آریگونی در صنعت نساجی

آریگونی صنعت نساجی است با چرخة كامل (اكستروژن، بافته، تولید فابریك)

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 48
حجم فایل 28 کیلو بایت
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

آریگونی


آریگونی صنعت نساجی است با چرخة كامل (اكستروژن، بافته، تولید فابریك)
در سال 1936 بوسیلة جیوانی آرگونی ابداع شد و هنوز خانواده وی آنرا اداره می كنند.
در 25 سال اولیه در عرصه نساجی سنتی (بافت لباس) كار می كرد: از سال 1960 در تولید فابریكهای (بافته های فنی) به كار پرداخته است.
این شركت در نزدیك como (شمال ایتالیا) واقع است، منطقه ای كه همیشه در صنعت نساجی منحصر بفرد بوده است و ستاد بسیار ماهر و فناوری عالی دارد.
و آریگونی مفتخر است كه سرویس كامل به مشتریانش ارائه می دهد: این شركت به انجام تحقیقات و توسعه محصولات می پردازد و به كارگیری استفادة از مواد خام بهتر را مورد مطالعه قرار می دهد و آنگاه مراحل پیشرفته ای اكسترودنكیك، بافتن و تولید را آزمایش می كند.
محصولات آریگونی و بافته های آن با استفاده از كلربردهای فنی برای عرصه های كشاورزی، ساختمانی، ورزشی، توریسم به وجود آمده اند. به همراه این محصولات فنی، دسته ای از وسایل «باغبانی» برای كاربران نهایی طراحی شده‌اند.
در حال حاضر شركت 20 خانواده از فابریكها را تولید می كند هركدام از الگوهای متفاوت، فابریكها رنگها و اندازه های متفاوت ساخته شده اند. اقلام درون كاتالوگ بالغ بر 800 قلم است و فابریكهای خاص بر اساس نیازهای خاص تولید یم شوند.
شبكة فابریكهای آریگونی دارای ابعاد گسترده ای از 25 میلی متر (بیوبرد) تا 350 میكرون (بیورت) است وزن آنها بین C1 و 300 گرم در هر متر مربع متفاوت است و عرض آن بین 4 سانتی متر و 6 متر است.
آریگونی سه كارخانه تولیدی با كل فضای m000/11 دارد.
در كارخانه ها محیطی دوستانه برقرار است. این محیط دارای پوشش درختی است و مواد سمی در آن جایی ندارد. زواید محصولات بازیافت می شوند.
اكثر محصولات شرح داده شده در این كاتالوگ از رشتة پلی اتیلن و پلی پروپیلن ساخته شده است و محصولات ترموپلاستیك را می توان با ابعاد مختلف با گرمادادن پدید آورد. مقاومت ابعاد گوناگون 4% و وزن 6 درصد است.
این كاتالوگ محدود نمی شود. Arrigoni Spa حق شرح دادن خصوصیات و ابعاد محصولات توصیف شده در این كاتالوگ را محفوظ می دارد.
این شركت 60 كارمند همیشگی و 20 دستیار بیرونی دارد. به نوین بودن فناوری تولید و خط تولید توجه خاص مبذول شده است و تحقیقات متداوم برای بالا بردن استاندارد كیفیت انجام می شود.
چرخه های تولید كامل خانگی به این معناست كه آریگونی می تواند در هر مرحله تولید به كنترل كیفیت بپردازد (رنگدانه ها و پایداركننده ها)
در كشورهای ایتالیا اریگونی دارای زنجیره توزیع مستقیم است و 30 نمایندگی دارد. به طور متوسط استوكها آن حدود 3 میلیون متر مربع وسعت دارد و آریگونی می تواند در طی دو یا سه روز سفارشات را به صورت كامل ارسال كند.
در سطح بین المللی آریگونی از طریق توزیعگران ملی كار می كند: در 15 كشور اروپایی كار می كنیم و در 10 كشور در خاورمیانه و شمال آفریقا، 7 كشور در آمریكا و 4 كشور در خاورمیانه فعالیت داریم. (در ایتالیا، فرانسه، انگلیس، آلمان و اسپانیا همكاری مكاتبه ای وجود دارد.)

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

جعبه دانلود



دانلود گزارش کاراموزی دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت

گزارش کاراموزی دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 49
حجم فایل 436 کیلو بایت
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش کاراموزی دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت در  49 صفحه ورد قابل ویرایش

موقعیت جغرافیایی كارخانه

كارخانه بافتینه ملایر در كیلومتر 4 جاده ملایر – همدان واقع شده است كه دارای سه تیپ ساختمان می باشد:

1- ساختمان های تولیدی (ساختمان تیپ 1) با مساحت 4078

2- ساختمان های اداری و خدماتی (ساختمان های تیپ 2) با مساحت 4460

3- ساختمان های جنبی (ساختمان های تیپ 3) با مساحت 1562 مترمربع

ظرفیت اسمی این كارخانه 12000 تن در سال است. این كارخانه دارای 400 نفر پرسنل می باشد كه به صورت هماهنگ در 4 شیفت كاری فعالیت        می كنند. مسئولیت و مدیریت این كارخانه بر عهده جناب آقای مهندس سید محمد مرتضوی می باشد.

 

 

 

 

 

 
مقدمه

تولید مصرف منسوجات بی بافت به صورت روزافزونی مورد توجه كشورهای پیشرفته قرار گرفته به طوری كه به خصوص در كشورهای آمریكا، اروپا، ژاپن و چین میزان تولید آن به سرعت در حال افزایش است. تولید منسوجات بی بافت در اروپای غربی كه در سال 1989 بالغ بر 414 تن بود در سال 2000 به 1026 هزار تن رسید و حدود 5/2 برابر گردیده است. تنوع مصارف منسوجات بی بافت، در زمینه های بهداشتی، وسایل منزل، خودرو، مهندسی ساختمان و برخی از مصارف صنعتی، كشاورزی و پوشاك و… به صورت گسترده ای در حال توسعه بوده و میزان تولید جهانی منسوجات بی بافت در سال 2002 به بیش از 3900 هزار تن رسیده است.

تجهیزات اصلی كارخانه به شرح زیر است:

2 یونیت اسپان باند مدل S-M-X-S (چهار لایه) شامل:

فیدر

اكسترودر

اكسترودر

پمپ ریسندگی
    

1 دستگاه

1 دستگاه با الكتروموتور گیربكس و هیتر
2 دستگاه با سایز 180 با الكتروموتورها و هیترها و گیربكس ها

6 دستگاه

تهویه مركزی، خنك كننده، دستگاه كشش، كلندر و سایر تجهیزات

 
ملت بلون شامل

1 سری مدل M یا S با قابلیت تولید میكروفیلامنت

فیدر، اكسترودر، پمپ، كمپرسور، هیتر

 
خواص محصول

منسوجات بی بافت به صورت گسترده ای به شكل شبكه های تودرتوی الیاف و یا رشته های درگیر شده كه به صورت مكانیكی، حرارتی و یا شیمیایی به هم چسبیده و متصل شده اند تولید و صرف می شود. این صفحات صاف و متخلخل بوده و مستقیماً از الیاف جداگانه یا به صورت پلاستیك مذاب و یا لایه های نازك پلاستیك تشكیل شده است. این الیاف به هم بافته و بسته نشده و الیاف به كاموا تبدیل نمی شود.

پارچه های بی بافت پارچه های طراحی شده ای است كه طول عمر آن      می تواند محدود (پارچه های یك بار مصرف) و یا طولانی و بسیار بادوام باشد. پارچه های بی بافت دارای خواص و عملكردهای ویژه ای مانند جذب و دفع مایعات، انعطاف پذیری (خاصیت ارتجاعی)، كش آمدن، نرمی، استحكام، نسوز بودن (دفع شعله)، قابل شستشو بودن، ضربه گیری، فیلتراسیون، جلوگیری از ورود باكتری ها (ماسك) و ضدعفونی (استریل بودن) می باشد. تركیب این خواص غالباً ضمن برقراری موازنه مناسب بین طول عمر محصول و هزینه های مربوطه، از نظر شكل ظاهری، دوام و ساختار نیز مشابه پارچه های بافته شده بوده و از نظر حجیم بودن         می تواند به اندازه ضخیم ترین لایه های مبل و لباس تولید شود. پارچه های بی بافت در تركیب با سایر مواد طیف وسیعی از محصولات با خواص گوناگون را پدید می آورد و به تنهایی در زمینه های پوشاك، وسایل و لوازم خانگی، بهداشتی، مهندسی،‌ كالاهای صنعتی و مصرفی كاربرد دارد.

فهرست زیر برخی از محصولات شناخته شده پارچه های بی بافت را نشان می دهد.

–         دای پرز

–         دستمال های كاغذی و نوار بهداشتی

–         نوارهای ضدعفونی شده، كلاه، ماسك، روپوش و پرده ها و آویزه های مورد مصرف در بخش پزشكی

–         پارچه های پاك كننده (دستمال و غیره) خانگی و شخصی

–         مواد كمكی مصرفی در شستشو (صفحاتی كه در خشك كننده های پارچه به كار می رود)

–         لایه داخل پوشاك

–    پارچه های مصرفی رو كف پوش ها، رویه و روكش مبل و صندلی،    لایه ها و ابرها، پوشش های دیوار (كاغذهای دیواری)

–         برچسب ها

–         عایق كاری

–         مصارف خانگی

–         محصولاتی كه در سقف سازی به كار می رود

–         الیاف و پارچه ها و GEOTEXTILE هایی كه در مهندسی عمران به كار می رود.

–         فیلتراسیون

 
برآورد مصرف

میزان تولید

براساس اطلاعات دریافتی از اداره كل صنایع نساجی وزارت صنایع معادن، تعداد 37 واحد با ظرفیت بالغ بر 43 هزار تن، فعال می باشند. لازم به یادآوری است در زمینه منسوجات بی بافت تاكنون تعداد 167 مجوز در استان های مختلف كشور صادر گردیده است كه اغلب غیرفعال می باشد.
سیستم منسوجات بی بافت (Non – Wovens)

در این گونه منسوجات هیچ گونه نخی تولید نمی شود، بلكه منسوجات نهایی مستقیماً از الیاف یا لایه الیاف گرفته می شود و چون مرحله تبدیل به نخ وجود ندارد، مرحله بافندگی نیز حذف می گردد، در عوض مرحله تشكیل لایه (تار عنكبوتی) (web) و مرحله اتصال و پیوستگی (bonding) به فرآیند تولید اضافه می گردد. این سیستم تولید به دلایل مختلف نظیر كربردهای فراوان، تولید بسیار بالا و عملكرد عالی نسبت به دیگر منسوجات، توجه بیشتری را برانگیخته است. هر روز كاربردهای جدیدتری از این نوع منسوجات ابداع و به مرحله تولید می رسد و چون قابلیت انطباق بالایی با نیازها و        خواسته های روزافزون و متنوع زندگی مدرن امروزی دارد، در دهه اخیر مورد توجه بسیاری از تولیدكنندگان واقع شده است. تولید منسوجات       بی بافت برای اولین بار به دهه30 (1940-1930) بر می گردد اما شروع این صنعت از نیمه های دهه 60 در اروپا آغاز شد، و این درست زمانی بود كه اصطلاح Non Woven یا Vliesstoffe توسط مجموعه كوچكی از تولیدكنندگان بكار گرفته شد. از آن پس تولید منسوجات بی بافت به سرعت گسترش یافت و كاربرد چنین محصولاتی بسیاری از جنبه های صنعتی و حتی زندگی شخصی را در بر گرفت. منسوجات بی بافت در محصولات بهداشتی و نظافتی، در مهندسی عمران و ساختمان، لوازم خانگی و صنایع خودروسازی، برای پاكیزگی، فیلتراسیون، پوشاك، بسته بندی مواد غذایی كاربرد زیادی دارد و اینها تنها گوشه ای از كاربردهای فراوان این منسوجات است.

 
منسوجات بی بافت

تعریف

اصطلاح منسوجات بی بافت (Non – Wovens) اغلب در اكثر زبان ها در مقابل واژه پارچه های بافته شده تاری پودی (weaving) به عنوان یك مرجع بكار گرفته می شود. تنها متخصصین بر این امر واقفند كه منسوجات        بی بافت پارچه هایی با طراحی منحصر بفرد است كه راه حل های صرف هزینه مؤثر را در محصولاتی نظیر اقلام بهداشتی، جداكننده های باتری، فیلترها و ژئوتكستایل ها (Geotextiles) در بر دارند. مطابق با تعریف سازمان جهانی استاندارد (به شماره ISO 9092) یا استاندارد EN 29092 منسوج بی بافت چنین تعریف می شود:

لایه یا شبكه ای از الیاف منظم یا غیرمنظم آرایش یافته كه به وسیله ایجاد اصطكاك و یا اتصال یا پیوستگی به وجود می آید. این تعریف شامل       لایه های كاغذی و محصولات بافته شده به طریق تاری پودی، پودی و تاری، اتصال دوختی (به وسیله نخ یا فیلامنت) و نیز كالاهای نمدی شده (كه دوباره سوزن زنی شوند یا نشوند) نمی شود. الیاف می توانند طبیعی یا مصنوعی، كوتاه و یا ممتد باشد. پارچه های بی بافت بدون هیچ گونه محدودیتی از الیاف ساخته می شود اما لزوماً تنها از الیاف تشكیل نمی شود. این گونه الیاف می تواند حتی الیاف بسیار كوتاه به طول چند میلی متر باشد (در فرآیند wetlaid) و یا الیافی معمولی مورد استفاده در صنایع نساجی قدیمی و یا فیلامنت های بسیار بلند باشند. خواص و ویژگی های پارچه     بی بافت تا حد زیادی به نوع الیاف و تكمیل نهایی آن بستگی دارد. الیاف ممكن است طبیعی، مصنوعی، آلی یا غیرآلی باشد. خاصیت مهم لیف این است كه طول آن بسیار بیشتر از قطر آن می باشد. همچنین می توان چنین الیافی را به طور مداوم همراه با فرآیند منسوج بی بافت تولید نمود و سپس به طول مورد نظر برش داد و یا اینكه می توان دانه های پلیمر را مستقیماً از طریق Extruder (محفظه ای كه پلیمر در آنجا ذوب شده و با فشار از شبكه سوراخ دار آن خارج می گردد) به ساختار فیبری مورد نظر تبدیل نمود. دامنه منسوجات بی بافت از محدوده نساجی نیز فراتر می رود. ممكن است الیافی كه در ساخت منسوج بی بافت بكار می رود بسیار كوتاه بوده و مانند كاغذ  قابلیت ریسندگی را نداشته باشد. همچنین شبكه الیافی ممكن است از فویل یا دیگر پلاستیك ها به وجود آید. بنابراین منسوجات بی بافت با بخشی از خواص و ویژگی های تولید صنعت كاغذ یا صنعت مواد              شیمیایی/ پلاستیك ها مشترك است و بدین ترتیب محدوده و قلمرو خود را مشخص می نماید. خواص پیوستگی منسوجات بی بافت به درگیری نخ وابسته نیست و مطلقاً دارای ساختار هندسی آرایش یافته ای نمی باشد و در حقیقت این منسوجات حاصل ارتباط بین یك لیف با لیف دیگر است. این امر موجب می شود كه منسوجات بی بافت ویژگی های منحصربفرد خود را داشته باشد (مثل خواص بهتر در جذب و فیلتراسیون) و بنابراین كاربردهای بیشتری را شامل شود.

 
فرآیندهای تولید منسوجات بی بافت

سه روش جهت تشكیل لایه شبكه الیاف وجود دارد كه عبارت است از:

–    ­سیستم drylaid همراه با كاردینگ یا در جریان هوا قرار دادن (air laying) به عنوان روشی برای تشكیل شبكه الیاف.

–         سیستم Wetlaid.

–    سیستم بر مبنای پلیمر كه شامل تكنیك های ( Spunbonding یا Spunlaying) یا (Meltblown) یا تكنیك پارچه های flashpun می باشد.

به هر حال به منظور استحكام بخشی به لایه الیاف (web) كه به خاطر فقدان نیروهای اصطكاك لازم است، می بایست الیاف به یكدیگر متصل شود. تثبیت لایه بعد از شكل گیری آن دومین مرحله در فرآیند تولید منسوج بی بافت است. عملیات تثبیت نقش عمده ای در ایجاد خواص نهایی پارچه دارد، بنابراین می بایست حتی المقدور كاربرد نهایی منسوج در این مرحله مورد توجه قرار گیرد.

این عملیات را می توان با بكارگیری فعل و انفعالات شیمیایی (اتصال شیمیایی) نظیر پیوند دهنده ها (binders) به انجام رساند. این              اتصال دهنده ها را می توان با غوطه ور سازی، پوشش دادن، اسپری كردن یا اتصال چاپی به طور متناوب بكار برد. و نیز می توان از پیوند دهنده های حرارتی (Cohesion bonding) مثل ذوب كردن جزیی الیاف محتوی یا فیلامنت ها استفاده نمود. در این مورد می توان از كالندر نمودن یا دمش هوای گرم یا تأثیر فراصوتی (ultrasonic) نیز بهره برد. تثبیت به روش مكانیكی (اتصال اصطكاكی) ممكن است به صورت سوزن زنی، دوخت، درگیری جت هوا و یا تركیبی از آنها صورت پذیرد. برای تحقق نیازهای مشتری می توان خواص منسوج فعلی را در مرحله تكمیل اصلاح نمود. به همین منظور می توان قبل یا بعد از فرآیند اتصال (bonding)، از مواد شیمیایی یا فرآیندهای مكانیكی در مرحله پایانی تولید استفاده نمود. برای رسیدن به خواص مطلوب می بایست در انتخاب مواد اولیه، ته نشین شدن الیاف به عنوان مواد فیبری با دانسیته های مختلف، انتخاب روش های تثبیت و تكمیل دقت نمود.

 
مشخصات محصول اصلی

كاربردها

صنایع بالادستی و پایین دستی

منسوجات (پارچه های) بی بافت، ساختاری متخلخل داشته و به فرم یك لایه هستند كه اساساً و یا تماماً از الیاف جاسازی شده در آن تشكیل می شود. این پارچه ها كه به نام هایی نظیر پارچه های پیوندی (bonded fabrics) و یا طراحی شده (engineered fabrics) نیز معروف است با فرآیندهای تولید دیگری غیر از ریسندگی (spinning)، بافندگی تاری پودی (weaving) و بافندگی تاری یا پودی (knitting) ساخته می شود. ضخامت لایه ها ممكن است از 25 میكرومتر تا چندین سانتیمتر و وزن لایه ها نیز از g/m212 به g/m22000 برسد. این لایه ممكن است از لحاظ ظاهری شبیه به پارچه های تاری پودی و یا كشباف و یا حتی كاغذ بوده و ساختار و طرحی منحصربفرد داشته باشد. ممكن است مانند كاغذ فشرده، شكننده و خشك باشد و یا مانند منسوجات معمولی نرم و قابل انعطاف باشد و نیز ممكن است قابلیت ارتجاعی داشته باشد. خواص كششی منسوجات بی بافت ممكن است نسبتاً پایدار بوده و یا آنقدر پایدار و محكم باشد كه قابل خرد كردن، سایش یا صدمه بوسیله دست نباشد. تركیب الیاف این منسوجات ممكن است طبیعی یا مصنوعی باشد و طول آنها نیز ممكن است از mm3-1 تا مداوم (بی انتها) باشد. خواص كششی لایه الیاف به نیروهای اصطكاكی و یا عملكرد لایه پلیمر افزوده شده به عنوان چسب پیوند دهنده بستگی دارد. ممكن است بعضی و یا همه الیاف بوسیله حرارت یا محلول به یكدیگر پیوند داده شود. اگرچه ساختار پارچه های نمدی بدست آمده از موی حیوانات نظیر پشم با ساختار گفته شده مطابقت دارد، اما جزء منسوجات بی بافت محسوب نمی شود. كاغذ نیز كه در آن الیاف با هیدروژن به یكدیگر متصل می شود منسوج بی بافت نمی باشد. در ساختارهای الیاف – لایه، واحد اصلی، الیاف / فیلامنت ها می باشد كه به صورت لایه آرایش یافته و طوری به یكدیگر متصل می شود كه فاصله پیوند تا پیوند دیگر بیش از 100-50 برابر قطر الیاف است. ساختار اصلی تمامی منسوجات بی بافت در مقایسه با منسوجات معمولی، همان لایه الیاف است. بنابراین عنصر اصلی صرفاً یك لیف است. آرایش الیاف در لایه ممكن است كم یا زیاد باشد.

بیندرها (Binders) (ماده چسبی)

بكارگیری بیندرها یكی از روش های اصلی جهت استحكام بخشی به لایه الیاف منسوجات بی بافت می باشد. به طور كلی هنگامی كه تمام الیاف در نقاط تلاقی به طور مؤثر و به دقت توسط بیندرها به یكدیگر متصل شوند، استحكام بخشی به حداكثر می رسد. همچنین اگر بیش از نیاز از بیندرها استفاده شود، در نقاط اتصال ایجاد سفتی و سختی می شود. اما اتصال مثبت موجب محدود شدن حركت الیاف شده و موقعیت الیاف را در ساختارهای لایه ای باز تثبیت می نماید. بنابراین چنین روش اتصالی اثر قابل توجهی بر ویژگی های اصلی و خواص ویژه كاربرد نهایی پارچه های الیافی متصل شده دارد. برای مثال منسوجات بی بافت كه به طور مثبت استحكام یافته اند، در مقایسه با لایه های استحكام یافته به روش اصطكاك (نظیر منسوجات Spunlaid) در حالت های خمشی، كششی و تنش های فشردگی، تغییر شكل بسیار زیادی از خود نشان می دهند. با استفاده از این بیندرها، خاصیت برگشت پذیری منسوجات بی بافت در برابر تنش های كاربردهای روزانه بهبود می یابد. همچنین سفت و سخت شدن سطح منسوج كاهش یافته و مقاومت آن در برابر تنش های شستشو افزایش می یابد. بیندرها شامل دو گروه بزرگ از محصولات پلیمری می شود:

1- مایعات چسبی

2- الیاف چسبی

درصد وزنی بیندر موجود در محصولات بی بافت نهایی (به خاطر اثربخشی آنها) بین 40-10 درصد كل وزن منسوج تغییر می كند. مایعات چسبی منحصراً جهت لایه الیاف بكار نمی رود، بلكه در بخش های صنعتی دیگر نظیر تكمیل منسوج، صنایع كاغذ، فن آوری چاپ و صنعت پلاستیك نیز كاربرد دارد. علاوه بر الیاف چسبی می توان از پودرهای چسبی برای استحكام بخشی به لایه ها استفاده نمود كه اغلب از پلی آمید، پلی ارتان یا پلی استر تشكیل شده است.
مایعات چسبی و خواص پارچه های بی بافت

برای تطبیق خواص مایعات چسبی با خواص مورد نیاز منسوجات  محدودیت های وسیعی وجود دارد. بنابراین تنها چنین ویژگی منسوجات   بی بافت (نظیر ثبات، استحكام رطوبتی، آب دوستی یا آب گریزی) بر انتخاب بیندر مطلوب تأثیرگذار است. البته باید توجه داشت كه به هنگام انتخاب مایع چسبی بسیاری از خواص منسوجات بی بافت پیچیده می بایست مد نظر قرار گیرد. همچنین بایستی به تفاوت خواص فرآیندی و خواص مربوط به محصول نهایی دقت لازم مبذول گردد.

 
ویژگی های مهم منسوجات بی بافت در رابطه با بیندرها
ویژگی های عمومی

–         چسبندگی به سطوح ویژه

–         مسدود كنندگی

–         قابلیت عایق گرمایی

–         قابلیت جوش دادن فراصوتی

–         قابلیت زرد شدن در دمایی مشخص

 

منسوجات بی بافت اكسترودری (مذابی) (Extrusion Nonwovens)

بیش از 50 سال است كه پلیمرهای سنگین ذوب ریسی Melt-Spun می شود. روش ذوب ریسی با استفاده از ریسندگی شبكه ای و اكستروژن و خطوط تولید گوناگون (كه هر كدام برای نوعی از پلیمرها مناسب است) انجام      می گیرد. با استفاده از این فن آوری الیاف و نخ تولید شده و طی مراحل بعدی به منسوج تبدیل می گردد. فرآیندهای موجود امكان تولید منسوجات بی بافت را فراهم كرده و تولید مستقیم منسوج از الیاف ذوب ریسی شده را امكان پذیر می سازد. پیشرفت های اولیه در این زمینه بین سال های   1950-1970 انجام شد. منسوجات اكستروژنی شامل منسوجات فیلامنتی و الیافی Spun Bond و نیز منسوجات اكستروژنی طی 10 سال اخیر در سطح جهان چشم گیر بوده است. فرآیندهای جدید و نوظهور به همراه محصولات جدید عموماً بر پایه الیاف پلی پروپیلن شكل گرفته است تا وزن سطحی كمتری را به دست دهد. این محصولات جدید در اقلام بهداشتی، پزشكی و نیز كشاورزی و منسوجات ساختمانی كاربرد فراوانی دارد. در جدول (*) سیر تحولات و توسعه منسوجات بی بافت از نوع Spunlaid و كل منسوجات بی بافت مقایسه شده است.
شرحی از خط تولید كارخانه

ماده اصلی و اولیه كاخانه پلی پروپیلن (PP) نام دارد كه در داخل مخزن اصلی قرار می گیرد. مواد از داخل مخزن اصلی توسط لوله ها و مكنده ها ساكشن شده و وارد هاپرها می شوند. هاپرها ناخالصی های موجود در مواد مانند فلزات را جدا كرده و سپس این مواد وارد اكسترودر می شوند. اكسترودرها سیستمی شبیه به چرخ گوشت دارند كه درون آنها یك مارپیچ حلزونی قرار دارد. قسمت حلزونی اكسترودر توسط یك الكتروموتور و گیربكس به حركت در می آید. سیستم گیربكس و قسمت های مكانیكی به وسیله آب خنك می شوند. بدین صورت كه آب از دو مجرا وارد پوسته گیربكس شده و از دو مجرا نیز خارج خواهد شد. در دیواره های اكسترودر هیترهای حرارتی قرار دارند كه قادر به تولید oc270 حرارت هستند كه باعث ذوب مواد می شوند. الیاف و پارچه های تولید شده ای كه بدون استفاده هستند نیز در این مرحله توسط هیترهای مخصوص ذوب شده و وارد اكسترودر می شوند. با حركت مارپیچ حلزونی مذاب مواد در طول اكسترودر حركت می كنند و وارد یك فیلتر می شوند تا باز هم        ناخالصی های موجود در مذاب جدا شوند. برای رنگ كردن پارچه از   مخزن های كمكی استفاده می شود. سپس مواد مذاب توسط پمپ مخصوص (Melt Pump) وارد محفظه قالب می شوند (A1). مذاب از بالا وارد محفظه قالب می شود. در دیواره های قالب ورودی های كمپرسورها قرار دارند كه هوا را از دو طرف به درون قالب می دمند. هوای كمپرسور با توجه به فصل، تنوع تولید و شرایط باید گرم یا سرد شود كه این كار قبل از ورود هوای كمپرسور به محفظه قالب در مخزن های بزرگ توسط هیتر و چیلرها انجام می شود. دیواره های محفظه قالب ها به صورت مشبك هستند كه هوا را به صورت یكنواخت به داخل محفظه بفرستند، كه این هوا در داخل قالب فقط  می تواند به سمت پایین حركت كند. با حركت این هوا مواد مذاب نیز كه از بالا وارد قالب شده اند مجبورند تا به صورت منظم به سمت پایین حركت كنند. از قسمت پایین مخزن این الیاف روی تسمه نقاله پهن ریخته می شوند كه این تسمه نقاله به وسیله 4 غلتك در دو طرف قالب فشار داده می شود. این الیاف پس از این مرحله به سمت قسمت بعدی به حركت در می آیند (D1) در روی تسمه نقاله بعد از خروج از مرحله اول سیستمی برای تمیز كردن و یكنواخت كردن سطح الیاف وجود دارد كه این سیستم از یك پارچه ضخیم تا سطح تسمه نقاله را تنظیم كرد. برای ایجاد كشش لازم در تسمه نقاله آن را به صورت مارپیچ از بین غلتك ها به اول خط بر می گردانند كه جدول كشش تسمه نقاله به صورت زیر است

Best = 107 bar

Max = 108 bar

Min = 106 bar

مرحله D1 دقیقاً مانند قسمت قبل كار می كند، با این تفاوت كه درون محفظه قالب آن یك سوراخ تعبیه شده است كه به علت اینكه فشار هوای درون قالب بالاتر از بیرون است، هوا از بیرون به سمت داخل مكیده می شود و باعث می شود كه الیاف در این قسمت به صورت منظم حركت نكنند. تسمه نقاله كه مواد قسمت قبل روی آن قرار دارد از زیر این قالب عبور می كند و الیاف این قسمت روی الیاف قسمت قبل ریخته می شوند. در هر دو مرحله در اطراف قالب ها لوله هایی برای تخلیه بخارات وجود دارد كه بخارات را ساكشن كرده و به بیرون منتقل می كند.

در قسمت بعدی دو سری غلتك های داغ به نام های EROLL و SROLL وجود دارد. این غلتك ها الیاف را داغ كرده و اتو می كنند تا به هم بچسبند. برای داغ كردن الیاف از سیستم روغن داغ استفاده می شود، به این صورت كه روغن توسط 6 دسته المنت حرارتی تا درجه حرارت تنظیم شده گرم   می شود و سپس به سمت غلتك ها می رود و وارد آنها می شود. به وسیله سیستم های الكترونیكی دمای روغن موجود در غلتك های گرم كننده قابل تنظیم است. همچنین با توجه به نوع پارچه و محصول، میزان فشار و فاصله غلتك های گرم كننده قابل تنظیم است.

این غلتك ها توسط گاردان ها و چهار شاخ گاردان به گیربكس اتصال دارند و گشتاور توسط گاردان ها به غلتك ها منتقل می شود. همچنین این   چهار شاخ ها امكان انتقال نیرو به طور غیرمستقیم (هم راستا) را به غلتك ها داده است. انرژی دورانی مورد نیاز برای به حركت درآمدن گیربكس ها توسط الكتروموتورهای قوی تأمین می شود. غلتك ها به علت وزن زیاد خود و روغن و آب درون آنها به صورت خیلی محكم روی شاسی دستگاه یاتاقان شده اند.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

جعبه دانلود



دانلود گزارش کارآموزی آموزش كارخانجات نساجی خوی

گزارش کارآموزی آموزش كارخانجات نساجی خوی در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 55
حجم فایل 49 کیلو بایت
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش کارآموزی آموزش كارخانجات نساجی خوی در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                  صفحه

 

مقدمه                                                                                                 1

فصل اول

مقدمه                                                                                                 2

بررسی موقعیت جغرافیایی كارخانه                                                      2

فصل دوم: مقدمات بافندگی

مقدمه                                                                                                 12

مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی                   13    

ماشین چله پیچی مستقیم                                                                     15

ماشین چله پیچی بخشی                                                                       22

ماشین آهار                                                                                        25

نخ كشی، طراحی، گره زنی                                                                             33

تعداد ماشین محوله به هر كارگر، تعداد شیفت كاری                               37

فصل سوم: بافندگی

مقدمه                                                                                                 38

مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی                   38

معرفی قسمت های مختلف ماشین بافندگی                                             42

بررسی عملیات در یك سیكل بافندگی                                                    47

علت های متوقف شدن پی در پی ماشین بافندگی                                    51

علت های موج دار بودن پارچه                                                              52

علت های به وجود آمدن غلط پودی و خطوط عرضی روی پارچه             52

علت های كج و معوج بودن نخ های تار                                                  53

علت های پاره شدن نخ تار بیش از حد معمول                                        53

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                  صفحه

علت های پاره شدن نخ پود بیش از حد معمول                                       54

سرویس كاری ماشین آلات خط بافندگی                                                54

تعداد ماشین محوله به هر كارگر، تعداد شیفت كاری                               55

شرح مختصر تولید ازابتدا تا انتها                                                                   55

فصل چهارم

نحوه تهیه مواد اولیه                                                                            59

نحوه فروش محصولات                                                                       59

بررسی تولید ماشین آلات                                                                    60    

بررسی میزان راندمان ماشین آلات                                                       63

مشكلات                                                                                             64

پیشنهادات                                                                                          64              

 

مقدمه

بشر از نخستین روز خلقت به فكر تولید پوشاك برای خود بوده و در این راه تلاش بسیار نموده است كه ثمره آن را می توان از تنوع فوق العاده پوشاك در طول تاریخ به ویژه در عصر حاضر مشاهده كرد. صنعت نساجی در ایران سابقه چند هزار ساله دارد. این صنعت در ایران در قرن یازدهم هجری تقریباً با صنعت نساجی سایر كشورهای جهان همگام بود. امروزه پیشرفت و تحولات قرون اخیر سبب شده است كه بشر با روی آوردن به خواص فیزیكی مواد و با بكارگیری ذوق و هنر خود در صنعت نساجی تحولات شگرفی را ایجاد كند.

یكی از قسمت های مهم در صنعت نساجی، قسمت مقدمات بافندگی و بافندگی می باشد كه از اهمیت فراوانی برخوردار است و با پیشرفت در زمینه تولید ماشین های بافندگی امروزه پارچه هایی با كیفیت بالاتر را      می توان ایجاد نمود.

كارخانجات نساجی خوی (شركت سهامی عام) با سرمایه بانك صنعت و معدن در سال 1363 به منظور تولید سالانه 4300 تن نخ و 10 میلیون پارچه تكمیل شده (لباس، پیراهن و ملحفه ای) با هدف اشتغال حدود یك هزار نفر تأسیس گردید.

 
موقعیت جغرافیایی طرح

كارخانه در زمینی به وسعت یك صد هكتار در كیلومتر 20 جاده           خوی – مرند واقع در استان آذربایجان غربی احداث شده است كه از جاده اصلی یك كیلومتر فاصله دارد.

این واحد از مراكز هر یك از استان های آذربایجان غربی و شرقی 150 كیلومتر فاصله داشته كه این مسافت با اتومبیل در زمانی كمتر از دو ساعت قابل طی می باشد، با توجه به فاصله هوایی و زمینی از تهران حدود سه تا چهار ساعت می توان طی نمود.

از خصوصیات ویژه كارخانجات نساجی خوی نزدیكی آن به مرزهای خروجی كشور است، به طوری كه از مرز بازرگان 120 كیلومتر، از مرز جلفا 60 كیلومتر، از مرز رازی كه ایستگاه راه آهن ارتباط استان وان و تركیه   می باشد 90 كیلومتر فاصله دارد كه به سهولت، تولیدات این شركت قابل صدور از هر یك از مرزهای فوق الذكر می باشد.

هدف از ایجاد كارخانجات:

1- محرومیت زدایی

2- ایجاد اشتغال

3- كمك به توسعه صنعتی و شكوفایی اقتصاد كشور

4- حركت در جهت قطع وابستگی و كمك به تحقق امر صادرات غیر نفتی

* این پروژه با جذب 34 میلیون مارك ارز فاینانس، ماشین آلات بخش مقدمات ریسندگی و مقدمات بافندگی را از بهترین سازندگان سوئیس و آلمانی تأمین نموده است در مهرماه 1371 گشایش اعتبار گردیده و پس از حدود شش ماه، ماشین آلات شروع به حمل و ترخیص گردید. نصابان خارجی از فروردین 1373 نسبت به نصب و راه اندازی ماشین آلات اقدام نمودند و در مردادماه سال 1373 به اتمام رسیده و در ماه های شهریور و مهر تولید آزمایشی شروع شد.

از آبان ماه سال 73 بخش ریسندگی شروع به تولید نموده است و در شهریورماه سال 74 با ظرفیت كامل تولید ریسندگی توسط رئیس جمهور وقت جناب آقای هاشمی رفسنجانی افتتاح گردید.

ماشین آلات بافندگی كارخانه به تعداد 180 دستگاه در سال 75، از كارخانه غدیر خریداری شده و در سال 76 نصب و راه اندازی گردیده است و در شهریورماه سال 76 توسط وزیر محترم صنایع آقای مهندس شافعی بخش بافندگی افتتاح گردیده است.

قسمت بافندگی در سال 1376 نصب و راه اندازی شده كه شامل 3 بخش اصلی به شرح زیر است:

1) مقدمات بافندگی شامل یك دستگاه چله پیچی بخشی و یك دستگاه      چله پیچی مستقیم و یك دستگاه آهارزنی ساخت آلمان می باشد كه چله مورد نیاز بافندگی را تأمین می نماید.

2) بافندگی دپیری كه در حال حاضر 140 دستگاه می باشد (در ابتدا 180 دستگاه بود كه در سال 79 تعداد 40 دستگاه فروخته شد تا ماشین های جدید (سولزر) ساخت سوئیس جایگزین آنها شود). ماشین های فوق ساخت كارخانه غدیر تحت لیسانس سوئیس می باشد و طی سال های اخیر و در این قسمت به طور متوسط سالانه 5/4 میلیون متر پارچه تولید شده است.

3) بافندگی پروژ كتایل كه در حال حاضر شامل 30 دستگاه ماشین بافندگی دو عرض مدرن ساخت سوئیس می باشد كه در سال 80 نصب شده است و برای بافت پارچه های نگین چین در نظر گرفته شده است.

ماشین آلات قسمت رنگرزی و آهار چله و تكمیل پارچه جین نیز در حال نصب می باشد كه با راه اندازی آن امكان تولید پارچه جین رنگی تكمیل شده به وجود خواهد آمد. ماشین آلات این قسمت شامل یك دستگاه چله پیچی مستقیم، یك دستگاه رنگرزی و آهار و یك دستگاه تكمیل پارچه ساخت آلمان می باشد.

 

 
چله پیچی بخشی

در این ماشین روش كار بدین ترتیب است كه نخ های قرار گرفته در قفسه به صورت بخش بخش و یا باند باند ابتدا بر روی یك درام شیب دار پیچیده  می شود، سپس نخ های پیچیده شده بر روی درام طی مرحله دیگر به چله بافندگی تبدیل می شوند. به عبارت دیگر در این روش عملیات در دو مرحله انجام می گیرد:

1- انتقال نخ از قفسه به درام شیب دار

2- انتقال نخ از درام شیب دار به چله بافندگی

تعداد باندهایی كه مورد استفاده قرار می گیرند وابسته به تعداد كل سرنخ ها و ظرفیت قفسه می باشد و از این جهت هر چقدر ظرفیت قفسه بزرگتر باشد، عملیات با زمان تلف شده كمتری انجام می گیرد. به طور كلی با توجه به دو مرحله بودن فرآیند در چله پیچی بخشی، زمان تلف شده در این سیستم بیشتر از نوع مستقیم است و اساساً روش چله پیچی بخشی برای نخ های تار رنگی و همین طور نخ هایی كه قرار نیست عملیات آهارزنی بر روی آنها انجام بگیرد مورد استفاده واقع می شود.

اجزاء اصلی یك ماشین چله پیچی بخشی عبارت است از:

قفسه ها، راهنماها، متوقف كننده ها، شانه متحرك، غلتك گیرنده نخ، درام شیب دار، شانه ثابت، جایگاه اسنو نخ تار، زنجیر انتقال حركت.

قفسه هایی كه در كنار ماشین های چله پیچی این كارخانه می باشد در دو نوع قفسه یك ردیفه و قفسه دوتایی متحرك می باشد. نخ ها از قفسه       چله پیچی بخشی به صورت نواری به عرض معین قرار گرفته شده پس از عبور از وسط میله جدا كننده و یك شانه كوچك، به دور یك درام كه در انتها دارای شیبی است پیچیده می شود. در موقع شروع عمل نوار نخ ها در قسمت افقی درام قرار داده می شوند، درحالیكه یك طرف نوار به نقطه شروع شیب چسبیده است در موقع چرخیدن درام نخ ها روی آن پیچیده می شوند و نوار نخ ها دارای تراورس آهسته ای به طرف شیب درام است، ولی در هر حال نوار نخ ها افقی قرار گرفته است. عمل پیچیدن نخ ها ادامه می یابد تا طول لازم نخ روی درام پیچیده شود، پس از آن نوار بریده شده و با این عمل یك قسمت درام پیچیده می شود، سر نخ بریده شده گره خورده، در داخل سوراخ بعدی درام قرار می گیرند، سپس توسط شانه تقسیم كننده    نخ ها به دهنه های مختلف مورد نیاز تقسیم شده بین آنها رد شده سپس در كنار نوار قبل به همان طول پیچیده می شوند. این عمل برای نوارهای دیگر تكرار می شود تا تعداد نواری كه قبلاً تعیین شده روی درام پیچیده شود. پس از آنكه عمل نورد پیچی به اتمام رسید، باید انتهای نخ های هر نوار گره زده شده داخل سوراخ نورد مورد مصرف در قسمت بعد قرار گیرد. با حركت اسنو نخ ها از روی درام باز شده و بر روی اسنو جدید پیچیده      می شوند، ضمن انتقال نخ ها از درام به اسنو همان حركت آرام تراورسی كه به شانه داده شده در جهت عكس به نورد داده می شود. عمل نوردپیچی به مراتب آهسته تر از عمل چله پیچی است و باید خیلی دقیق انجام شود كه عرض تارها درست برابر فاصله بین فلانژهای اسنو باشد. در مورد تراورس باید سرعتی انتخاب شود كه نوارها در هر حالت افقی باشند و تمام قسمت ها در یك سطح قرار گیرند.

– چند نكته در مورد چله پیچی بخشی

–         شانه مورد مصرف در چله پیچی بخشی جهت جدا كردن نخ ها و ایجاد دهنه بكار رفته است.

–     قسمت چله پیچی باید در مجاورت قسمت بافندگی بوده و مسئولین این قسمت پیوسته با قسمت بافندگی در تماس باشند.

–     هنگام چله پیچی از به كار بردن بوبین های خراب، شانه معیوب، نوردهای زخمی، فلانژهای زخمی و تاب دار و همچنین از به كار بردن كارگران ساده و نیمه ماهر پرهیز شود.

–     ماشین چله پیچی هفته ای یك مرتبه به طور كامل باید تمیزكاری گردد. معمولاً این عمل در شیفت آخر قبل از تعطیلی هفته انجام می شود.

– عیوب حاصل از ماشین چله پیچی بخشی

–     وجود سر نخ در چله، وجود نخ اشتباه در چله، وجود گره بد در چله،‌ نخ شل در چله، وجود نخ سفت در چله، سر نخ كم یا زیاد در چله، فرورفتگی در چله و…
ماشین آهار

آهار عبارت است از اضافه نمودن مواد اضافی به نخ تا نخ استحكام و مقاومت كافی را جهت انجام عملیات بافندگی پیدا نماید.

مهم ترین خصوصیاتی كه آهار به نخ می دهد عبارت است از:

1-    كاهش پرز نخ

2-    افزایش استحكام نخ

3-    افزایش وزن نخ

4-    افزایش خواص زیر دست پارچه

5-    پوشانیدن عیوبی كه در نخ ممكن است وجود داشته باشد.

– اجزای تشكیل دهنده مواد آهاری عبارتند از:

1-    چسب یا Binder كه نقش اصلی در ایجاد استحكام در نخ را دارد.

2-    مواد روغنی و نرم كننده ها كه برای جلوگیری از خشك شدن نخ به آنها زده می شود.

3-   مواد افزودنی كه می تواند شامل انواع مواد ضد كف، مواد ضد باكتری، امولیسیون كننده ها، مواد ضد الكتریسیته ساكن باشد.

4-    حل كننده كه معمولاً آب می باشد.

– خصوصیات یك ماده آهاری

1-    باید خواص فیزیكی نخ را بهبود بخشد (استحكام كششی نخ، قابلیت ازدیاد طول، الاستیسیته)

2-    چسبندگی: بتواند الیاف را به نخ بچسباند و نیز خودش به نخ بچسبد.

3-    نرمی و انعطاف پذیری (جهت مقابله با نیروهای خمشی در ماشین بافندگی)

4-    دوام در مقابل سایش (بر اثر برخورد با دستگاه بافندگی، میل میلك و شانه)

5-    موازی قرار گرفتن الیاف روی نخ

6-    نفوذپذیری مواد آهاری به داخل نخ

7-    غلظت یا ویسكوزیته نخ ماده آهاری

8-    یكنواختی

9-    چربی و روغنی بودن ماده آهاری

10- ضد كپك بودن ماده آهاری

11- ضد بو و كف بودن ماده آهاری

12- خاصیت ضد آتش ماده آهاری

13- درجه ذوب پایین

14- زمان پخت كوتاه داشته باشد.

– مقدار و نوع آهاری كه به نخ اضافه می شود به عوامل زیر بستگی دارد:

1- نمره و نوع نخ: به نخ های چند لا كه دارای قدرت كافی باشند آهار زده نمی شود و نخ های ظریف تر به آهار قوی تری احتیاج دارند.

2- تراكم تار و پود: ازدیاد تراكم تار و پود باعث افزایش اصطكاك بین      نخ های تار گردیده در نتیجه به آهار قوی تری احتیاج است.

3- نوع بافت: از آنجایی كه در بافندگی، بافت های ساده در مقایسه با      بافت های دیگر مثل سرژه و ساتین، اصطكاك بیشتری بین نخ های تار به وجود می آورند، لذا آهار قوی تری برای تارهای این بافت ها مورد احتیاج می باشد.

4- نوع الیاف: سطح نایكنواخت و جذب رطوبت بیشتر الیاف طبیعی، آهارزنی آنها را از الیاف مصنوعی كه معمولاً دارای سطح صافی می باشند، آسان تر می سازد.

– اجزای ماشین آهار مورد استفاده در كارخانه نساجی خوی

1- قسمت قفسه: این قسمت برای قرار دادن Back Beam های آماده شده بوسیله ماشین چله پیچی مستقیم به كار می رود كه دارای 12 چشمه       می باشد و عرض هر كدام از چشمه ها 180 سانتیمتر می باشند.

2- حمام آهار

3- خشك كن

4- پیچنده: وظیفه آن خشك نمودن نخ های آهارخورده است.

– قسمت قفسه: قسمت قفسه این ماشین به صورت قفسه های چهارگوش  می باشد كه می توان در آن هم نخ های فیلامنتی و هم نخ های ریسیده شده را آهار كرد. در این قفسه ها برای كنترل كشیدگی نخ های تار از رگلاتور نوع منفی برای هر چله استفاده می

شود كه به شكل یك زنجیر بر روی  بوش های دو طرف چله قرار می گرفت و مانع از گردش آسان چله می شد.

– محفظه آهار Size Box: این محفظه از جنس فولاد ضد زنگ بوده و در داخل آن مواد آهاری قرار گرفته است. نخ ها با عبور از داخل این محفظه با مواد آهاری آغشته می شوند. می توان دمای مواد آهاری قرار گرفته در داخل محفظه را كنترل نمود. این دما برای نشاسته معمولاً بین oc87-85 و برای پلی وینیل الكل oc85 و برای C.M.C بین oc65-60 می باشد.

اجزای این منطقه عبارتند از:

1- غلتك غوطه ور كننده

2- غلتك های فشار دهنده

3- لوله های بخار برای گرم كردن مواد آهاری

4- مجرای ورود آب

5- مجرای ورود مواد آهاری

– خشك كن ماشین آهار: نخ های تار هنگامی كه از داخل حمام آهار عبور می كنند به مواد آهاری آغشته می شوند و طبیعتاً سطح آنها خیس می باشد، از این رو لازم است نخ های مزبور خشك گردند كه این كار در قسمت  خشك كن ماشین آهار انجام می گیرد. خشك كن های ماشین آهار مورد استفاده در كارخانه نساجی خوی به صورت سیلندری می باشند كه جمعاً 8 سیلندر داغ بوده كه توسط بخار داغ گرم می شوند و نخ ها با عبور از سطح سیلندرها رطوبت خود را از دست داده و خشك می شوند. دمای سیلندرها در محدوده بین 105-80 درجه می باشد. پوشش سطح سیلندرها معمولاً از تفلون می باشد.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

جعبه دانلود



دانلود گزارش کاراموزی آموزش كارخانه نساجی نیكو باف ساوه

گزارش کاراموزی آموزش كارخانه نساجی نیكو باف ساوه در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 60
حجم فایل 87 کیلو بایت
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

گزارش کاراموزی آموزش كارخانه نساجی نیكو باف ساوه در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

 

به نام خدا

گذری بر تاریخچه كارخانه ی نیكو باف :

شركت ریسندگی بافندگی نیكو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید . در بدو شروع كار محل استقرار كارخانه در تهران ، و سپصس به شهرك صنعتی كاوه منتقل شد . این كارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاكارد ( مینگ ) را در دستور كار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تكمیل بوده ; تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلك ) جایگزین گردید . هم اكنون این كارخانه دارای خطوط مقدمات بافندگی ، بافندگی ، چاپ و تكمیل می باشد .

تولیدات این كارخاننه به صورت مستقیم در داخل در كلیه استانهای كشور پخش و از طریق برخی نمایندگی ها به كشور های افغانستان ، پاكستان و عراق صادر می گردد .

محل استقرار كارخانه :

 

كارخانه نیكو باف در شهر صنعتی كاوه در 20 كیلومتری شهر ساوه ساخته شده است . لازم به ذكر است كه این شهر صنعتی بزرگترین شهر صنعتی در ایران می باشد و دارای هتل ، پارك، آتش نشانی ، آپارتمان های مسكونی ، خط واحد ، آژانس و غیره می باشد .‍‍‍‍‍

چارت سازمانی كارخانه  :

 

شركت نیكو باف از آنجا كه در یك شركت خصوصی می باشد دارای یك چارت سازمانی ساده می باشد . به عنوان مثال مدیر كارخانه خود مدیر فروش نیز است و همچنین رئیس دفتر .

 

تعداد پرسنل :

اكثر پرسنل كارخانه ی نیكو باف بومی بوده و از شهر ساوه می باشند . در كل 143 نفر در این كارخانه مشغول به كار هستند كه از این تعداد 5 نفر كه كارشان رفوگری  طاقه ها است و بقیه كاركنان مرد می باشند . این كارخانه فاقد مهندس تكنولوژ بوده و 2 مهندس شیمی در این واحد صنعتی فعالیت دارند !

سیستم های تهویه ، سرمایش ، گرمایش ، آب و برق كارخانه :

از آنجا كه نوع نخ بكار رفته در این كارخانه پلی استرو اكرلیك می باشد در این واحد هیچ گونه كنترل خاصی روی رطوبت و دمای سالن ها صورت نمی گیرد و تنها به مكش پرز های معلق حاصل از خارزنی در سالن تكمیل به وسیله ی كانال های تهویه اكتفا می شود .

سیستم گرمایش و سرمایش این كارخانه نیز بسیار ابتدایی بوده در تابستان از كولر و در زمستان از بخاری سالنی استفاده می شود . هر چند در سالن چاپ در زمستان نیازی به استفاده از بخاری وجود ندارد .

و آب كارخانه برای استفاده در سالن چاپ و همچنین بویلر سخت گیری می شود

در ضمن دو ژنراتور برای استفاده در ساعات پیك یا قطع برق سرویس شده همیشه آماده به كار هستند .

 

ماشین آلات :

واحد چله پیچی :

در این واحد پله ها به طور مستقیم پیچیده می شوند و عمل چله پیچی بوسیله ماشین چله پیچی انجام می شود . این ماشین كره ای می باشد و از شركت   SWTA در سال 2004 خریداری شده است . قفسه های این واحد از نوع رزرو دار بوده و دارای گنجایش 332 بوبین می باشد .

این ماشین توانایی پیچیدن چله با قطر 21 اینچ و 30 اینچ را دارا است و در آن كنترل نوری و داف اتو ماتیك تعبیه شده است . در این واحد بوبین های نخ پلی استر 150دنیر كلن وارداتی از كشور كره بر روی قفسه ها قرار گرفته و برای پیچش بر روی چله نخ كشی می شوند . چله ها برای نخ تار زمینه پتوی راشل مورد استفاده قرار می گیرند . از مزایای این چله پیچی حذف مرحله ی میانی  پیچش بر روی استوانه است كه در نتیجه ی آن این فر آیند سریعتر و بنا بر این ارزانتر از چله پیچی غیر مستقیم تمام می شود .

در این واحد به ازای هر ماشین راشل 16 چله آماده می شود . لازم به ذكر است كه باید متراژ ، كشش و سرعت چله پیچیده شده ی این 16 چله مساوی باشد . تعداد سر نخ های پیچیده شده بر روی چله علاوه بر محدودیت های ظرفیت قفسه به عرض بافت و گیج ماشین بستگی دارد در این كارخانه عموما” چله ها با سر نخ های 309برای گیج 13و 513برای گیج 14 پر می شوند .

لازم به ذكر است كه پیچیدن چله با كشش بالا تاثیر مستقیم و نا مطلوبی بر عرض محصول نهایی و گا ها” موجب چروك خوردگی و نایكنواختی پرز می شود . و دلیل ان هم تنها خارج شدن از حالت الاستیك پلی استر می باشد ، بر اثر ازدیاد كشش .

در سابق این كارخانه در این واحد با كشش و سرعت 75/75كار می  كردكه با پیشنهاد من و موافقت مدیر كنترل كیفیت و سرپرست سالن به 35.45 كاهش و عیوب تا حد زیادیمرتفع گردید.

واحد بافندگی :

در این سالن 7 ماشین بافندگی راشل 2 میله سوزن پنج شانه قرار دارد . این ماشین ها در سال 2004 از كشور كره وارد و نام شركت سازنده Won IL می باشد . چهار ماشین بصورت نو و 4 ماشین نیز دست دوم خریداری شده است . 4 ماشین دیگر دارای گیج 26هستند . مكانیزم فرمان طرح این ماشین ها از نوع بادامكی می باشد . و رد هر طرف ماشین 8چله نخ پلی استر برای بافت زمینه قرار می گیرد . و شانه وسط نیز نخ PILE را در بافت قرار می دهد . جنس این نخ اكریلیك می باشد ونمره ی آن 2/32Ne  است. برای سنگین یا سبكتر كردن پارچه از دنده ی قابل تعویض برداشت پارچه استفاده می كنیم و برای كم یا زیاد كردن عرض بافت نیز باید مقدار ران – این  را تغییر بد هیم . دراین سالن 21  قفسه وجود دارد و ظرفیت هر قفسه با بوبین رزرو 800 بوبین  می باشد و در كل ظرفیت كل قفسه 16800 بوبین نخ اكریلیك می باشد .

در مجموع ماشین راشل دو میله سوزن با پنج شانه برای تولید پارچه های پرز دار با كیفیت بالا به كار می رود . دو شانه بر روی میله سوزن جلو و دو شانه دیگر بر روی میله سوزن عقب و یك شانه بر روی هر دو میله سوزن كه نخ  های شناور را می بافد . میله های سوزن به طور مستقل از یكدیگر حركت بالا و پایین رفتن را انجام می دهند در حالی كه شانه ها به تناوب بین سوزن ها هر میله نوسان می كنند .

همانطور كه در شكل نیز مشاهده می شود در این نوع بافت از نخ لید – این استفاده می شود و چله هایی كه در پایین ماشین جای دارند بافت لید –این و چله های بالا بافت ستونی  می زنند .

و از معایب این واحد مدیریت ضعیف می باشد كه آن نیز به دلیل نبود مهندس تكنولوژ و یا مدیر تولید است . برای نمونه هیچ كدام از این 7 ماشین در این مدت دو ماه و چندی ،  پیش نیامد كه عرض یكسانی داشته باشند و در وزن  طاقه نیز اختلاف فاحش بود . از دیگر معایب احتساب یك اپراتور به یك ماشین بود كه بسیار عجیب به نظر میرسید آن هم برای ماشین راشل. خلاصه اینكه نیاز به حساب تو قفات پیش بینی شده و نشده دیگر نبود چرا كه گاهی برای حرف چاپی می شد كه دو ساعت ماشین ها خاموش شدند .

سالن چاپ:

این سالن شامل 4 بخش مجزا می باشد:

1-  آزمایشگاه چاپ

2-  قسمت شابلون سازی

3-  قسمت رنگسازی و تهیه خمیر چاپ

4-  سالن چاپ وتثبیت

البته یك بخش تحت عنوان قسمت طراحی هم قسمت فعال است كه در گذشته در قسمت شابلون سازی محلی را برای طراحی تخصیص داده بودند ولی به مرور زمان از زیر نظر تولید خارج شده وزیر نظرقسمت فروش كارخانه به فعالیت خود ادامه می دهد.

در این قسمت بسته به اینكه مشتری سفارش خاصی را داده باشد و یا اینكه طرح كالا را در اختیار كارخانه قرار داده باشند می توانیم طرح را كپی كنیم ویا با ابتكار افراد متخصص كه در این قسمت مشغول به كار هستند طرح زیبا وجالبی را روی فیلم منتقل كنیم و یا اینكه مشتری خود طرح به خصوصی را ارائه كرده باشد كه بسته به نوع آن با نرم افزار یا دست طرح را روی فیلم پیاده می كنند اگر طرح هاشور های زیاد داشته باشد یا خیلی طرح ظریف باشد چون كامپیوتر دقت زیادی دارد ممكن است طرح پیاده شده به دلیل ظرافت بالا در هنگام شابلون سازی طرح به مشكل برخورد ونقاط كوچكتر از سوراخهای شابلون باشد.

برای به وجود آمدن سایه نقاط كنار هم قرار می گیرند و هر چه نقطه ها متراكم تر سایه ها تیره تر یعنی رنگ بیشتری از شابلون عبور می كند و هر چه نقاط پراكنده تر سایه ها روشن تر خواهد بود.

اگر بخواهند طرحی را برای مشتری كپی كنند ابتدا راپورت طرح را تعیین می كنند و بعد پارچه را طوری تا می زنند كه راپورت طرح روی یك تای پارچه بماند بعد این راپورت طرح را اسكن می كنند اگر هم بزرگتر از اسكنر باشد آن را به چند قسمت تقسیم می كنند و اسكن می كنند و آنها را به هم وصل می كنند. . اگر بخواهند تغییراتی روی طرح می دهند و آن را روتوش می كنند.

در كاخانه بافت آزادی معمولا عرض شابلونهاالتر است كه 5سانتی متر از طرفین خالی می‌گذارند در نتیجه را پورت طرح باید مقسوم علیه هایی از 90 باشد مثلا(30*30)تا بتوان با چند بار تكرار طرح شابلون را كامل را ساخت. لازم به ذكر است كه كناره های فیلم ها را با گل كه به آن ماسكه می گویند به صورت دالبورهایی در می آورند تا نور از آن قسمتها عبور نكند و طرح داخل این دالبورها قرار می گیرد تا وقتی كه می خواهد این فیلم ها را كنار هم قرار دهند راحت تر بتوان این تطبیق را به اجرا گذاشت تا بین آنها فاصله‌ای نیافتد. در ضمن برای هر رنگ یك فیلم جدا می شود جنس فیلم ها كه از كاغذ هم می تواند باشد ولی بیشتر از كالك كه پلاستیكی است و دیر تر پاره میشود استفاده می شود.

1-  آزمایشگاه چاپ:

در این بخش كه در حقیقت قلب قسمت چاپ می باشد و مهمترین قسمت این سالن به شمار می رود ، تمامی دستورات را صادر می كند، در حقیقت بعد از اینكه طرح مورد نظر به آنها داده شد حال نوبت به انتخاب رنگ مناسب برای پارچه مورد نظر مشتری می رسد و همچنین ایجاد رنگهایی كه در طرح موجود هستند به طور دقیق وهمچنین مواد كمكی كه در هر نوع چاپ  متفاوت خواهد بود. به عنوان مثال وقتی قرار است طرحی را روی پارچه ای پیاده كنند ابتدا جنس پارچه را مشخص می كنند  وسپس رنگ مورد نیاز آن پارچه را پیدا می كنند البته با توجه به مصرف نهایی پارچه ویا نوع سفارش، حال نوبت به این می رسد كه با رنگهای موجود شید مورد نظر كه در طرح وجود دارد بسازند به عنوان مثال رنگ سبزی كه در طرح وجود دارد ممكن است از تركیب سه رنگ به دست آید كه برای ساختن این رنگ بر دستورهایی كه در آزمایشگاه تهیه شده مراجعه می كنند در این بروشورها مثلا برای رنگ دیسپرس با تغییر متادیر رنگ شیدهای مختلف آن را تهیه كردنند كه این عمل در قیاسهای كوچك انجام شده مثلا با %5 و%10و… و نمونه های چاپ  شده را بسته بندی می كنند كرده اند و همچنین این عمل را با تركیب رنگها نیز انجام گرفته و وقتی طرحی به ایشان ارائه می شود كار كمی راحت تر است مثلا با كنار هم گذاشتن تكه ای از پارچه ای كه طرح آن را داریم در كنار این نمونه ها به راحتی می توان میزان رنگ یا رنگهای مورد نیاز آن رنگ را پیدا كرد. سپس با یافتن تركیب رنگها نوبت به نوشتن نسخه های چاپ می رسد كه در آن همه موارد با ذكر جزییات واندازه ها در مقیاس معلومی آمده است كه این نسخه به قسمت رنگسازی می رود تا از روی آنها خمیر چاپ تهیه شود.

لازم به ذكر است آزمایشگاه چاپ در این كاخانه به تازگی راه اندازی شده و تجهیزات خاصی در آن وجود ندارد ولی یك اوون جهت تثبیت و خشك كردن پارچه بعد از چاپ هست و همینطور یك دیگ جهت تهیه بخار برای ثبت هایی كه نیاز به بخار آب دارد هست و همچنین شابلونهای كوچك كه بتوان با آن طرح را به طور آزمایشی روی پارچه پیاده كرد در حقیقت كلیه مراحل چاپ را با همین تجهیزات اندك می توان در آزمایشگاه چاپ انجام داد و پس از اطمینان از حصول نتیجه نهایی ومطلوب بودن آن كار در مقیاس عمده انجام گیرد تا ضرر اقتصادی كمتری را كارخانه متحمل شود چون كوچكترین اشتباه در انتخاب رنگ یا مواد كمكی مورد نیاز مساوی است با هزینه بسیار گران برای كارخانه كه جبرا آن سخت ویا غیر ممكن خواهد بود.

2-شابلون سازی

بخش چاپ كارخانه منحصرا شامل ماشینهای چاپ تخت (اسكرین)می باشد. لذا فقط شابلونهای تخت تهیه می كنند كه اندازه های آنها عبارتند از (176*116)،(176*90)،(232*116)، در قسمت شابلون سازی گام اول كشیدن گاز، (تور)روی قاب شابلون است كه توسط دستگاه تور كش یا گاز كش انجام می گیرد این دستگاه شامل فكهای متحركی است كه در جهت های طولی وعرضی حركت می كنند و همچنین یك غلتك خار دار در ابتدای دستگاه كه توسط این فكها روی آنها سوزنهایی قرار دارد تا گاز را بگیرند وهمچنین غلتك خار دار گاز را می توان كشید تا گاز به صورت كاملا كشیده روی چارچوب(Frame) قرار گیرد كششی كه در اینجا به گاز دارد می شود حدودا 3سانتی متر از هر طرف است ( معمولا) كه این بستگی به اندازه سوراخهای گاز دارد كه معمولا از سه نوع گاز با اندازه های 45،55،63 استفاده می كند ولی وقتی 3Bcm از جهت طول به آن كشش وارد می كنند3Bcm  هم از جهت عرض می كشند تا سوراخهای گاز حالت خود را از دست ندهند.

          نوع گاز مصرفی بستگی دارد به نوع پارچه و مقدار خمیر چاپ كه باید انتقال یابد و همچنین نوع خمیر چاپ دارد بعد از كشیدن گاز حال نوبت به چسباندن آن بروی قاب شابلون یا چارچوب است پس قسمتهایی را كه گاز روی چار چوب است با استفاده از چسبهای Ultrafix B, Ultrafix A می چسبانند كه به اول 10% از دومی و را اضافه میكنند و استفاده می كنند . جهت سفت تر چسبیدن گاز به چارچوب یك نوار از قسمتهایی از خود گاز كه اضافه بوده و بریده شده به گونه ای در داخل شابلون می‌چسبانند كه یك طرف ان به گاز بچسبد و طرف دیگر به بدنه شابلون و به این ترتیب دور تا دور شابلون سفت می شود. (لازم به ذكر است جنس این گازها از پلی‌استر است و جنس چارچوب فلزی است)

          همانطور كه گفته شد بسته به نوع طرح و پارچه و خمیر چاپ گاز مناسب انتخاب می‌شود. هرچه نمره گاز پایین تر باشد منافذ بزرگتر می شود (این اعداد نشان دهندة تعداد منافذ در سانتیمتر است) حال نوبت به مرحله كشیدن لاك روی شابلون می‌رسد،، در این كارخانه از دو نوع لاك استفاده می شود  : 1- لاك ایرانی (تیراژه) كه یك نوع لاك بسیار حساس به نور به رنگ سبز آبی است كه محلول در آب است. 2-لاك خارجی (یك لاك سفید رنگ ست) حلال این لاك تینر است. معمولاً كار لاك كشی با لاك ایرانی انجام می  گیرد چون شسشتو با تینر هم هزینه دارد و هم برای گاز ضرر دارد. و آنرا خراب می كند. در ضمن برای روتوش هم از لاك ایرانی استفاده نمی شود چون پس از روتوش دیگر عملبات نور دهی انجام نمی شود چون به صرفه نیست.

عملیات خارزنی

منظور از خارزنی بیرون آوردن انتهای الیاف از نخ های پارچه وپرز دار كردن سطح آن می باشد به این ترتیب انتهای الیاف، سطح پارچه را پوشش داده و علاوه بر نرم تر كردن زیر دست مقدار هوای محبوس شده را افزایش داده در نتیجه قدرت ایزولاسیون پارچه به مقدار قابل توجهی افزایش می یابد. سطح موئی حاصل از خازنی ظاهر بعضی از پارچه ها را بهتر نموده و همچنین بعضی از عیوب را می پوشاند بر اثر خارزن رنگ پارچه ملایم تر نیز می گردد. در اثر فر آیند خازنی معمولا بافت روی پارچه متلاشی شده وتنها بافت زیر باقی می ماند به علاوه عملیات خارزنی سبب رسزش نخ(كاهش گرم در متر)و كاهش عرض پارچه(به دلیل اعمال گشش طولی در دستگاه)می شود.

پارچه هایی كه برای خارزنی در نظر گرفته می شوند باید از نخ هایی بافته شده باشند كه تاب كمی را داشته باشند تا انتهای الیاف، با نیروی كمی بیرون آورده شوند به علاوه الیاف به كار رفته از استحكام وانعطاف پذیری برخوردار باشند(نظیر نایلون وپلی استر)به علاوه بافت پارچه نیز بسیار حائز اهمیت است عمده پارچه های خار زده شده در این كاخانه دارای بافت كتن است. معمولا پارچه های رنگرزی شده و چاپ شده در برابر خار خوردن مقاوم تر از پارچه های خام هستند.

پارچه هایی كه قرار است خارزده بشوند قبلا در بخش تكمیل با مواد آنتی استاتیك و مواد روان كننده(ضد اصطكاك)عمل شده هان زیرا وجود نرو كن در پرچه سبب سهولت عملیات خارزنی می گردد و آنتی استاتیك نیز مانع از پراكندگی وچسبید پرزها و الیاف جدا شده از پارچه به دستگاه ها می گردد.

ماشین خارزنی

ماشین خارزنی از یك سیلندراصلی تشكیل شده است كه دور آن را سیلندر های كوچكی ولی با طول مساوی با سیلندر اصلی و با فاصله مساوی احاطه كرده اد تعداد این سیلندر ها در ماشن شماره(1)24 و در سایر ماشینها28 می باشد كه نیمی از این غلتكها را غلتكهای Counter pile یا ضد خاب تشكیل می دهند این غلتكها به طور یك در میان قرار گرفته است.

قسمتهای دیگر ماشین را غلتكهای تغذیه، غلتكهای لبه بازكنی، غلتكهای راهنما ، غلتكهای كششی و پارچه تاكن تشكیل داده است. سیلندر اصلی حركت خود را از شفت اصلی می گیرد و غلتكهای Counter Pile, Pile توسط سیستم PIV و توسط تسمه هایی كه با آنها د رتماس می باشد می گیرند. در این ماشین می توان سرعت پارچه m/min سرعت سیلندر، سرعت غلتكهای Counter Pile,Pile را بطور جداگانه با استفاده از دیاگرامهایی كه روی ماشین است تنظیم نمود.

پوشش غلتكهای خارزنی ، معمولاً نوارهای سوزنی به عرض یك اینچ می باشد كه به دور غلتك پیچیده می وشند و به عنوان پایه (فونداسیون) معمولاً از 3 لایه پارچه و یا كامپوزیتهای پلیمری به یكدیگر چسبانده شده اند و با یك لایه از لاستیك ولكانیزه شده (جهت كاهش اثر رطوبت) پوشیده شده‌اند استفاده می گردد. نوارهای معمولی دارای 164 سوزن در اینچ مربع می باشند . تعداد سوزنها در اینچ مربع ممكن است به 246 برسد.

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

جعبه دانلود