولی و چه عرضی و چه ارتفاعی باید مطابق با استاندارد دستگاه به كار رود.

26- بیش از توان دستگاه نباید از آن كار كشید.

27- فضای لازم برای دستگاه فراهم شود تا به هنگام كار با تجهیزات و وسایل دیگر برخوردنكند.

28- كامپیوتر یا صفحه كنترل دستگاه باید محوطه لازم برای گردش خود تا حد نیاز داشته باشد.

29- قطعات بر روی كار باید محكم و با استفاده از ابزار مناسب بستر شود.

30- محیط كار هیچ گاه نباید شلوغ و بهم ریخته باشد.

31- نور و تهویه كافی باید در محیط كار تعبیر شود.

32- در صورت لزوم بعلت وجود صدای زیاد باید از عایق های صوتی متناسب با فاصلة كه در استانداردها وجود دارد تعبیه شود.

23- سقف كارگاه نباید روز نداری وجود داشته باشد تا آب باران بر روی دستگاه بریزد. احتمال زنگ زدگی .

24- جعبه ی كمكهای اولیه بارید حتماً در هر كارگاه متناسب با نیازهای افراد وجود داشته باشد.

نكات ایمنی درهنگام كار با دستگاه دریل رادیال

1- جانمایی دستگاه باید صحیح باشد استحكام كف كارگاه باید مطمئن باشد و سطحی صاف باشد.

2- كف كارگاه به نحوی باشد كه تحمل خود دستگاه و همچنین بار روی افراد داشته باشد.

3- همیشه در هنگام كار دستگاه باید آب صابون مورد استفاده گردد و مترو قطعه را خنك كند.

4- خود دستگاه دریل باید مرتب و روغنكاری شود.

5- پمپ روغنكاری داخلی مخصوصاً قسمت های متحرك را روغنكاری كند.

6- در هنگام سوراخ كاری باید پلیسه ها از روی قطعه و محیط كار پاكسازی شود.

7- وسایل و تجهیزات اضافی نباید روی میز كار وجود داشته باشد.

8- اطراف دریل باید فضای كافی برای قسمت متحرك دستگاه كه حول خود می چرخد وجود داشته باشد.

9- مترها باید هر دفعه در جعبة مترها و یا درقفسه در شابلون مربوط به خود قرار گیرد.

10-متر باید مطمئن و توسط متصدی با آچار مخصوص خود محكم بر سر نظام بستر شود.

11-در هنگام سوراخكاری باید متناسب با قطعه والیا‍ژ آن از متر مناسب استفاده كرد.

12- هیچگاه سمبه زدن قبل از سوراخكاری فراموش نشود.

13- كابل برق دستگاه باید دوز از ضربه خور دود و راز محل رفت و آمد متصدی باشد.

14- كابل برق دستگاه باید معاینة‌ سالیانه شود تا از سالم بودن آن اطمینان كسب شود.

15- شخص متصدی باید دارای گواهینامة صلاحیت مطابق با كار خود را داشته باشد.

16 – معاینة‌ سالیانه دستگاه دریل توسط شخص ذی صلاح برای قسمت های فنی دستگاه فراموش شود.

17- وسایل حفاظت فردی (PPE) مطابق با كار دریل باید در كارگاه وجود داشته باشد.

نكات ایمنی در هنگام كار و محیط كار با دستگاه بورینگ:

1- وسایل حفاظت فردی (PPE) در كارگاه وجود داشته باشد.

2- جانمایی دستگاه توسط افراد متخصص و در جای مناسب انجام شود.

3- كف كارگاه قدرت و توانایی نگهداری وزن دستگاه را داشته باشد.

4- فاصلة استاندارد با دستگاههای دیگر از كارگاه رعایت شود.

5- سیستم روغنكاری دستگاه صحیح باشد و اطمینان در كاركرد صحیح آن كسب گردد.

6- ریل و قسمت كشویی دستگاه همیشه پاك و روغنكاری باشد.

7- وسایل اضافی در روی دستگاه و میز كار وجودنداشته باشد.

8- پلیسه های كه در هنگام كار بوجود می یابند باید توسط متصدی تمیز گردد.

9- قسمت های دارای چرخ دنده دار دستگاه باید دارای محافظ كافی باشد.

10-مطابق با توانایی دستگاه به دستگاه كار شود و كار كشیده شود.

11- معاینة‌ سالیانه برای قسمت های داخلی و فنی دستگاهها توسط مشخص ذی صلاح انجام شود.

12- معاینة‌ ماهیانه از الماس های دستگاه به عمل آید.

13- محفظة اتوماتیك دستگاه باید همیشه بسته و توسط شخص متصدی فقط بررسی شود.

14- قسمت های برقرار دستگاه باید دارای محافظ و یا عایق بندی شود.

15- محفظه برق دستگاه باید دارای محافظ باشد و قفل آن فقط در دست متصدی و كارفرما باشد.

16- سیستم و سیم های برق رسانی دستگاه باید سالم عاری از هر گونه خوردگی باشند.

17- جعبه كمكهای اولیه و تجهیزات متناسب با دستگاه بورینگ در محل كار وجود داشته باشد.

نكات كلی در كار با ماشین های صنعتی

ماشینهای NC و CNC ماشینهای چند منظوره ای می باشند كه اغلب برای تولید قطعات (عمدتاً پیچیده) با تیراژ كم یا متوسط اقتصادی بوده ودارای محاسن زیر می باشند:

1- قابلیت استفاده در مجموعه های قابل كنترل توسط كامپیوتر هدایت و كنترل مركزی.

2- استفاده بهینه از نیروی انسانی و سرعت زیاد در كارایی بخشیدن به نیروی انسانی بدین خاطر نیازی به اپراتور یا نكنشین با تجریه زیاد نیست ضمناً عدم دخالت خستگی اپراتور در تولید، دقت و كیفیت قطعات تولیدی را زیاد می نماید.

3- یك اپراتور می تواند تعدادی ماشین را اداره نمایدلذا تعداد كاركنان كمتر و كارایی هر فرد به دلیل تقلیل تعداد كاركنان بالاتر خواهد بود. به دلیل موضوع بند 2 و این بند مسائل كارگری كمتر خواهد بود.

4- با بكارگیری بسته نرم افزاری طراحی و CAD/CAM همراه با ماشین CNC زمان طراحی و تهیه نقشه ها و برنامه نویسی كامپیوتری كوتاه می شود.

5- زمان مصرفی برای تهیه قالب و قید و بندها و آماده سازی ماشین كم بوده و زمان تعویض ابزار و سوار نمودن و تنظیم قطعه كار ناچیز است.

6- سرعت عمل ماشین در جابجایی بدون بار و در حین ماشین كاری (در شرایط خاص) زیاد است و نیاز به توقف ماشین در حین فرآیند برای اندازه گیری نیست . به دلیل موضوع بندهای 4، 5 و این بند ضریب بهره وری ماشین بالاست.

7- به خاطر استفاده از ابزار ساده و تقلیل یا عدم نیاز به قید و بندها انعطاف برای اصلاحات در شكل و اندازه ساخت . با بكارگیری دیجیتایزر می توان از روی نقشه یا شكل جسم برنامه كامپیوتری تولید را تهیه نمود.

8- كیفیت دقت و قابلیت تكرار بالا احتمالاً مراحل عملیاتی بعدی را كاهش داده یا حذف می نماید و نیز به همیندلیل تعداد قطعات تولیدی خراب شده یا رشد شده در قسمت كنترل كیفیت كاهش یافته و سرعت مونتاژ كاری افزایش می یابد . ضمناً به همین دلیل بار كاری واحد كنترل كیفیت كمتر می شود و لازم نیست همه قطعات برای تعیین كیفیت چك شوند.

9- قابلیت استفاده از سیستمهای كنترل تطبیقی با CNC می تواند افزایش سرعت ، دقت، كیفیت تولید افزایش عمر ابزار و در نتیجه كاهش هزینه های تولید را در برداشته باشد.

10-امكان استفاده از ابزار ساده برای تولید شكلهای پیچیده در ابعاد مختلف وجود دارد و لذا هزینه ابزار سازی كاهش می یابد از طرفی به دلیل یكنواختی تنش های اعمالی بر ابزار عمر ابزار نیز زیاد می شود. همچنین تقلیل یا عدم نیاز به قید و بندها هزینه ها را كاهش میدهد.

11- امكان چند كاره شده ماشین و كاهش تعداد ماشینهای مورد نیاز برای ظرفیت تولیدی معین و در نتیجه كاهش هزینه تعمیر و نگهداری و اپراتور و هزینه های جنبی و نیز عدم نیاز به فضای سرپوشیده بزرگ برای ماشینها و انبار بزرگ برای نگهداری قید و بندها و قطعات كه همه اینها احتمالاً باعث كاهش سرمایه گذاری اولیه و هزینه بهره برداری برای یك ظرفیت تولیدی معین می شوند.

12- كاهش انباشتگی قطعات و مواد خام در انبار و خطوط تولید باعث كاهش سرمایه در گردش می شود.

13- ایمنی بسیار زیاد است و امكان انجام عملیات بر روی مواد خطرناك بدون حضور اپراتور وجود دارد.

14- امكان تبادل اطلاعات بین ماشینهای مختلف حتی از راه دور وجود دارد.

15- كنترل و برنامه ریزی تولید در حد بسیار خوبی قابل انجام است.

از معایب این ماشینها كه گاهی اوقات به دلیل شرایط قابل صرفنظر می باشد می توان از موارد زیر نام برد:

1- سرمایه گذاری اولیه هر ماشین CNC نسبت به ماشین غیر CNC زیادتر است.

2- هزینه تعمیر و نگهداری هر ماشین CNC نسبت به ماشین غیر CNC زیادتر است.

3- برای خرید وسایل تست ماشین ابزار CNC و كالیبره نمودن مجدد این وسایل سرمایه لازم است.

4- آموزش پرسنل برای استفاده مطلوب از ماشین هزینه در بر دارد.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارورزی طراحی فرایند تولید ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارورزی طراحی فرایند تولید – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
طراحی فرایند تولید;شركت میثاق;ماشین CNC

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


فایل کامل گزارش کارآفرینی شرکت زامیاد 78 صفحه

شما برای دریافت گزارش کارآفرینی شرکت زامیاد به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآفرینی شرکت زامیاد را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 78

حجم فایل: 45 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

تاریخچه شرکت زامیاد :

این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در سال 1350 به بهره برداری رسیده است. از سال 1362 وانت نیسان جونیوز 2000 در کنار تولیدات رنو 5 درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال 1364 امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور 2400 سانتیمتر مکعب از سال 1369 تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.

تاریخ بهره برداری : 1350

نوع مدیریت : دولتی

تعداد کل پرسنل پیمانکار : 780 نفر

تعداد کل پرسنل قراردادی : 219 نفر

تعداد پرسنل رسمی : 605 نفر – 1700 نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی – رسمی

«نفشه شماتیک سالن تولید شرکت زامیاد »

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد :

همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :

  1. ساختمان اداری
  2. دایره فروش و تحویل
  3. سوله در دست احداث ایویکو
  4. فروشگاه ایویکو
  5. ساختمان اداری
  6. خدمات بعد از فروش
  7. ترانسپورت
  8. نیروگاه پست پاساژ برق
  9. تعاونی مصرف
  10. تولید و کمپرسور هوای فشرده
  11. ضبط اوقات
  12. رستوران
  13. ساختمان اداری در دست احداث
  14. باسکول
  15. مخابرات
  16. نگهبانی و بانک
  17. مسجد
  18. سوله دوهزار و پانصد
  19. سالن تولید
  20. لیفتراک
  21. پمپ بنزین
  22. پست برق
  23. ساختمان اداری و مدیریت
  24. فایبرگلاس
  25. تاسیسات مرکزی
  26. پست منبع آب
  27. آتش نشانی
  28. حسابداری
  29. انبار مواد.
  30. گلخانه
  31. نانوایی
  32. مرکز آموزش
  33. پمپ آب

مواد اولیه مصرفی در شرکت :

مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :

  1. قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD
  2. قطعات آهنی و ورقهای فلزی
  3. رنگ – لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده – واکس
  4. مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )
  5. تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C که به صورت ژل مصرف می شود.
  6. فابرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر – الیاف پشم شیشه و استون)

کارگاههای تولیدی داخل شرکت :

  1. ساخت قطعات الف : برشکاری و قیچی ها ب : پرسکاری
  2. ابزار سازی
  3. مجموعه سازی
  4. اتاق سازی
  5. اتاق رنگ
  6. تولید فایبر گلاس
  7. مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم
  8. تزئینات
  9. باطری سازی
  10. بخاری ( کارگاه جنبی )

کارگاه برشکاری :

در این کارگاه 2 قیچی هیدرولیکی 3 دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، 3 دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.

از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد – نور کم – روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.

کارگاه پرسکاری :

در این کارگاه 2 نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی 12 دستگاه بوده و وزن آنها از 160 تن تا 800 تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) 16 دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد 3 دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.

اتاق سازی :

در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.D وارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله 6 فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری – نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.

سالن رنگ :

در قسمت رنگ کاری ، اتق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسس آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.

قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند

شستشو با مواد فسفاته

خشک کن ( کوره )

اتاق رنگ آستر

کوره خشک کن

درز گیری و بتونه کاری

قیر پاشی ( P.V.C )

کوره

سمباده زدن اتاق

شستشو با آب

خشک کردن با آب و حرارت زیاد

رنگ اصلی

چک نهایی

خروج از اتاق و سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگرانی که در بخش اتاق سازی کار می کنند با مشکلات بهداشتی نظیر صدای زیاد ، دودودمه جوشکاری ، نکات ارگونومیکی ، تماس با اشعه های جوشکاری و نور کم مواجهه دارند.

کارگرانی که در بخش رنگ کاری و شستشو کار می کنند در معرض تماس با مواد شیمیایی نظیر فسفاتها ، مواد رنگی آنیلین دار ( الکلید ملامین ) P.V.C به صورت اسپری ، حلالهایی نظیر استون ، استیون و تینر به صورت ریوی و پوستی می باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه ای دیگر می توان به گرمای بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صدای زیاد در این سالن اشاره کرد .

کارگاه فایبرگلاس :

در این کارگاه از ترکیب حلالها ورزینها و استفاده از پشم شیشه قطعاتی را می سازند که فایبر گلاس گفته میشود. این قطعات شامل کاپوت ، گلگیر و بعضی قسمتهای دیگر اتاق می باشند.

مواد مصرفی در این کارگاه به شرح ذیل می باشند .

الف- مواد خام اصلی : رزینهای پلی استر ، الیاف شیشه ( پشم شیشه ) ژیلکوت که ترکیبی از رزینهای ایزوفتالیک و ارتوفتالئیک ، خمیر رنگ و پودر اورازیل تالک

ب : مواد کمکی :

  1. 1. کاتالیزور مک ( متیل اتیل کتون پراکسید )
  2. 2. تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتالیزور
  3. 3. واکس ( پلی وینیل الکل )
  4. 4. مایع جدا کننده
  5. 5. استیرن ( فنیل اتیلن یا وینیل بنزن )
  6. 6. پودر اورازیل ( تالک )
  7. 7. استون ( یا دی متیل کتون یا 2- پروپانون )
  8. 8. کربنات کلسیم به صورت پودر
  9. 9. ماده رنگین ( پیگمانتهای رنگی + حلال تینر ¬ خمیر رنگ که در تهیه فایبر گلاس از بی اکسید تیناتنیوم به جای خمیر رنگ جهت ایجاد رنگ سفید استفاده می شود.

در این کارگاه ابتدا ژیلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در می آورند .و روی سطح قالب می پاشند ، در مرحله بعد رزین را با استون مخلوط می کنند. و بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نیم ساعت در قالب مورد نظر می پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط این معلول با یک لایه پشم شیشه روی آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جای می دهند و به همین ترتیب لایه اول ، دوم و سوم و الی آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق می کند. بعد از این مرحله و گذشت زمان 72-24 ساعت قطعه را از قالب جدا می کنند . و برش کاری لازم را روی آن انجام می دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دمای 90-80 درجه سانتیگراد می کنند. ( به مدت زمان یک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاری سمباده کاری ، برروی آن انجام می شود . و در نهایت به اتاق رنگ و مونتاژ برده می شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شیشه ، چسب و رنگ می باشد.

« فلوچارت خط تولید نیسان »

مونتاژ شاسی ، اکسل و موتور :

اکسل و موتور به صورت آماده C.K.D وارد شرکت می شود. ولی شاسی و یالهای آن جدا بود . و در شرکت عمل جمع آوری بر روی آن صورت می گیرد. در قسمت مونتاژ شاسی ، ابتدا یالهای شاسی روی فیکسچرهای مخصوص سوار شده و بخشهای اتصال دهنده یالها در محل مخصوص بوسیله پیچ و پرچ نصب می شود. بعد از این مرحله ، دیفرانسیل و موتور در محلهای خود قرار می گیرند. در حین عبور ماشین از قسمتهای دیگر کارگاهها ، عملیات دیگری از جمله نصب کابلها ، نصب پمپ باد و غیره انجام میگیرد. بعد از نصب موتور روی شاسی ، جهت ایجاد هماهنگی در وضع ظاهری ماشین قسمتهای مونتاژ را وارد اتاق رنگ کرده و رنگ یکسانی به شاسی موتور و کلیه قسمتها به غیر از اتاق می زنند. بعد از خروج اتاق از واحد تزئینات آنرا روی شاسی سوار کرده و پس از انجام عملیات و چک نهایی ، ماشین از انتهای خط خارج می شود.

ابزار سازی :

در این کارگاه قطعات مورد نیاز قسمتهای دیگر شرکت و همینطور قطعات مورد نیاز دستگاههای خط تولید ساخته شده و عملیات لازم روی آنها صورت می گیرد.که دارای دستگاههای تراش سبک و سنگین صفحه تراش و فرز سبک و انواع دریل و اره نواری ، دستگاههای تراش کامپیوتری و پیشرفته NC و C.N.C می باشد که دستگاههایی که طبق برنامه عمل تراش را انجام می دهند این دستگاهها دارای سرعت و وقت بالایی هستند.از جمله مشکلات بهداشتی در این کارگاه می توان به نور کم ، تماس با میستهای آب و صابون و روغنهای روان کننده ، صدا ، دودودمه اشاره کرد.

بررسی سروصدا در محیط کار Noise Accessment in the workplace

مقدمه :

صدا از دسته عوامل فیزیکی زیان آور است که در داخل و خارج از کارگاهها مسئله بهداشتی مهمی را بوجود می آورد لذا باید آنرا بدقت مد نظر قرار داد تا بتوان به موقع از خطرات احتمالی که ممکن است ایجاد کند ، جلوگیری کرد. اگر چه در روستاها با صدایی که بدست بشر ایجاد شده و یا ایجاد می شوند. متفاوت می باشد. از طرفی این صداها به مراتب ضعیف تر از صداهای ایجاد شده در مراکز شهری ، صنعتی هستند. در حال حاضر بزرگترین منبع ایجاد سروصدا در جوامع شهری عبارتند از : وسایل حمل و نقل زمینی ، هوایی ، دریایی و کارخانه های صنعتی .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآفرینی شرکت زامیاد ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش کارآفرینی شرکت زامیاد – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تاریخچه شرکت زامیاد ;قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد ;کارگاههای تولیدی داخل شرکت

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


فایل کاربردی مقاله بررسی ریخته گری چدن

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی ریخته گری چدن به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی ریخته گری چدن را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی ریخته گری چدن در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 20
حجم فایل 17 کیلو بایت

مقاله بررسی ریخته گری چدن در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

چدن ریختگی

مقدمه :

         عنوان چدن ریختگی مشخص كننده دسته بزرگی از فلزات است . فلزاتی كه در این دسته قرار دارند از نظر خواص با یكدیگر  تفاوتهای فاحش دارند . عنوان چدن ریختگی ، همانند  عنوان  فولاد  كه  مشخص كننده دسته دیگری از فلزات است ، یك عبارت كلی است  .  فولادها  و چدنها در اصل آلیاژ آهن هستند كه با كربن  ساخته  شده اند  اما  فولاد همواره كمتر از دو درصد كربن داشته و معمولاً درصد كربن آنها  از  یك درصد بیشتر نمی شود . درحالیكه چدنها بیش از دو درصد كربن  دارند. چدنها ی  ریختگی گذشته از كربن باید دارای  مقادیر  قابل  توجهی  از سیلیسیم باشند كه عموماً میزان آن از یك تا سه درصد متغیر است .             

         تفاوتهای مذكور اختیاری  و  دلخواه  نیست  اما همین امر ریشه متالورژیكی  و  عامل  موثری  است  كه  سبب میشود خواص مفید و متفاوتی در این دو دسته از گروه فلزات آهنی پدید آید .

         امید است این پروژه سهمی در پیشبرد صنعت وتكنولوژی ریخته گری چدن در ایران داشته باشد و مورد  استفاده  دیگر دانشجویان  نیز قرار گیرد .  

تقسیم بندی انواع چدنها :

چدن سـفید  :

         در چدنهای سفید كربن به شكل كاربید آهن یا  سمانتیت  ظاهر می شود  . كاربید آهن تركیب شیمیایی كربن  موجود در مذاب  همراه با آهن می باشد بصورت مجموعه ای از اجزاء سخت  و  شكننده می باشند كه به آنها سمانتیت نیز گفته میشود ، كاربید آهن  یا  سمانتیت تعیین كننده خواص نهایی ریز  ساختار می باشد .  به  همین  دلیل چدن سفید اساساً آلیاژی سخت و شكننده است . سطح مقطع شكست این  چدن  به  رنگ سفید بوده و استحكام فشاری زیادی خواهد داشت .

         از خواص دیگر این آلیاژها  مقاومت عالی در  برابر سایش و نیز سختی زیاد را می توان نام برد  . در این چدنها سرعت سرد شدن مذاب بسیار زیاد است كه برای این  منظور معمولاً ریخته گری  این  نوع چدن در قالب مبرد دار  انجام می شود .  مبرد  مورد  استفاده  در  انجماد  این آلیاژها معمولاً از جنس گرافیت یا آهن می باشد در قسمتهای نازك و یا گوشه های تیز از  یك  قطعه  با این جنس یا پره های نازكی كه  از این جنس استفاده می شود . معمولاًو به طور حتم چدن سفیدتشكیل خواهد   شد .  

 

 

چدن چكشخوار ‌‌ ( مالیبل Malleable   )  :

         در این چدنها كربن بشكل گرافیت در نقاط مختلف  تجمع  نموده و شكلهای نا منظمی شبیه به كلوخه را ایجاد  می كنند  این  چدن از نظر تركیب شیمیایی شبیه به چدن سفید بوده و قطعات چدن چكش خوار را در ابتدا  می توان از چدن سفید تهیه  نمود بدین  صورت  كه  ابتد ا چدن سفید ریخته گری شده و سپس  با انجام یك عملیات  حرارتی  كربن را به صورت گرافیت كروی در زمینه  راسب ( رسوب ) می كنند  .  ضخامت قطعه های چدن  چكش خوار  معمولاً  محدود  و  ضخامت  كمی  دارند مزیت این  چدنها  قابلیت چكش خواری ،  نرمی و  قابلیت  تراشكاری مناسب می باشد .

چدن خاكستری  :

         در این چدنها ، كربن به شكل گرافیت می باشد ،  این چدنها  در صنعت بیشترین كاربرد را به خود اختصاص می دهند  و  به  آنها  چدن ریختگی می گویند كه البته برای این نوع چدن عنوان نا مناسبی می باشد سطح مقطع چدن خاكستری به رنگ خاكستری بوده كه این  رنگ ناشی ازرسوب ( ورقه های ) نازك گرافیتی در آن می باشد .

         از نظر خواص مكانیكی ، سختی بالایی دارند و مقاومت  فشاری زیاد و نیز قابلیت تراشكاری خوبی از خود نشان می دهند .  از خواص دیگر این چدنها قابلیت جذب ارتعاش می باشد . ورقه های گرافیت در این چدنها می توانند به شكلها و فرمهای مختلفی ظاهر شوند . هر یك از انواع گرافیت تمایل به افزایش خواص معینی از این چدنها دارند .

چدن نشكن ـ داكتیل ( چدن با گرافیت كروی ) :

         كربن دراین چدنها به صورت گرافیت كروی شكل ظاهر میشود . تركیب  شیمیایی  این  چدنها  شبیه  تركیب  شیمیایی  چدن  خاكستری میباشد ،  فقط وجود مقدار عنصر گوگرد در این چدنها بسیار حساسیت دارد .

         افزودن مقدار كمی از عنصر منیزیم( Mg )  به چدن مذاب باعث كروی شدن گرافیت و تولید  چدن نشكن خواهد شد  . بالا بودن  مقدار كربن و سیلیسیم باعث افزایش محفوظ ماندن مزایای فرآیند  ریخته گری و قابلیت ماشینكاری در این چدنها میشود .

         مدول الاستیك چدن نشكن  زیاد است و استحكام  تسلیم آن در محدوده خوبی قرار دارد  ،  از طرفی  انعطاف پذیری  این  آلیاژها  بسیار خوب است .

         وجود  گوگرد  د ر این  چدنها  باعث  اتلاف  منیزیم  به  شكل سولفورید منیزیم  Mgs  می شود بنابراین  مقدار گوگرد  در این آلیاژها نباید از 03/0% بیشتر باشد .

         ضخامت مقطع تاثیر بسیار محدودی برخواص آن دارد . ضخامت این چدن بطور كلی اثری بر میزان سختی آن نخواهد داشت .

         انواع مختلف چدنهای داكتیل یا نشكن باخواص مكانیكی متفاوت و ریز ساختارهای مختلف وجود دارند  .  از نظر تركیب شیمیایی معمولاً تفاوتی  بین  انواع   مختلف  این چدن  وجود  ندارد ،  مگر  اینكه  جهت كاربردهای از پیش تعیین شده وطراحی های از قبل صورت گرفته عمداً اختلاف در تركیب شیمیایی ایجاد گردد ، این تغییرات تركیب شیمیایی به منظور بهبود ساختمان میكروسكوپی قطعه صورت می گیرد .

5) چدن با گرافیت فشرده :

         در این چدنها  گرافیت به  شكل ورقه های ضخیم و كرمی شكل خواهد بود كه هر یك از این ورقه ها با یك  دانه  موجود  در  زمینه فلز ارتباط دارد این چدنها از نظر خواص در بین خواص چدن خاكستری و خواص چدن نشكن قرار دارند . شكل گرافیت فشرده تحت عناوین :

1 ) شبه ورقه ای 2) ورقه متراكم 3) نیمه كروی 4) گرافیت كرمی شكل

قرار دارد .

zn ) :

         شمشهای روی با درجه خلوص 7/98 تا  5/99  درصد روی در     

استانداردهای مختلف بین المللی تهیه میشوندو همواره حاوی ناخالصیهایی

از قبیل مس ، كادمیوم ، آهن ، سرب و گاهی قلع و آنتیموان می باشند .

در ذوب  آلومینیوم  معمولاً از شمشهای  روی با  درجه  خلوص  9/99

استفاده می شود تا میزان ناخالصیها ، به خصوص آهن تقلیل یابد . نقطه

ذوب روی  419  درجه سانتیگراد  و  وزن  مخصوص آن  1/7  گرم بر سانتیمتر مكعب است .

منیزیم ( mg ) :

         در مواقعی  كه  درصد كمی از منیزیم  مورد نیاز باشد  ، می توان مستقیماً منیزیم رابه مذاب آلومینیوم اضافه نمود كه شمشهای آن  با  درجه

خلوص  9/99  حاوی  ناخالصیهایی از قبیل  آهن ، سدیم ، آلومینیوم ، پتاسیم ، مس و نیكل می باشند . نقطه ذوب منیزیم650 درجه سانتیگراد

و وزن مخصوص آن 74/1 و در شمشهای  5/2  تا   15 كیلو گرمی تهیه می شود .

سیلیسیم (  si  )  :

         این عنصر به دو صورت سیلومین  و  یا سیلیسیم  كریستالیزه  به

آلومینیوم اضافه می شود.تركیبات سیلومینی با 10 تا 13 درصد سیلیسیم

وجود دارد . شمش سیلیسیم كریستالیزه با درجه خلوص 5/99 تا 9/99

درصد سیلیسیم همراه ناخالصیهایی از قبیل آهن ، آلومینیوم دارای  نقطه

ذوبی حدود 1400 درجه سانتیگراد و وزن مخصوص آن 4/2 می باشد .

         منگنز ، مس ، آهن ، نیكل ، كروم  مستقیماً  به  مذاب  آلومینیوم اضافه نمیگردند و در مورد این عناصر معمولاً ازآمیژانها استفاده میكنند .

شمشهای دوباره ذوب ( ثانویه ) و قراضه :

         شمشهای ثانویه كه از ذوب و تصفیه قراضه هاوآلیاژهای برگشتی

تهیه میشوند معمولاً از كنترل كیفی مطلوب برخوردارند و حاوی مقداری   

ناخا لصیهای معمولی در آلومینیوم مانند مس ، آهن و سیلیسیم هستند .

         قراضه ها و  قطعات  برگشتی  بایستی  به  دقت  از  نظر  تركیب شیمیایی كنترل ودسته بندی شوند . استفاده مستقیم ازقراضه هاو قطعات

كوچك  ( براده ، پلیسه و  اضافات  تراشكاری ) به دلیل  افزایش  سطح تماس و شدت اكسید اسیون عملاً نامطلوب میباشد و ترجیحاً این قطعات

را  تحت  نیروی پرسهای  هیدرولیكی فشرده و در بلوكه های مختلف به كار می برند . برگشتیها  همچنین آغشته به روغن گریس ، رطوبت و …

می باشند كه بایستی قبل از استفاده و ذوب دقیقاً تمیز و از كثافات روغن

بر كنار باشند و معمولاً از دستگاههای دوار و خشك كننده در این مورد

استفاده می كنند .

         از آنجا كه قراضه ها معمولاً تركیبات ناشناخته ای دارند  ، اغلب

ترجیح داده می شود كه آنها  را در كارگاه ریخته گری  ذوب و  پس  از

كنترل و آنالیز كیفی مورد استفاده قرار دهند .

آلیاژ سازها ( Hardeners ) :

      این عناصر كه به نامهای Master alloys و Temper alloys

نیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری  آلومینیوم  به

كارمیروند ، زیرا آلومینیوم با نقطه ذوب كم اغلب قادربه ذوب و پذیرش

مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست (  مس  1083 ،  نیكل  1455 ،

سیلیسیم 1415 ، آهن 1539 و تیتانیم 1660 درجه سانتیگراد ) .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


فایل کاربردی مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 14
حجم فایل 18 کیلو بایت

مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

تعریف جوشكاری

جوشكاری یكی از فرآیندهای فلز كاری است كه به وسیله آن فلزات را بهم جوش می‌دهند. فلزات را تا نقطه ذوب حرارت می دهند تا قسمتهای ذوب شده بهم متصل شوند.
روشهای مختلف جوشكاری و برشكاری

معمول ترین انواع جوشكاری: جوشكاری با گاز، جوشكاری با برق، جوشكاری با برق و گاز و جوشكاری مقاومتی است. اقسام دیگر آن جوشكاری با هیدروژن اتمی، جوشكاری با ترمیت، جوشكاری سرد، جوشكاری با ماوراء صوت، جوشكاری با اشعه الكترون، جوشكاری با لیزر و جوشكاری با پلاسما است.

دو نوع معمول برش، برش با گاز و برش با برق است. در اینجا جوشكاری با استیلن را شرح می دهیم زیرا:

1. اصول جوشكاری با استیلن كه شامل اصول مهم انواع دیگر جوشكاری نیز هست.

2. جوشكاری بااستیلن معمولترین جوشكاری دستی است، آهسته تر انجام می شود و تنظیم آن ساده تر از اقسام دیگر است.
جوشكاری با گاز

یكی از معمولترین اقسام جوشكاری استفاده از گاز برای تولید حرارت است. در اینجا از احتراق گاز در مجاورت اكسیژن هوا استفاده می شود. در مورد استفاده از اكسیژن می توان از اكسیژن كپسول و یا از اكسیژن هوا استفاده نمود. در این روش اكسیژن به سه طریق ممكن است با گاز تركیب شود.

1. از هوای اطراف كه:

الف. در آن درجه حرارت پایین است.

ب. كار كاملاً تمیز نیست.

ج. خود مقدار حرارت هم كم است.

2. هوا از سوراخهای مشعل وارد آن شده كه:

الف. در آن درجه حرارت بالاتر است.

ب. كار تمیزتر از روش اول است.

ج. خود مقدار حرارت بیشتر است.

3. اكسیژن كپسول با فشار وارد گاز قبل از احتراق می شود كه:

الف. درجه حرارت بسیار بالاتر است.

ب. خیلی تمیز است.

ج. بیشترین مقدار حرارت را پس می دهد.
شعله های جوشكاری

جوشكاری با گاز هنر اتصال فلزات مختلف بهم است و با آن سطوح مجاور را ذوب نموده و بهم می‌چسبانند.

یك شعله متمركز خیلی شدید در نقطه ای روی فلز وارد می كنیم تا ذوب شده و حوضچه مایع درست شود. دو قسمت مایع بهم متصل شده، كنار دو قطعه بهم وصل می‌شود. این عمل باید طوری انجام شود كه دو فلز صدمه نبینند.

شعله جوشكاری باید دارای خواص زیر باشد:

الف. درجه حرارت شعله باید باندازه كافی بالا باشد تا فلز ذوب شود.

ب. مقدار حرارتیكه تلف می شود توسط شعله تامین می گردد.

ج. شعله نباید فلز را بسوزاند (آنرا اكسیده كند).

د. شعله نباید ناخالصی هائی روی فلز رسوب دهد.

هـ. شعله نباید فلز را با دوده بپوشاند.

و. شعله نباید تولید گازهای مسموم نماید.

مقدار حرارت تولید شده با تنظیم حجم گاز مصرف شده، تعیین می شود. برای اینكه حرارت بیشتری تولید شود سوراخ سر مشعل را گشادتر و فشار گاز را بیشتر انتخاب می كنیم. در نتیجه گاز بیشتری از سوراخ خارج خواهد شد. هرچند اگر از سر مشعل بزرگتر یا كوچكتر استفاده كنیم، درجه حرارت تغییر نخواهد كرد.

باید خاطر نشان كرد كه مقدار حرارت تولید شده و در نتیجه ضخامت فلزی كه می‌خواهیم جوش دهیم به مقدار گاز سوختی در واحد زمان بستگی دارد. پس مقدار حرارت باندازه سوراخ سر مشعل بستگی خواهد داشت.

در صنعت چند نوع جوشكاری و برش كاری با گاز معمول است:

1. استیلن- اكسیژن 2. هیدروژن- اكسیژن 3. گاز طبیعی یا صنعتی- اكسیژن 4. گاز مایع- اكسیژن.
شعله اكسی استیلن

شعله ممكن است دارای اكسیژن زیاد یا كم باشد كه خوب نیست و در آن صورت نسبتهای مخلوط دو گاز اكسیژن و استیلن نامناسب است. اگر اكسیژن خیلی زیاد باشد، شعله اكسید كننده و اگر استیلن زیاد مصرف شود، شعله احیا كننده خواهد شد.

شعله‌ی صحیحی را كه به فلز حرارت می دهد و آنرا اكسیده یا احیاء نكند شعله خنثی می نمامند. شعله خنثی وقتی حاصل می شود كه نسبت گاز استیلن و اكسیژن متناسب باشد. در شعله خنثی دو گاز با هم تركیب شده، اكسیژن با كربن و هیدروژن گاز استیلن ممزوج و حرارت لازم تولید می شود. لازم به یادآوری است كه گازهای حاصل بی ضرر هستند.

می توان به زبان شیمی چنین نوشت: استیلن+ اكسیژن= گاز كربنیك+ آب+ حرارت

دو گاز تولید شده یعنی گاز كربنیك و بخار آب سمی نیستند.

اكسیژن موجود در هوای اطراف شعله برای تكمیل احتراق مصرف می شود و این بدان معنی است كه وقتی در شكاف یا گوشه ها بخواهیم جوشكاری كنیم، بطوریكه هوا نتواند به شعله برسد، اكسیژن بیشتری از كپسول را باید بشعله برسانیم. اگر نسبت مخلوط دو گاز مناسب نباشد فرم ظاهری شعله این اشكال را روشن خواهد كرد. آخر سر نیز، شعله خنثی را از وضع فلز ذوب شده می توان امتحان كرد.

مواد زائد از دو راه وارد شعله جوشكاری می شوند:

الف. ممكن است گازها مواد اضافی داشته باشند.

ب. دستگاه تمیز نباشد.

گاز باید همیشه از كیفیت خوبی برخوردار باشد. خلوص گاز را كارخانه سازنده مشخص كرده و باید در نظر داشت كه گرمای شعله استیلن- اكسیژن خنثی به 5600 درجه فارنهایت می رسد. اگر اكسیژن زیادتر باشد درجه حرارت به كمی بالاتر هم ممكن است برسد.
دستگاه جوشكاری اكسی استیلن

قبل از بحث در طرز كار جوشكاری، بهتر است اطلاعاتی درباره دستگاههای جوشكاری پیدا كنیم تا امكانات و حدود كار این دستگاه‌ها مشخص شود.

در اصل، دستگاه جوشكاری اكسی استیلن شامل وسایل زیر است:

یكی منبع تامین دو گاز اكسیژن و استیلن و دستگاهی كه در آن، دو گاز بدون خطر با هم مخلوط شده و به مشعل می رسند. در آنجا گازهای مزبور مشتعل شده و درجه حرارت زیادی ایجاد می شود. در اینجا دستگاهی را كه بیشتر بكار می رود توضیح می‌دهیم:

الف. كپسولهای گاز: یكی كپسول اكسیژن و دیگری كپسول استیلن.

ب. تنظیم های فشار و فشارسنج ها: تنظیم فشار اكسیژن و تنظیم فشار استیلن.

ج. لوله اكسیژن و لوله استیلن.

د. مشعل جوشكاری.

معمولاً دو نوع مشعل جوشكاری استیلن و اكسیژن به كار می رود:

1. مشعل از نوع فشار مساوی 2. مشعل از نوع تزریقی در نوع اول همانطور كه از اسم آن پیداست گازهای اكسیژن و استیلن هر دو فشاری مساوی یا تقریباً نزدیك بهم دارند. این نوع مشعل ها خیلی بیشتر بكار می روند. در مشعل نوع تزریقی، فشار گاز استیلن نسبتاً كم و فشار اكسیژن خیلی بالاتر است.
تنظیم مشعل

بطور كلی و با استفاده از خصوصیات شعله، مشعل را می‌توان با توجه به موارد زیر تنظیم نمود:

1- شعله خنثی

2- شعله احیاء كننده

3- شعله اكسید كننده

بطور كلی شعله مطلوب، شعله خنثی است. اگرچه در جوشكاری آلومینیم، لحیم سخت و برخی عملیات دیگر كه امكان اكسیداسیون فلز در داخل جوش وجود دارد، بهره‌گیری از شعله‌ای كه كمی حالت احیاء كنندگی داشته باشد، معمول است. با وجود آنكه در بعضی موارد شعله باید كمی احیاء كننده باشد ولی شعله خنثی در همه جا بخوبی مورد استفاده قرار می‌گیرد، در مدت زمان طولانی بعلت اینكه فشار گازها كمی تغییر می‌كند مشكل بتوان شعله كاملاً خنثی در دسترس داشت. امكان دارد شعله خنثی كمی اكسید كننده یا احیاء كننده شود. بنابراین برای اینكه شعله اكسید كننده نشود بهتر است كمی احیاء كننده باشد.

در حال جوشكاری ممكن است گاهگاهی مشعل، برگشت سوخت داشته باشد. این انفجار كوچك شعله ممكن است در اثر شرایط مختلفی ایجاد شود كه می‌توان از آن جلوگیری كرد. علت عمده آن در اثر اشتعال پیشرس گازها است. البته علل دیگری هم ممكن است وجود داشته باشد كه عبارتند از:

1- خروج گازها از سوراخ سر مشعل خیلی آهسته بوده و فشار گازها خیلی كم و متناسب با قطر سوراخ سر مشعل نیست. انتشار شعله در گازها بیشتر از سرعت خروج گاز بوده كه این عیب را می‌توان با افزایش جزئی فشار گاز اكسیژن و استیلن از بین برد.

2- اثر افزایش زمان جوشكاری، یا اگر جوشكاری در گوشه انجام شود و یا مشعل خیلی نزدیك جوش باشد، سر مشعل گرم می‌شود. برای رفع این عیب سر مشعل را خنك می‌كنیم.

3- داخل سر مشعل ممكن است دوده گرفته یا ذره‌ای از فلز، داخل سوراخ سر مشعل شده باشد. این تكه‌ها گرم شده و باعث اشتعال گاز می‌شوند. برای رفع این عیب بدقت سر مشعل را پاك كنید.

علت دیگر كه خیلی كم اتفاق می‌افتد، این است كه مخروط داخلی در فلز مذاب قرار می‌گیرد. اشتعال عكس وقتی است كه اشتعال برگشت كرده بدستگاه تنظیم برسد. در این حال لوله‌ها، مشعل و دستگاههای تنظیم خراب شده بایستی تعویض یا تعمیر شوند.

دو نوع اشتعال عكس وجود دارد:

1- اشتعال عكس در لوله استیلن، در صورتیكه اكسیژن در جهت عكس جریان استیلن وارد لوله استیلن گردد، مخلوط قابل اشتعال درست شده و انفجار مهیبی ایجاد می‌شود. اگر مسیر عبور مخلوط اكسیژن و استیلن گرفته شود و فشار گاز اكسیژن زیاد باشد، امكان چنین انفجاری فراهم می‌گردد.

2- در داخل لوله اكسیژن، اكسیدهای آلی تشكیل می‌شود. اگر درجه حرارت لوله بنقطه اشتعال برسد ممكن است انفجاری رخ دهد.
خاموش كردم مشعل

اگر جوشكار بخواهد فقط برای چند دقیقه از دستگاه استفاده نكند كافی است شیرهای مشعل را به بندد و مشعل را كنار بگذارد تا دوباره بتواند از آن استفاده كند. در صورتیكه بخواهیم از دستگاه برای مدتی نسبتاً طولانی استفاده نكنیم، توصیه می‌شود دستگاه را كلا مسدود كنیم. روش خاص خاموش كردن دستگاه بترتیب زیر است:

1- شیرهای دستی روی مشعل برا به بندید. بهتر است اول شیر استیلن را به بندید (با این عمل از ایجاد دوده در اثر شعله استیلن جلوگیری می‌شود).

2- شیرهای كپسول را محكم به بندید.

3- شیرهای دستی روی مشعل را باز كنید تا گازها خارج شوند.

4- صبر كنید تا فشار سنج‌های فشار زیاد و كم روی دستگاه تنظیم اكسیژن و استیلن هر دو صفر را نشان دهند.

5- پیچهای تنظیم روی دستگاه تنظیم اكسیژن و استیلن هر دو را كاملاً به بندید.

6- هر دو شیر دستی روی مشعل را به‌بندید (نه محكم) و مشعل را در محل مناسبی آویزان كنید.

مراحل فوق را بریا كلیه دستگاه‌های جوشكاری (هر نوع مشعل از نوع فشار مساوی و نوع تزریقی) یكسان عمل كنید.

 

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


فایل کاربردی مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری در 132 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 132
حجم فایل 84 کیلو بایت

مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری در 132 صفحه ورد قابل ویرایش

چکیده

در این مقاله مراحل و تاریخچه ریخته گری، روشهای تولید قطعات، مهمترین مزایای روش ریخته گری، محصولات ریخته گری، قالب های ریخته گری، مدل pattern و … را مطرح می کند.

ریخته گری یکی از روشهای شکل دادن قطعات فلزی است که شامل تهیه مذاب از فلز مرد نظر و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب است، به گونه ای که پس از انجماد مذاب، شکل، اندازه و خواص مورد نظر تامین شود. بنابراین با توجه به این تعریف یک فرآیند ریخته گری را باید مجموعه ای از عملیات ذوب، تهیه قالب و ریختن مذاب دانست .

در تهیه قطعات صنعتی هر چند ریخته گری بدلیل ویژگی های آن از نقطه نظر تکنولوژی و جنبه‌های اقتصادی به عنوان یک روش مهم و اساسی مطرح است، با این وجود برای بدست آوردن شناختی واقعی و همه جانبه، لازمست  تا ویژگیهایی این روش در کنار سایر روشهای موجود در تولید قطعات مورد بررسی و اندیابی قرار گیرد.

بطور کلی روشهای اصلی شکل دادن فلزات را علاوه بر ریخته گری به چهار گروه عملیات مکانیکی، اتصالی، ماشینکاری و متالوژی پودر تقسیم می نمایند.

عملیات مکانیکی با روش مکانیکی شکل دادن ، Mechanical procen

در این عملیات مواد جامد فلزی موسوم به شمش تحت روشهایی نظیر چکش کاری یا تپک کاری، نورد و اکستروژن ( فشار کاری) شکل داده می شود.

در حقیقت در این روش ها یک قطعه فلزی تحت تأثیر ضربه یا نیروی اعمالی تغییر شکل پلاستیک می دهد.

این شکل دادن با توجه به جنس فلز و شرایط کاربردی آن ممکن است به صورت سرد یا گرم انجام شود.

هر گاه کار مکانیکی در درجه حرارتهای پانیمتر از ?/? نقطه ذوب بر حسب درجه کلوین انجام شود به آن کار سرد گویند، در حالیکه انجام کار مکانیکی در درجه حرارتهای بالاتر از حد ذکر شده، کارگر نامیده می شود.

واژه های کلیدی: ریخته گری، قالب، مدل، ماسه
فهرست مطالب

تعریف ریخته گری    ?
مراحل ریخته گری    ?
تعریف ریخته گری    ?
تاریخچه ریخته گری    ?
دوره برنز ( مس و مفرغ)    ?
دوره آهن    ??
دوره تاریک صنعتی    ??
دوره رنسانس صنعتی    ??
دوره انقلاب صنعتی    ??
روشهای تولید قطعات    ??
اکستروژن    ??
محدودیت ها  و مزایا    ??
روش متالوژی پودر. Powder Metallurgy    ??
مهمترین مزایای روش ریخته گری    ??
محصولات ریخته گری    ??
انواع شمش    ??
قالب های دائمی    ??
قالب های موقت    ??
مشخصات عمومی قالبهای موقت    ??
قابلیت شکل پذیری    ??
دیر گدازی    ??
داشتن استحکام مکانیکی    ??
داشتن انتقال حرارت مطلوب    ??
قابلیت متلاشی شدن    ??
ماسه    ??
ماسه طبیعی    ??
معدن ماسه    ??
ماسه مصنوعی    ??
ماسه سیلیسی نامرغوب    ??
ماسه های دیرگداز غیر سیلیسی    ??
انبساط حرارتی ماسه های قالبگیری مختلف    ??
کنترل شکل و اندازه ذرات ماسه    ??
چسب ها  Binders    ??
تقسیم بندی چسبها از لحاظ ترکیب شیمیایی    ??
بهبود قابلیت از هم پاشیدگی    ??
افزودنیهای مخصوص در مخلوط های قالبگیری    ??
درصد اجزای تشکیل دهنده    ??
احیاء و آماده سازی ماسه    ??
روشهای احیا ماسه    ??
آماده سازی ماسه    ??
خاکها    ??
انواع مدل    ??
مدلهای چوبی    ??
مدلهای فلزی    ??
مدلهای پلاستیکی    ??
مدلهای طبیعی    ??
مدل یک تکه    ??
مدلهای صفحه ای    ??
مدل با قطعه آزاد    ??
مدل با سیستم راهگاهی    ??
مدلهای مخصوص    ??
اضافه مجاز انقباضی    ??
میزان اضافه مجاز ماشینکاری آلیاژ های صنعتی    ??
اضافه مجاز ماشینکاری    ??
شیب مجاز    ??
اختلاف مجاز ( تلرانس)    ??
اشتباه در مجاز    ??
ریخته گری در قالبهای ماسه ای تر    ??
روشهای قالبگیری با ماسه تر    ??
ریخته گری در قالب ماسه ای خشک    ??
قالب های خشک شده سطحی    ??
قالبهای ماسه ای کاملاً خشک    ??
ریخته گری در قالبهای Co2    ??
واکنش سیلیکات سدیم و دی اکسید کربن    ??
مخلوط ماسه قالبگیری    ??
ریخته گری در قالبهای پوسته ای    ???
عملیات تهیه قالب و ماهیچه    ???
روش ریخته گری دقیق Investment casting    ???
مزایای روش ریخته گری دقیق    ???
انواع روشهای ریخته گری دقیق    ???
مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق    ???
ریخته گری در قالبهای دائمی    ???
تقسیم بندی روشهای ریخته گری در قالبهای دائمی    ???
ریخته گری در قالبهای ویژه ( روش ثقلی)Grarity Die Cootiney    ???
روشهای ریخته گری ویژه    ???
عمر قالب    ???
درجه حرارت بار ریزی    ???
ریخته گری تحت فشار  pressure Die Casting    ???
روش ریخته گری تحت فشار با محفظه سرد    ???
ریخته گری تحت فشار کم    ???
ریخته گری گریز از مرگز  Centrifugal Casting    ???
روشهای بارریزی    ???
ریخته گری گریز از مرکز عمومی     ???
پوشش دادن قالب و ماهیچه    ???
انواع مواد پوششی در قالب های موقت    ???
روشهای پوشش دادن قالب و ماهیچه    ???
مشخصات مواد پوششی    ???
عمر مواد پوششی    ???
مواد پوششی برای آلیاژ های مختلف ریختگی    ???
مواد پوششی در آلیاژ های مختلف مثل Cu, Mg, Al, ZA    ???
کوره های ذوب    ???
کوره های تشعشی:  Rever bratory Farnace    ???
کوره های الکتریکی Electric Furnace    ???
کوره های القایی  Inducticn Furnace    ???
عملیات کیفی    ???
منابع تولید گاز در مذاب    ???
اتمی    مولکولی    ???
بعنوان مثال تأثیر عناصر آلیاژی را بر انحلال هیدروژن در آلومینیم    ???
عوامل موثر در میزان مکهای گازی    ???
روشهای کمی     ???
روش استخراج در خلاء     ???
روشهای گاززدایی    ???
روشهای مکانیکی    ???
روش گار زدایی با استفاه از کاهش فشار خارجی    ???
استفاده از گازهای فعال    ???

تعریف ریخته گری:

ریخته گری یكی از روشهای ساخت و شكل دادن فلزات است.

 در این روش یك فلز یا آلیاژ ابتدائاً ذوب شده و در درون یك محفظه تو خالی بنام قالب كه تقریباً به شكل قطع ساخته شده ریخته می شود، بنحوی كه پس از پایان انجماد شكل، ابعاد، تركیب شیمیای و خواص مورد نظر بدست آید.

مراحل ریخته گری:

1)     طراحی مكانیكی  طرح مدل سازی انتخاب روش مناسب

                           طراحی ریخته گری

قالبی كه برای ساخت ماهیچه استفاده می شود.

2)     ساخت قالب و ماهیچه

 ریخته گری عملیات تخلیه و تمیز كاری( عملیات     حرارتی و ساچمه زنی و…)  بازرسی و آزمایش قطعات بسته بندی و ارسال    

3)     ذوب فلز

تعریف ریخته گری

ریخته گری یكی از روشهای شكل دادن قطعات فلزی است كه شامل تهیه مذاب از فلز مرد نظر و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب است، به گونه ای كه پس از انجماد مذاب، شكل، اندازه و خواص مورد نظر تامین شود. بنابراین با توجه به این تعریف یك فرآیند ریخته گری را باید مجموعه ای از عملیات ذوب، تهیه قالب و ریختن مذاب دانست بطور كلی مراحل ریخته گری یك قطعه قلزی به طور ساده در ذیل نشان داده شده است.

تاریخچه ریخته گری:

براساس تحقیقات باستان شناسان، ریخته گری فلزات، یك تكنولوژی ماقبل تاریخ بوده و قدمتی شش هزار ساله دارد.

اولین اشیای ساخته شده از فلزات بصورت قطعات كوچك چكش كاری شده از مس هستند كه قدمت آنها به هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.

از نقطه نظر تاریخی، ریخته گری را می توان به چند دوره تقسیم نمود كه در اینجا بشرح آنها به اختصار می پردازیم.

دوره برنز ( مس و مفرغ)

این دوره در خاور نزدیك و در حدود 3000 سال قبل از میلاد مسیح آغاز شده اولین اشیای برنزی كشف شده بصورت آلیاژی از مس و آرسنیك ( حدود 4 درصد) بوده است.

موضوع مهم در این دوره، پی بردن به تأثیر قلع بر خواص مس است كه باعث افزایش استحكام و سختی آن می شود. این موضوع هنوز در پرده ای از ابهام است. زیرا نه سنگ معدن مس حاوی قلع بوده و نه اینكه معدن مس و قلع نزدیك هم قرار دارد كه آلیاژ شدن آنها بطور اتفاقی امكان پذیر باشد.

در ارتباط با چگونگی پیدایش ریخته گری، میتوان اینگونه تحلیل كرد كه با توجه به اینكه پتك كاری قبل از ریخته گری مورد استفاده بشر قرار گرفته است، ممكن است در هنگام تپك كاری عمل ذوب بطور اتفاقی صورت گرفته باشد كه با مشاهده این امر موارد ذیل در ذهن بشر القا شده است:

-مذاب باید در محفظه ای ریخته شود تا شكل پیدا كند.

– برای تهیه مذاب باید كوره های تپك كاری بگونه ای تغییر یابد كه همواره تهیه مذاب در آن امكان پذیر باشد.

– برای تهیه مذاب و نگه داری آن باید ظرفی نسوز تهیه كرد ( بوته)

با توجه با اینكه بشر قبلاً به نسوز بودن بعضی از خاكها پی برده و نیز به دلیل آشنایی با حرفه سفالگری، به نحوه شكل دادن خاك نیز دست یافته بود، لذا به نیازهای اول و سوم او پاسخ داده شد. نیاز دوم یعنی ساخت كوره های ذوب نیز احتمالاً با سنگ چین و گل اندود نمودن و قرار دادن محلی برای عبور هوا برآورده شد.

از مسائل مهم در این ارتباط موضوع و مش بود كه این امر به تبدیل سیستم دم از حالت فوت كردن به استفاده از كسیه دم و سپس به موتورهای تنظیم هوا و فشار مناسب كه امروزه كاربرد فراوانی دارد منتهی شد.

بطور كلی در دوران مفرغ، ساخت قطعاتی نظیر تبر، نیزه، كارد، سپر، ظروف و شیشه و نیز ساخت آلیاژ هایی از عناصری نظیر قلع ( تا 18 درصد) و سرب ( تا 11 درصد) و آرستیك و روی معممل بوده است.

دوره آهن:

براساس كاوش باستان شناسان در چین قطعاتی چون مربوط به 600 سال قبل از میلاد مسیح بدست آمده است اما پیدایش آهن به عنوان یك دوره به دو هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.

نام آهن در زبان پهلوی به عنوان آلیسن در زبان آلمانی آیزن و در انگلیسی آیرن نامیده می شود و احتمالاً در هنگام ذوب مس به آن پی بردند.

در هر حال در حدود 1200- 1000 سال قبل از میلاد آهن تقریباً ماده اصلی اغلب سلولها و ابزارها را تشكیل می داد.

با توجه به نقطه ذوب بالا ( 1539 بدیهی است كه ذوب مستقیم آهن تا قرن نوزدهم میلادی امكانپذیر نبود ولی در اواسط دوره آهن بر اثر افزایش كربن و پائین آمدن نقطه ذوب ( در چدنها) قطعات ریخته گری نیز بوجود آمد.

نكته مهم دیگر كشف عملیات حرارتی بر روی آهن بود كه از اهمیت خاصی برخوردار است. در مصر شمشیری و تبری با پوشش خاك نسوز بدست آمده كه لبه آن حاوی 9 .0 درصد كربن و قسمتهای میانی آن تقریباص فاقد كربن است.

در این اشیاء سختی در قسمت میانی معادل 70 BHN و در قسمت لبه معادل  440 BHN می باشد البه در این دوره جدیدی در آلیاژ های مس نیز بوجود آمده و آلیاژ های مختلفی از مس و قلع ساخته شد.

از آلیاژهای دیگر ساخته شده در اواخر این دوره آلیاژ برنج ( مس و روی) و نیز بنجهای قلع دار است. پیدایش روشهای جدید ریخته گری و قالبگیری را نیز باید از دیگر تحولات دوره آهن دانست در این دوره شواهدی وجود دارد كه از قالبهای سرامیكی نیز استفاده بعمل آمده است.

از عجایب این دوره ساخت مجسمه رودیس است كه در سال 290 قبل از میلاد ساخته شد و جزء عجایب هفتگانه محسوب می شود.

این مجسمه 32 متری كه از قطعات مختلف برنز ریختگی ساخته شده و وزنی حدود 390 تن داشت، طی زمین لرزه ای در دریای مدینترانه غرق شد.

دوره تاریك صنعتی:

در سده های سوم و چهارم بعد از میلاد تا قرن چهاردهم میلادی یك دوره ركود در صنایع و از جمله ریخته گری بوجود آمد.

البته، با توجه به حاكمیت كلیسا و تزئینات آن نظیر ناقوس و شمعدانی روشهای جدیدی در ریخته گری ابداع شد. ( قالب گری با فرمان)

 

دوره رنسانس صنعتی:

این دوره از سال 1500 میلادی تا 1700 میلادی بطول انجامید. در این دوره صنعت توپ ریزی بنا نهاده شد. ابتدا لوله هیا توپ از برنز و سپس از چدن ساخته شد.

در این دوره علاوه بر تكامل كوره ها و سیستمهای دمشی، از نظر مواد اولیه باید آغاز استفاده از ماسه و روش قالبگیری در ماسه محسوب كرد.

ظهور چدن و فولاد به عنوان مواد اولیه در ساخت قطعات و لوازم دفاعی و خانگی و همچنین استفاده از آلیاژ های متفاوت مس نظیر برنز و برنج و عناصر دیگر و استفاده از طلا در ساخت زینت آلات و قطعات تزئینی از مظاهر دیگر این دوره است.

در این دوره متالوژی بعنوان یك علم مستقل، پیشرفت كرد و نظریه ساختاری بطوری فلزات و سایر مواد توسط هارلكویكر ( Harsoeker) فرانسوی اعلام شد.

قرن هفدهم قرن دستیابی به ابزاری جدید بنام میكروسكوپ بود كه تحولی جدی در علم متالوژی ایجاد كرد.

قابلیت شكل پذیری:

هر چند در ساخت قالب، نحوه شكل دادن به یك مخلوط قالبگیری با توجه به ماهیت این مواد متفاوت است، با این وجود دارا بودن قابلیت شكل پذیری و حفظ نمودن آن، بعنوان مهمترین ویژگی مواد قالب گیری در تمام روشها مطرح می باشد.

در میان مواد قالبگیری مورد استفاده در ساخت قالبهای موقت ماسه قالبگیری بدلیل برخورداری از سهولت شكل پذیری در اثر كوبیدن بعنوان قدیمی ترین روش قالبگیری بخش مهمی از فرآیند ریخته گری را به خود اختصاص داده است.

دیر گدازی:

با توجه به اینكه مذاب فلزات مختلف از درجه حرارت ریختن تا انجماد كامل در داخل محفظه قالب و در تماس مستقیم با مواد قالب قرار دارند لذا دیرگدازی یا نسوز بودن این مواد جهت تولید قطعه ای سالم امری لازم و ضروری است قابل ذكر اینكه این دیر گدازی هم ذرات ماسه و هم مواد چسب را شامل می شود.

داشتن استحكام مكانیكی

یك مخلوط مواد قالبگیری پس از شكل گیری باید از استحكام كافی برخوردار باشد بگونه ای كه هنگام جابجایی و انتقال به مجل بارریزی شكل ایجاد شده را حفظ نماید.

همچنین در موقع بارزیزی، در اثر تماس با مذاب داغ مقاومت خوبی را در مقابل سایش و فرسایش از خود نشان داده و در اثر فشار فلز دستیابی ( فشار مذاب) Metalostatic pressure دچجار تغییر شكل و ابعاد نگردد.

معانی گوناگون استحكام در طی مراحل مختلف قالبگیری و ذوب ریزی

        · طبق تعریف دیر گدازی عبارتست از توانایی ماسه برای تحمل دمای بالا بدون سوختن یا تجزیه شدن

حداقل تغییرات ابعادی در درجه حرارتهای بالا:

با توجه به اینكه جداره های محفظ قالب در اثر مجاورت با مذاب داغ، بسرعت گرم می شوند از اینرو در صورتی كه مواد قالب از ضریب انبساطی مطلوب برخوردار نباشند، سطح قالب در اثر انبساط سریع، دچار بادگردگی، ترك و یا شكست می شوند.

        ·قابلیت نفوذ گاز

علاوه بر هوای موجود در محفظه قالب،‌ مخلوط مواد قالبگیری نیز اغلب حاوی اجزایی است كه در مجاورت مذاب تبخیر شده به صورت گاز بخشی از محفظه قالب را اشغال می كند.

با توجه به این امر، جهت خروج گازهای موجود، وجود منافذ كافی در بدنه قالب لازم و ضروری است.

داشتن انتقال حرارت مطلوب

بطور كلی انجاما فلز مذاب در داخل قالب مستلزم خروج حرارت مذاب از طریق مواد قالب می باشد. با توجه به اینكه سرعت این انتقال حرارت نقش بسیار موثری را در مشخاصت و خواص متالوژیكی و مكانیكی قطعه ریختگی بر عهده دارد، از این رو، در انتخاب مواد قالب گیری به این نكته مهم باید توجه شود.

        · توانایی ماده تشكیل دهنده قالب در عبور دادن بخار از طریق دیواره ها.‌نفوذ پذیری یا قابلیت نفوذ گاز نامیده می شود.

قابلیت متلاشی شدن:

با توجه به اینكه قالبها باید پس از ریختن مذاب و جامد شدن آن تخریب گردند، بنابراین مخلوط مواد قالبگیری بایستی به هنگام خروج قطعه از قالب به خوبی از هم پاشیده شود

اقتصادی بودن:

ارزش اقتصادی همواره به عنوان عاملی مهم در كنار یك تولید مهندسی بشمار می رود. به همین جهت قابل دسترس بودن مواد قالب در طبیعت و نیز قابلیت استفاده مجدد از این مواد از مشخصات مهم قالبهای موقت می باشد.

واژه استحكام در مورد قالبهای موقت در طی مراحل مختلف قالبگیری و ذوب ریزی از اهمیت ویژه ای برخوردار بوده و از این دید معانی گوناگونی نیز دارد:

استحكام تر: استحكام قبل از خودگیری نهایی ( یا قبل از خشك كردن قالب)

استحكام خشك: استحكام بعد از خشك كردن قالب یا خودگیری چسب

استحكام گرم: استحكام در هنگام ریخته گری و در حین انجماد قطعه

استحكام باقیمانده : استحكام پس از پایان انجماد قطعه، در حین سرد شدن تا دمای اطاق

معمولاً هر چه استحكام تر بالاتر، استحكام خشك بالاتر،  استحكام گرم بالاتر و  استحكام باقیمانده كم باشد بهتر است.

استحكام باقیمانده كم

از نظر تخریب قالب

از نظر جلوگیری از بروز ترك در قطعه

ماسه:

همانگونه كه اشاره شد یكی از اجزای اصلی در مخلوط ماسه قالبگیری، ذرات دیرگداز موسوم به ماسه است. بطور كلی ماسه ذرات ریزی از مواد معدنی می باشد كه قطر آن در محدودة mm ( 2-5%) تغییر می كند.

ذراتی كه قطر آنها كمتر از 2% میلیمتر است، طبق تعریف خاك نامیده می شوند. مخلوط ماسه قالبگیری كه در ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرد براساس ماهیت آن به دو دسته تقسیم بندی می شوند.

1- ماسه طبیعی                         2- ماسه مصنوعی

ماسه طبیعی:

این ماسه ها كه جزء دیرگداز آن سیلس Sioz می باشد درطبیعت به صورت مخلوطی با خاك رس ( چسب طبیعی) یافت می شود.

میزان خاك رس در ماسه هایی كه در ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرند بین 20-8 درصد تغییرات است علاوه بر خاك رس تركیبات دیگری نیز معمولاص در این ماسه ها وجود دارند كه عبارتند از: اكسید آلومینیم Al2o3 ، اكسید آهن Fe203، اكسید تیتانیم Tioz، اكسید كلسیم cao اكسید منیزیم Mgo، اكسید پتاسیم k20 و اكسید سدیم Na­2o

مدلهای پلاستیكی:

این مدلها از انواع رزینها ساخته می شوند. زرینهایی كه برای ساخت مدلهای پلاستیكی بكار می روند از استحكام فشاری بیشتری ( در مقایسه با مدلهای چوبی)، مقاومت خوب در مقابل مواد شیمیایی و نیز چسبندگی كم به مواد قالبگیری برخوردارند. از ویژگی های مهم این مواد در ساخت مدلها می توان به پایداری ابعادی عالی و نیاز به مهارت كمتر در مقایسه با ساخت مدلهای فلزی اشاره نمود.

برای ساخت مدلهیا پلاستیكی، ابتدا یك قالب گچی مناسب از روی مدل اولیه چوبی تهیه می شود. معمولاً پس از ریختن مواد به داخل قالب، برای خودگیری و سخت شدن آنرا بمدت 2 الی 12 ساعت در درجه حرارت اطاق قرار می دهند.

حداكثر استحكام پس از مدت یك هفته در درجه حرارت اتاق و یا 2 الی 3 ساعت در درجه حرارت  70-50 بدست می آید.

همچنین به منظور كاهش زمان خودگیری و یا كاهش هزینه ها، زرینها را با مواد پر كننده ای مانند مواد معدنی و یا پودر فلزات مخلوط نموده و بكار می برند.

برای ساخت مدلهای پلاستیكی از روش پوسته ای ماهیچه دار نیز استفاده می گردد. در این روش، مغری یا ماهیچه از چوب و یا مواد دیگر تهیه می گردد و سپس با قرار دادن این مغزی در قالب، مواد رزینی مناسب بداخل آن ریخته می شود بدین ترتیب با كاهش یافتن مواد رزینی، هم هزینه آن پایین می آید و هم انقباض زیاد مواد زرینی جلوگیری می گردد

این روش بیشتر برای ساخت مدلهای پلاستیكی با اندازه متوسط و اشكال ساده استفاده می شود.

دسته بندی مدلها براساس شكل ظاهری آنها:

مدلها را می‌توان از نظر میزان تشابه آنها با شكل قطعه ریختگی ( نقشه مكانیكی) به دو گروه اصلی تقسیم نمود.

مدلهای طبیعی:

این نوع مدلها، از نظر شكل ظاهری كاملاً شبیه قطعه ریختگی هستند و می توان قسمت های داخلی و خارجی قطعه را با استفاده از یك مدل، در داخل مواد قالبگیری (ماسه) تهیه نمود.

مدلهای ماهیچه دار:

این نوع مدلها اصولاً شباهت چندانی به قطعه مورد نظر نداشته و دارای زائد هایی بنام تكیه گاه یا ریشه ماهیچه برای نگه داری ماهیچه در محفظه قالب هستند و نمی توان با استفاده از یك مدل قسمتهای داخلی آنرا قالبگیری نمود. این قسمت توسط جعبه ماهیچه ساخته می شود.

 

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


فایل کاربردی مقاله بررسی برشكاری

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی برشكاری به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی برشكاری را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی برشكاری در 11 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 11
حجم فایل 13 کیلو بایت

مقاله بررسی برشكاری در 11 صفحه ورد قابل ویرایش

 

برشكاری قوسی پلاسما

برشكاری قوسی پلاسما (PAC) برای برش هر نوع فلزی استفاده می شود ، برشكاری قوس پلاسما غالباً برای برشكاری فولاد كربنی ، آلومینیوم و فولادهای ضد زنگ بكار می رود ، این فلزات از پر مصرف ترین و متداول ترین فلزاتی هستند كه در كارگاه جوشكاری استفاده می شوند علاوه بر این فرایند جوشكاری استفاده می شوند علاوه بر این فرایند PAC بر روی هر فلز هادی مانند مس برنج ، و برنز ، نیكل و آلیاژهای آن فلز ، زیركونیم بنحو دقیقی موثر واقع می گردد ، و حتی برشكاری PAC ،برای برش اورانیم نیز بكار می رود .

دلایل استفاده از PAC

فرایند برشكاری PAC برای برش ورقهای روی هم انباشته ، پخ زدن ورق ، برشكاری شكل گیری (الگو بری) و سوراخ كاری استفاده می شود . در حقیقت مشاهده خواهید كرد كه برشكاری های PAC نسبت به شعله اكسی سوخت با ورود حرارت كمتری (با توجه به اینكه پلاسما بسیار داغ تر است ) انجام خواهد گرفت ،چون مشعل پلاسما تا اندازه ای سریع تر از شعله اكسی استیلن كار می كند وسوختی یا اكسید شدگی در مسیر برشكاری و داخل فلز بوجود نمی آید ولی عوض ذوب خواهد شد و بعضی مواقع ، فلز داخل شكاف به طور یكنواخت تبخیر می گردد . نتیجتاً مسایل به طور و مشكلات كاری همراه با تغییر شكل و پیچیدگی فلز اصلی وجود دارد . غالباً مشعل های PAC در برشكاری شكلی (الگوبری) و در ماشین های شیار زنی و در آوردن شیارهای چهار گوش با سرعت زیاد بكار می رود . برشكاری قطعات نسبتاً كوچك به علت وجود جریان برق و OCV زیاد كمی پیچیده و قابل بحث می باشد . سطح صدای جریان شدید گاز پلاسما با سرعت زیاد بسیار است و در حین عمل ، بر اثر سوختن و تبخیر ذرات فلزی ، مقدار كمی دوده فلزی تولید می گردد .

صدا و دودهای حاصل از مشعل دستی با اشكال زیاد كنترل می شود ولی كنترل صدا و دودهای حاصل از مشعل اتوماتیكی كه بر روی ماشین برشكاری شعله ای مناسب نصب گردیده هیچ مشكلی ندارد .چرا كه دودها و حرارت و صدای حاصل از مشعل پلاسما كه بر روی ماشین برشكاری بزرگ نصب گردیده با گذاشتن ورق  برشكاری بر رویمیز پر از آب به راحتی قابل كنترل هستند چون آب درست به ته ورق تماس پیدا می كند . باعث می شود دودها و سرباره همانطور كه از ته شكاف بیرون آید ،/ در همان جا غوطه ور گردد و صدای جریان شدید پلاسما كه در نازل (گلكی)مشعل بوجود آمده با آب خفه شود .

در صورت لزوم می توانید از لباسهای مقاوم صنعتی همانند خفه كن های گوش استفاده نمائید .

 

 

سرعت های برشكاری

با استفاده از ماشین برشكاری مناسب (ماشینی كه برای فرایند پلاسما ،‌سرعت های زیاد بدون اتلاف وقت برش و تلرانس بوجود می آورد) می توان فلزاتی كه با استفاده از مشعل اكسی سوخت نیاز به سرعت های 25 IN.MIN تا 20 دارند با سرعت های 150 IN. min تا 100 برش داد . برشكاری تعدادی از فلزات نازك از سرعت های تا حدود 300 in/min استفاده می گردد . برای كارگر برشكاری دستی امكان ادامه برشكری با مشعل برشكاری پلاسما با سرعت موثر وجود نخواهد داشت .

چنانچه ضخامت فلز در حدود 3in و از جنس ورق فولاد كربنی باشد چنین فلزی با فرایند اكسی استیلن سریعتر از فرایند PAC بریده می شود ،به هر حال در برشكاری فلزات با ضخامت زیر 1in PAC تا پنچ برابر سریعتر از فرایند برشكاری اكسی استیلن موثر می باشد . تصیمیم گیری درباره استفاده از PAC برای فولادهای كربنی كه        می توان با اكسی استیلن برید ، بر اساس سودمندی با كارآئی PAC در مقابل هزینه بالای تجهیزات انجام می گیرد .

بكار گیری سرعت زیاد در مقابل هزینه بالای تجهیزات بگونه ای است كه اغلب تجهیزات PAC كه بر اساس ماشین های برشكاری شعله ای با سرعت زیاد طراحی گردیده برای مقادیر زیادی از برشكاری شكلی بكار می رود . سرعت و سودمندی تجهیزات به سازنده كمك می كند كه در این زمینه سرمایه گذاری زیادی بنماید . در زمان استفاده از PAC می توران تجهیزاتی بر روی ماشین برشكاری هماره با مشعل های اكسی سوخت ، نصب كرد و به سازنده قطعات حجیم اجازه داد كه متناسب با برش ورقهای آهنی یا غیرآهنی مواد ضخیم یا نازك از اكسی سوخت به پلاسما یا پلاسما به سوخت استفاده نماید .

برشكاری پلاسما با دوبله جریان گاز

برشكاری پلاسما با دوبله جریان گاز پوشش گاز ثانویه ای در اطراف قوس پلاسما فراهم می كند .همانند شكل

 

 

 

گاز خروجی معمولاً گاز نیتروژن است . گاز محافظت كننده برای محافظت برش انتخاب می شود . برای فولاد نرم گاز محافظ نوع گاز كربنیك یا هوا بوده و سرعت های برشكاری تا اندازه ای از سرعت هائی كه برای PAC قراردادی در نظر گرفته شده زیاد تر است اما كیفیت برش در بسیاری موارد گازكربنیك برای محافظت فولادهای ضد زنگ استفاده می شود . مخلوط گاز محافظ آرگون – هیدروژن برای آلومینیم استفاده می گردد .

برشكاری پلاسما با محافظ آب

این فن مشابه برشكاری پلاسما با دوبله جریان است و از آب بجای گاز محافظت كننده كمكی استفاده می شود . با استفاده از آب بجای گاز محافظت كننده كمكی ظاهر برش و طول عمر نازل اصلاح می گردد . چهار گوش و یكنواختی خط برش و سرعت برشكاری كه در موقع استفاده از PAC قراردادی اصلاح گردیده در این روش از اهمیت خاصی برخوردار نمی باشد.

برشكاری پلاسما با تزریق آب

بر اساس اصلاحاتی كهدر PAC انجام گرفته از برخورد قرینه جریان شدید آب در نزدیك سوراخ نازل به هم فشرده برای به هم فشردگی بیشتر پلاسما استفاده می گردد.

ترتیب كار ان در شكل نشان داده شده است . قوس پلاسما بر اثر فشار شدید آب در مقابل مخلوط متلاطم محیط اطراف محافظت می گردد . انتهای نازل از جنس سرامیك ساخته شده به طوری كه از برقراری قوس دوبله جلوگیری گردد . در زمانی قوس دوبله حاصل می گردد كه قوس از الكترود به نازل و سپس به قطعه كار برش پیدا كند ، در چنین مواقعی معمولاً نازل خراب و معیوب می باشد . برشكاری پلاسما با اب متمركز در سرعتهای بیش بیش از سرعت های قراردادی PAC برشی باریك با لبه تیز ودقیق تولید میكند . چون قسمت اعظم آب از طریق نازل به صورت اسپری مایع خارج گردیده و لبه شكاف را سرد كرده و گوشه تیزی تولید می كند .

زمانی كه گاز و آب خروجی به صورت مماسی تزریق گردد گاز پلاسما همانطور كه از نازل و جریان شدید آب خارج گردید گردابی می شود . با این عمل سطح برش عمودی با كیفیت زیاد در یك طرف شكاف بوجود می آید و طرف دیگر شكاف پخ می خورد . در اجراء برشكاری شكلی مسیر حركت مشعل باید برای تولید برش عمومی در قطعه و برش اریبی در آهن قراضه انتخاب گردد .

گازهای تشكیل دهنده پلاسما

گازهای تشكیل دهنده پلاسما بر اساس جنس قطعه مورد برش و ایجاد سطح برش با كیفیت مطلوب انتخاب می شود . اغلب فلزات غیر آهنی با استفاده از نیتروژن یا مخلوط نیتروژن -هیدروژن یا آرگون – هیدروژن بریده می شوند . فلزات تیتانیم و زیركونیم با پلاسمای آرگون خالص بریده می شوند چون این فلزات با گازهای غیر فعال مخصوصاً هیدروژن نسبت به تردی فوق العاده حساس پذیر هستند .

فولادهای كربنی با استفاده از هوای فشرده یا نیتروژن خالص بریده می شوند در روش تزریق آب نیتروژن استفاده می گردد . در تعدادی از سیستم های برشكاری از گاز نیتروژن برای تشكیل گاز پلاسما و از تزریق اكسیژن برای جریان رو به پایین الكترود استفاده می شود . با این ترتیب طول عمر الكترود با اینكه در معرض اكسیژن قرار می گیرد طولانی می شود . در تعدادی از برشكاری های فلزات غیر آهنی با سیستم دوبله جریان از گاز نیتروژن برای تشكیل گاز پلاسما از گاز كربنیك برای گاز محافظتی استفاده می شود .

ایمنی

تكنسین های PAC و اشخاصی كه  در مجاور برشكاری استاده اند باید از نور خیره كننده پرتاب جرقه ها و دودهای حاصل از قوس محافظت شوند . روشهای اجراء ایمنی بسیار شبیه انهایی است كه برای جوشكاری قوسی در نظر گرفته شده است . شیشه های صافی داخل ماشك ها و عینكهای حفاظتی باید از نوع تیره ترین انتخاب گردد .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل