فایل کامل جزوه اصول ریخته گری 117 صفحه

شما برای دریافت جزوه اصول ریخته گری به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات جزوه اصول ریخته گری را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

جزوه بسیار کاربردی اصول ریخته گری که شامل مباحث زیر می باشد

فرمت فایل: zip

تعداد صفحات: 117

حجم فایل: 3.22 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل:

فرایند انجماد

دسته بندی فرایند انجماد

ریخته گری

قابلیت ها و مزایای ریخته گری

معایب و محدودیت های ریخته گری

قطعات قابل تولید

فن آوری ریخته گری

قالب ریخته گری

قالب باز و قالب بسته

دو دسته اصلی فرایندهای ریخته گری

مزایا و معایب انواع قالب دائمی و مصرف شدنی

گرما دادن مواد

توزیع دما ضمن انجماد مذاب در قالب

گسترش پوسته انجماد با زمان

منحنی سرد شدن مواد خالص

منحنی سرد شدن مواد خالص و انقباض

ساختار قالب گیری مواد جامد

انجماد آلیاژها

انجماد آلیاژها چدن خاکستری و فولاد کربنی

انواع ساختار ماده ریخته گری شده مرکب

انواع ساختار ماده ریخته گری شده خالص و اتکتیک

زمان انجماد

ثابت قالب شورینوف

رابطه شورینوف بیانگر چیست؟

عدد رینولدز

عوامل موثر بر سیالیت

انقباض ضمن انجماد

فرایندهای ریخته گری

فرایندهای ریخته گری با قالب مصرف شدنی

مراحل کلی ریخته گری ماسه ای

الگوی قطعه

انواع الگو

ویژگی های مطلوب قالب

ماسه ریخته گری

عوامل اتصال دهنده مورد استفاده در ساخت قالب

انواع قالب ماسه ای

مجموعه ریخته گری ماسه ای

قالب پوسته ای

مزایا و معایب

قالب گیری تحت خلاء

Vacuum-Casting

مزایا و معایب

فرایندهای پلی استایرن مصرف شدنی

Evaporative Pattern Casting of an Engine Block

ریخته گری بسته (موم مصرفی)

ریخته گری قالب گچی

ریخته گری قالب سرامیکی

فرایندهای ریخته گری با قالب دائمی

ریخته گری قالب دائمی ابتدایی

کاربردهای ریخته گری قالب دائمی

ریخته گری معکوس(Slush)

ریخته گری فشار پایین

ریخته گری خلاء قالب دائمی

ریخته گری تحت فشار) دایکست (

ماشین های با حفره قالب گرم

ماشین های با حفره قالب سرد

قالب های ریخته گری تحت فشار

ریخته گری گریز از مرکز

ریخته گری گریز از مرکز حقیقی

ریخته گری شبه گریز از مرکز و چرخشی

ریخته گری تحت فشار قالب(Squeeze)

ریخته گری پیوسته

کوره های ریخته گری

کوره Cupolas

کوره با سوخت مستقیم

کوره بوته ای

کوره قوس الکتریکی

کوره های القایی

فرایند ریخته گری

Casting Quality

General Defects: Misrun

General Defects: Cold Shut

General Defects: Shrinkage Cavity

Sand Casting Defects: Pin Holes

Sand Casting Defects: Penetration

Sand Casting Defects: Mold Shift

Other defects

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” جزوه اصول ریخته گری ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – جزوه اصول ریخته گری – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
اصول ریخته گری;فرایند انجماد;دسته بندی فرایند انجماد;ریخته گری;قابلیت ها و مزایای ریخته گری;معایب و محدودیت های ریخته گری;قطعات قابل تولید;فن آوری ریخته گری;قالب ریخته گری;قالب باز و قالب بسته;دو دسته اصلی فرایندهای ریخته گری;مزایا و معایب انواع قالب دائمی و مصرف شدنی;گرما دادن مواد;توزیع دما ضمن انجماد مذاب

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


فایل کامل گزارش كارآموزی بخش ریخته گری آلومینیوم 35 صفحه

شما برای دریافت گزارش كارآموزی بخش ریخته گری آلومینیوم به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی بخش ریخته گری آلومینیوم را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

ریخته گری ،‌ماشین كاری ، جوشكاری ، سالن رنگ، كنترل كیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 35

حجم فایل: 103 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

مقدمه

این گزارش شرح مختصر و اجمالی از كارآموزی در كارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و كارگاه ریخته گری چدن می باشد.

كارخانه ایران خودرو در كیلومتر 14 جاده مخصوص كرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد:

ریخته گری ،‌ماشین كاری ، جوشكاری ، سالن رنگ، كنترل كیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد.

عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد.

كارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته كلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار كه از دستگاه High Pressure با قدرت

2500 HP كه یك دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته كلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP كه دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود كه با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

فهرست

عنوان صفحه

مقدمه…………………………

كارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو

تولید سیلندر با دستگاه HP……….

فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو…….

ماهیچه گذاری و تست كیفیت………..

كارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو…

اطلاعاتی در مورد چدن خاكستری………

مشخصات مواد قالبگیری موقت………..

نحوه تهیه ماسه قالبگیری……………

واحد قالبگیری…………………..

واحد ذوب………………………

شارژ بار كوره………………….

كنترل درجه حرارت مذاب چدن………..

واحد شات بلاست………………….

واحد سنگ زنی…………………..

واحدواتر تست…………………..

واحد كنترل نمایی…………………

واحد آزمایشگاه ………………..

تولیدماهیچه……………………

روش Cold Box…………………….

روش Hot Box……………………..

مهمترین عیوب در ریخته گری

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی بخش ریخته گری آلومینیوم ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی بخش ریخته گری آلومینیوم – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
بخش ریخته گری آلومینیوم;ریخته گری ;ماشین كاری ;جوشكاری ;سالن رنگ، كنترل كیفیت;سالن مونتاژ ، سواری سازی;پروفیلهای فولادی;شمشهای چدنی;شمش آلومینیوم

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


فایل کامل کارآموزی ریخته گری گروه صنعنتی نورد نوشهر 34 صفحه

شما برای دریافت کارآموزی ریخته گری گروه صنعنتی نورد نوشهر به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات کارآموزی ریخته گری گروه صنعنتی نورد نوشهر را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

متالورژی، علم و تکنولوژی استفاده از فلزات است متالورژی، به عنوان یک فن از زمانهای قدیم وجود داشته است انسانهای گذشته بسیاری از فلزات موجود در طبیعت را می شناختند و به کار می بردند 3500 سال قبل از میلاد از طلا برای ساختن زیورآلات، بشقاب و ظروف استفاده میشده است فن گدازش، پالایش و شکل دادن فلزات توسط مصریان و چینی ها بسیار تکامل یافت مصریان قدیم می

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 34

حجم فایل: 478 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

مقدمه

متالورژی، علم و تکنولوژی استفاده از فلزات است. متالورژی، به عنوان یک فن از زمانهای قدیم وجود داشته است. انسانهای گذشته بسیاری از فلزات موجود در طبیعت را می شناختند و به کار می بردند. 3500 سال قبل از میلاد از طلا برای ساختن زیورآلات، بشقاب و ظروف استفاده میشده است. فن گدازش، پالایش و شکل دادن فلزات توسط مصریان و چینی ها بسیار تکامل یافت. مصریان قدیم می دانستند چگونه آهن را از سنگ آهن جدا کنند و می دانستند که فولاد سختی پذیر است. اما استفاده از آهن تا سال 1000 قبل از میلاد رایج نشده بود. استفاده از آهن نزد مردم عهد باستان متداول نبود و آنها استفاده از طلا، نقره و مس و برنج را ترجیح می دادند.

عموما در قرون وسطی علم کار بر روی فلزات مستقیما از استاد به شاگرد منتقل می شد و در نتیجه بسیاری از فرآیندها با خرافات می آمیخت. در مورد فرآیندهای متالورزیکی بسیار کم نوشته شده بود تا اینکه برنیگوچیو کتاب پیوتکنیا را در سال 1540 و به دنبال آن کتاب دِرِ متالورژیکا را در سال 1556 منتشر کرد. طی سال های متمادی توسط مردمی که در تقلید جنس و ساتار فولاد دمشق می کوشیدند، اطلاعات بسیاری به علم افزوده شد.

تا آغاز آخرین ربع قرن نوزدهم، اغلب تحقیقات در مورد ساختار فلز با چشم غیرمسلح و به طور سطحی صورت می گرفت. علم ساختار فلزها تقریبا وجود نداشت. در این میان، نیاز به وجود افرادی که سابقه ی علمی انها بیشتر از سابقه علمی و تجربی شان بود، احساس می شد.

بعدها در سال 1922 با کشف روشهای پراش اشعه X و مکانیک موجی، آگاهی های بیشتری درباره ی ساختار و خواص فلزها حاصل شد.

متالورژی حقیقتاً علم مستقلی نیست، زیرا بسیاری از مفاهیم اساسی آن از فییک، شیمی و بلورشناسی مشتق می شود. متخصصان متالورژی به طور فزآینده ای در تکنولوؤی جدید اهمیت پیدا کرده اند. سال ها پیش بخش عمده ی قطعات فولادی از فولاد کم کربن ارزان قیمت تهیه می شد که به سهولت ماشینکاری و ساخته می شد. عملیات گرمایی به طور عمده ای برای ابزار به کار برده می شد. طراحان قادر نبودند غیریکنواختی ساختاری، عیوب سطحی و غیره را به حساب بیاورند و کار درست آن بود که ضریب ایمنی بزرگ استفاده کنند. در نتیجه، ماشینها بسیار سنگین تر از حد لازم بودند و وزن زیاد نشانه ای از مرغوبیت محسوب مس شد. این وضع تا حدودی تا سالهای اخیر نیز اثر خود را حفظ کرده بود، اما با هدایت صنایع هواپیمایی و خودروسازی کم کم برطرف می شود. این صنایع بر اهمیت نسبت استحکام به وزن در طراحی خوب تأکید می کردند و این تأکید ، به ایجاد آلیاژهای جدید سبک و پراستحکام منجر شد]1[.

دسته بندی رشته های متالورژی

متالورژی استخراجی یا فرآیندی که علم به دست آوردن فلز از کانه است و معدن کاری، تغلیظ استخراج و پالایش فلزها و آلیاژها را در برمی گیرد؛

متالورژی فیزیکی؛ علمی که با مشخصه های فیزیکی و مکانیکی فلزها و آلیاژها سر و کار دارد. در این رشته خواص فلزها و آلیاژها، که 3 متغیر زیر بر آنها اثر می گذارند، بررسی می شود:

الف. ترکیب شیمیایی– اجزای شیمیایی آلیاژ؛

ب. عملیات مکانیکی– هر عملیاتی که سبب تغییر شکل فلز می شود مانند نورد(Rolling)، کشش (Drawing)، شکل دادن یا ماشینکاری؛

ج. عملیات گرمایی – اثر دما و آهنگ گرم یا سردکردن.

مفاهیم اساسی در شکل دهی فلزات

هدف اصلی از عملیات شکل دهی فلز، ایجاد تغییر شکل مطلوب است. در این راستا، برای رسیدن به تغییر شکل مطلوب و همراه با خواص مورد نظر ما، باید دو نکته ی مهم مورد توجه قرار گیرند:

v نیروهای لازم برای شکل دهی فلزات؛

v خواص لازم برای شکل دهی ماده ای که مورد تغییر شکل قرار می گیرد.

همان طور که می دانیم، خواص ماده، بر فرآیند شکل دهی تأثیر می گذارد و بهینه سازی آن برای تغییر شکل حائز اهمیت است. اگرچه موضوعاتی چون سایش، انتقال حرارت و طراحی مکانیکی، دارای اهمیت هستند، اما در اینجا، رابطه متقابل بین ابزار و فلز در حین تغییر شکل پلاستیک و همچنین روابط متقابل بین فرآیند تغییر شکل (در اینجا نورد) و فلز مورد نظر اهمیت بیشتری دارد.

هنگامی که ماده ای تحت تنشی کمتر از حد کشسان قرار گیرد، تغییر شکل یا کرنش حاصل، گذرا خواهد بود و با حذف تنش قطعه به تدریج ابعاد اولیه ی خود را باز می یابد، اما با واردکردن تنش بیش از حد کشسان، ماده تغییر شکل مومسان یا دائمی می دهد و قطعه به شکل اولیه باز نمی گردد، مگر با صرف نیرو.

شاید شکل پذیری فلز، برجسته ترین مشخصه ی آن در مقایسه با دیگر مواد باشد. کلیه عملیات شکل دهی همچون پرسکاری، ورق کشی، نورد، آهنگری، کشش و اکستروژن مستلزم تغییر شکل مومسان اند. عملیات مختلف ماشینکاری نظیر تراشکاری، برشکاری و سوراخکاری نیز با تغییر شکل مومسان همراه است.

رفتار فلز تحت تغییر شکل مومسان و مکانیسمی که توسط آن این تغییرات روی میدهد، در تکمیل عملیات فلزکاری اهمیت اساسی دارد.

با بررسی رفتار یک تک بلور تنش یافته، اطلاعات زیادی در مورد مکانیسم تغییر شکل به دست می آید که می توان آن را در مورد مواد چندبلوری نعمیم داد. تغییر شکل مومسان با لغزش، دوقلویی شدن یا ترکیبی از این دو روش انجام می شود.

مکانیزم های تغییر شکل

ü مکانیزم لغزش در تغییر شکل

دو بخش بلور در دو طرف یک صفحه ی لغزش در جهات مخالف هم حرکت می کنند و با رسیدن به حالتی که اتمها تقریبا در حالت موازنه اند، توقف می کنند، به طوری که تغییر جهت گیری شبکه بسیار اندک است. بنابراین شکل خارجی بلور بدون تخریب آن تغییر می کند. بررسی با روشهای حساس پرتو X نشان می دهد که بعد از تغییر، مقداری خمش یا چرخش در صفحه های شبکه پدید آمده است و اتمها کاملا در موقعیت عادی خود قرار ندارند.

(الف) (ب) (ج)

شکل 1 : (الف) لغزش هنگام کشش قبل از کرنش؛ (ب) با انتهای مقید شده در هنگام کرنش؛ (ج) صفحه و امتداد لغزش در شبکه fcc؛

فرض منطقی در این مورد این است که اتمها متوالیاً می لغزند، یعنی حرکت از یک یا چند نقطه در صفحه ی لغزش شروع و سپس در بقیه ی صفحه منتشر می شود.

نا به جایی ها در عرض صفحه ی لغزش حرکت می کنند و وقتی به سطح بیرونی می رسد، یک پله به جا می گذارد. هر وقت نابجایی در صفحه لغزش حرکت می کند، بلور به اندازه ی یک فضای اتمی حرکت می کند. چون بعد از عبور نابه جایی اتمها کاملاً در محل معمول خود قرار نمی گیرند، حرکت بعدی نابجایی در همان صفحه ی لغزش با مقاومت بیشتری مواجه می شود تا نابه جایی را در ساختار بلور قفل کند و حرکت متوقف شود. ادامه ی تغیی شکل نیاز به حرکت در صفحه ی لغزش دیگری دارد.

به ترکیب یک صفحه و یک جهت لغزش ، سیستم لغزش گفته می شود. امتداد لغزش، همواره امتدادی است که بیشترین انباشتگی اتمی را در صفحه ی لغزش دارد و مهمترین عامل در سیستم لغزش است.

v ساختار fcc . در مواد fcc – از جمله در آهن – چهار سری صفحه ی (111) و در هر صفحه، سه امتداد انباشته ی >110< وجود دارد كه مجموعاً 12 سیستم لغزش را ایجاد می كنند. این سیستم های لغزش به خوبی در بلور توزیع شده اند و ممكن نیست بلور fcc كرنش یابد كه حداقل در یكی از صفحه های {111} و در یكی از امتدادهای مطلوب لغزش واقع شود. همان طور كه انتظار می رود، میزان تنش بحرانی تجزیه شده برای لغزش اندك است و فلزات با این نوع ساختار شبكه ای به راحتی تغییر شكل می دهند (نقره، طلا، مس، آلومینیوم).

v ساختار hcp . فلزات با ساختار hcp، تنها یك صفحه ی متراكم اتمی و سه امتداد انباشته در این صفحه دارد. با محدودبودن تعداد سیستم های لغزش، تغییر شكل با دوقلویی شدن، سیستم های لغزشی بیشتری را به موقعیت مناسب می كشاند، بنابراین مومسانی ین سیستم به مومسانی ساختار fcc نزدیك می شود و از مومسانی فلزاتbcc پیشی می گیرد.

v ساختار bcc . چون فلزات bcc، در هر سلول واحد اتم كمتری دارند، دارای سیستم لغزش كاملا مشخص و صفحه ی واقعا انباشته نیستند. امتداد لغزش، امتداد فشرده ی >111< است. دلیل دیگر بر فقدان صفحه ی انباشته، تنش برشی بحرانی تجزیه شده ی نسبتاً بالا برای لغزش است. بنابراین درجه ی مومسانی آن زیاد نیست.

ü مکانیزم دوقلویی در تغییر شکل

در مواد معینی به خصوص فلزات hcp، دوقلویی شدن عامل اصلی تغییر شكل است. این عمل ممكن است با تغییر شكل زیاد همراه باشد، یا صرفاً صفحات لغزش را در موقعیت مناسب تری قرار دهد.

دوقلویی شدن یعنی حركت صفحات اتمی شبكه، موازی با صفحه ای مشخص به طوری كه شبكه به دو بخش قرینه، با امتدادهای مختلف تقسیم شود.

مقایسه سیستم های تغییر شكل (لغزش و دوقلویی)

تفاوت های موجود بین لغزش و دوقلویی شدن شامل موارد زیر می شوند:

  1. مقدار حركت. در لغزش، اتمها مضرب صحیحی از فاصله ی بین اتمی را طی می كنند، در حالی كه در دوقلویی شدن اتمها، كسری از این مقدار را كه به فاصله شان از صفحه ی دوقلویی بستگی دارد، طی می كنند.
  2. نمایش میكروسكوپی. لغزش به صورت خطوط نازك و دوقلویی به صورت خطوط پهن یا نوار دیده می شود.
  3. جهت گیری شبكه. در لغزش تغییرات جزیی در جهتگیری شبكه پدید می آید و پله های به وجود آمده، فقط بر سطح بلور دیده می شوند. چنانچه با پرداخت كاری پله ها برطرف شوند، هیچ اثر دیگری از بروز لغزش باقی نمی ماند. در دوقلویی شدن، به سبب تغییر جهت گیری شبكه در منطقه دوقلویی شده، حتی حذف پله ها از سطح به وسیله ی پرداخت كاری هم باعث حذف آثار دوقلویی نمی شود. حكاكی با محلولهای مناسب كه به تغییرات جهتگیری شبكه بلوری حساس باشند، منطقه ی دوقلوشده را آشكار می كند.

مفهوم سوپرپلاستیسیته

در پاره ای از مواد که دارای اندازه دانه کوچکی هستند، تغییر شکل دمای بالا رخ می دهد. این تغییر شکل به وسیله ی لغزش مرزدانه به طور وسیع و دیفوزیون و یا به وسیله ی دیفوزیون و انتقال جرم به طوری که کل دانه ها در شکل دگرگون می شوند، رخ می دهد. نیروی تغییرشکل دهنده، مادامی که آهنگ کرنش در بین حدودی خاص نگه داشته می شود و دما مناسب باشد، بسیار کوچک است و رفتار سوپرپلاستیک باقی می ماند، یعنی الانگیشن های بسیار بالا به دست می آید (بیش از صدها درصد و حتی بالاتر از هزار درصد).

بنابراین تکنیک هایی که برای شکل دادن پلیمرها طراحی شده است را می توان برای مواد سوپرپلاستیک به کار برد. پس از سردکردن از دمای SP در بسیاری از آلیاژها، استحکام فوق العاده ای ایجاد می شود. اما همان مکانیزمی که باعث تغییر شکل سوپرپلاستیک می شود نیز برای مواد ریزدانه ای که در مقابل خزش ضعیف اند، عمل می کنند، از این رو موادی که به صورت SP تغییر شکل یافته اند را میتوان برای سرویس در دمای بالا از طریق آنیل دمای بالا مناسب ساخت. دانه هایی که به این طریق رشد می کنند و بزرگ می شوند، دارای مرزدانه های نسبتاً کمی بوده و مقاومت بیشتری در مقابل خزش در آهنگ کرنش های پایین دارد.

مطابق شکل استحکام فلزات، با بزرگ تر شدن اندازه دانه، کوچکتر می شود؛ به خصوص وقتی که تغییر شکل در دمای بالا و آهنگ کرنشهای پایین به همراه نفوذ عظیمی از اتمها رخ می دهد. این ترتیب پروسه، مبنای ساخت قطعات سوپرآلیاژهای دیسکهای توربین می باشد.

تأثیر متقابل تغییر شکل و ساختار ماده

از تأثیر متقابل تغییر شکل و جنبه های ریزساختار آن می توان برای کنترل خواص ماده بهره برد. ساختار شمش (بیلت) ریختگی، شامل جنبه های نامطلوبی می باشند. دانه ها و بازوهای دندریتی بین دانه ها بزرگ هستند و در نتیجه استحکام ماده پایین است. دانه های ستونی ممکن است در جهت های مطلوب، جهت گیری و رشد کرده باشند که آن هم باعث بیشترشدن استحکام و داکتیلیته در بعضی از جهات می گردد. از این رو شیب غلظتی به وجود می آید و همچنین سوراخهای ریز، حفره های انقباضی و مکها و ناخالصیها نیز وجود خواهند داشت.

فرآیندهای مورد استفاده در طی شكل دهی فلزات

اغلب قطعات فلزی از شمشهای ریختگی تهیه می شوند. برای ساخت ورق، صفحه، میله، سیم و غیره از این شمش، روشهای مختلفی مورد استفاده قرار میگیرد كه در زیر به مهمترین آنها اشاره می شود.

بازیابی

بازیابی فرآیندی دما پایین است و تغییر خواص ناشی از این فرآیند، باعث تغییر محسوس ریزساختار نمی شود. به نظر می رسد اثر عمده ی بازیابی، آزادسازی تنشهای داخلی ناشی از کارسرد است. در دمایی معین، آهنگ کرنش –سختی باقیمانده، ابتدا سریعترین مقدار خود را دارد و به تدریج افت می کند. همچنین مقدار کاهش تنش باقیمانده، با افزایش دما زیاد می شود. اگر بار به وجودآورنده ی تغییر شکل مومسان ماده ای چندبلوری حذف شود، تغییر شکل کشسان کاملا ناپدید نمی شود. این به سبب جهت گیری مختلف بلورهاست که وقتی بار رها می شود، بعضی از آنها نمی توانند به عقب برگردند. با افزایش دما برگشت فنری در اتمهایی که حرکت کشسان کرده اند به وجود می آید که بیشتر تنشهای داخلی آزاد می کند. در بعضی موارد ممکن است جریان مومسان جزیی موجب افزایش ناچیز سختی و استحکام شود. رسانندگی الکتریکی نیز به طور محسوس طی مرحله ی بازیابی افزایش می یابد.

از آنجا که در بازیابی، خواص مکانیکی فلز اساساً تغییر نمی کند، گرم کردن به طور عمده به منظورآزادکردن تنش و جلوگیری از ایجاد ترکهای خوردگی تنشی یا به حداقل رسانیدن واپیچش ناشی از تنشهای باقیمانده در آلیاژهای کارسردشده به کار می رود. از نظر تجارتی این عملیات دما-پایین در گستره ی بازیابی، تابکاری تنش زا نامیده می شود.

كارگرم

كارگرم معمولا كم خرج ترین روش است. اما در مورد فولاد، ماده كارگرم شده، هنگام خنك شدن با اكسیژن تركیب می شود و پوشش اكسیدی سیاهرنگی به نام پوسته تشكیل می دهد. گاه این پوسته هنگام ماشینكاری یا شكل دلدنف مشكلاتی را به وجود می آورد. به سبب تغییر ابعاد در هنگام سردشدن، امكان ساخت ماده ی كارگرم شده با ابعاد دقیق وجود ندارد.

از طرف دیگر ماده كارسردشده را با تلرانس دقیق تری می توان ساخت. سطح آن بدون پوسته است، اما برای تغییر شكل قدرت بیشتری لازم دارد و لذا فرآیند پرهزینه ای است. در صنعتف كاهش اولیه ی سطح مقطع در دمای بسیار بالا انجام می شود و كاهش نهایی مقطع در سرما انجام می شود تا مزیتهای هر دو فرآیند را داشته باشد.

در كارگز، دمای تمامكاری، تعیین كننده ی اندازه ی دانه موجود برای كار سرد بعدی است. برای افزایش یكنواختی ماده، ابتدا كار در دمای بالا انجام می شود و دانه های بزرگ حاصل از این مرحله، امكان كاهش اقتصادی تر مقطع، طی عملیات بعدی را فراهم میكند. با سرد شدن ماده، عملیات ادامه و اندازه ی دانه ها كاهش می یابد، تا اینكه در دمای نزدیك به دمای تبلور مجدد دانه ها بسیار ریز می شوند.

كنترل مناسب كارسرد بعدی اندازه ی نهایی دانه ها را به هم نزدیك می كنند. گرچه مواد دانه درشت، داكتیل ترند، ولی نایكنواختی تغییر شكل دانه ها در ظاهر سطح ایجاد اشكال می كند. بنابراین انتخاب اندازه دانه، حاصل سازگاری شرایط مختلف است كه توسط عملیات شكل دادن سرد مخصوص تعیین می گردد.

همگن سازی

در فلزات ریختگی ساختارهای مغزه دار زیاد دیده می شود. از بحث فوق درباره ی منشأ ساختارهای مغزه دار مشخص می شود كه آخرین جامد تشكیل شده در مرزدانه ها و فضای بین شاخه ای از فلزی با نقطه ذوب پایین تر غنی است. بسته به خواص فلز، مرزدانه ها ممكن است به صورت صفحه های ضعیف عمل كنند. همچنین خواص مكانیكی و فیزیكی به طور جدی نایكنواخت می شوند و در بعضی موارد هم امكان خوردگی بین دانه ای در اثر حمله ی انتخابی یك محلول خورنده به وجود می آید. بنابراین، غالباً ساختار مغزه دار نامطلوب است.

یكی از روشهای مناسب برای همگن سازی كه در صنعت مورد استفاده قرار می گیردف تركیب یا همگن سازی ساختار مغزه دار با انجام نفوذ در حالت جامد است.

در دمای محیط، در اغلب فلزات، آهنگ نفوذ بسیار پایین است، اما با گرم كردن آلیاژ تا دمایی زیر خط انجماد، نفوذ سریعتر صورت می گیرد و همگن سازی در زمان نسبتاً كوتاهی انجام می شود.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” کارآموزی ریخته گری گروه صنعنتی نورد نوشهر ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – کارآموزی ریخته گری گروه صنعنتی نورد نوشهر – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
ریخته گری;فرآیندهای شكل دهی فلزات;شکل دهی فلزات

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


گزارش كارآموزی كاسپین پلاست در كارگاه ریخته گری

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی كاسپین پلاست در كارگاه ریخته گری به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی كاسپین پلاست در كارگاه ریخته گری را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش كارآموزی كاسپین پلاست در كارگاه ریخته گری در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 26
حجم فایل 30 کیلو بایت

گزارش كارآموزی كاسپین پلاست در كارگاه ریخته گری در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                              صفحه

مقدمه (تاریخچه تاسیس شركت)                                                 1

زمینه های فعالیت                                                                           2

آزمایشگاه عملیات حرارتی                                                         3

فولادهای آلیاژی                                                                    6

تعمیر كوره القایی                                                                            9

ذوب فولادهای پرآلیاژی در كوره های القایی                                    10

محاسبات شارژ                                                                      16

چدنهای سفید                                                                      18

خلاصه ای روشهای گوگرد زدایی چدن                                          21

پوششهای نسوز داخل كوره های القائی                                           23

نكات مهم در خاك روبی و پخت جداره نسوز كوره های ذوب القایی          25

پخت جداره نسوز                                                                            28

آنیل كامل                                                                                    29

آنیل همدما                                                                                   31

نرماله كردن                                                                                   32
 
 
زمینه های فعالیت

v                  = مدلسازی – ریخته گری قطعات فولادی – ریخته گری قطعات چدنی– ماشین كاری – تراشكاری

v                 تعداد پرسنل = 25 نفر               كارشناس = 3 نفر

v       تجهیزات ذوب = كوره القایی فركانس متوسط باظرفیت   3500 Ky – كوره القایی فركانس متوسط با ظرفیت 1 تن .

v                 مجموعه تجهیزات متالوگرافی شامل پولیش و اچ نمونه ها .
آزمایشگاه مكانیكی

v                 دستگاه تست كشش : به منظور اندازه گیری استحكام كشش ،‌مقاومت تسلیم ، درصد افزایش طول

v                 دستگاه تست ضربه : به منظور اندازه گیری مقاومت به ضربه قطعات

آزمایشات غیر مخرب

    اولترا سونیك : به منظور بررسی عیوب داخلی قطعه .
    تست   PT: به منظور بررسی تركهای سطحی .

 

 

 

آزمایشگاه عملیات حرارتی :
تجهیزات كارگاهی

A ‌ ) كوره عملیات حرارتی با ظرفیت  4/5m3  همراه با حمام آب و سیستم سیركولاسیون  .

B ) دستگاه شات بلاست

D ) جرثقیل ( 2-3-6/5 ton )             C ) Plan  تولید گاز CO2  

E‌) سنگهای آویز ( شناور ) و سنگهای میزی

F  ) آمیاب وكلوخه كوب و تجهیزات انتخاب ماسه و بونكر نگهداری ماسه .

تجهیزات مدلسازی :

A  ) پنج كاره   

B ) اره فلكه

C ) دستگاه خراطی      

D‌) ابزار آلات وتجهیزات پنوماتیك مانند فرز انگشتی

E ) دریل                                            

F ) عمود بٌر

بطور كل مراحل كار در این كارخانه بدین صورت است كه قالبگیری اصلی ،‌بوسیله ماسه CO2 به همراه چسب سیلیكات سدیم می باشد كه در آزمایشگاه ذرات ماسه مناسب ومورد نظر را پیدا می كنیم و بعد با آنها قالب تهیه می كنیم كه البته ماسه پشت این قالبها ماسه سیلیسی می باشد . از خود ماسه CO2 بعداز ذوب ریزی می توان بعنوان ماسه پشت استفاده كرد – از آنجایی كه محصول عمده این كارخانه والو بود ابتدا قالب آن را آماده كرده و سپس ماهپچه سازی می كردیم و از آنجایی كه خواص ماهپچه با ماسه متفاوت است پس نیاز به چسب بیشتری دارد . سپس ماهپچه را خشك كرده و درون قالب قرار می دادیم وبعد بوسیله گاز CO2‌ این قالب محكم می شد . حال قالب برای ذوب ریزی آماده است . دراین كارخانه والوهایی به قطر 20 in – 10 in – 8 in – b in – 4 in – 3 in – 2 in  و با فشارهای مختلف ( 1so psi – 300 psi – 1500 psi  ) ساخته می شدند .

حال می خواهیم ذوب ریزی كنیم ولی قبل از آن مواد ذوب را كنترل می كنیم بطوری كه طبق درخواست از چه آلیاژی استفاده كنیم بهتر است و چون اصول ذوب ریزی این كارخانه بیشتر مربوط به فولادهای آلیاژی می شود بعدا در مورد عناصر افرودنی به مذاب می نویسم .

درمورد ذوب ، ما ابتدا قراضه ها وبرگشتی ها را ذوب می كنیم و از ذوب یك نمونه آنالیز می كنیم كه جواب آن سریعا باید به دست یكی از مهندسین برسد . سپس مهندس هم بوسیله تجربه و هم علم آنالیز ذوب اولیه را نگاه كرده و برای بدست آوردن خواص مورد نظر ذوب میزان درصد عناصر افزودنی را تشخیص می دهد .

بعنوان مثال                       

 تا   تا

ویا بعنوان مثال دیگر :

120 mn  12                  

 

 حال كه ذوب مناسب بدست آمد قالبها را ذوب ریزی می كنیم بعد در آن طرف سوله بعداز منجمد شدن آنها را خالی می كنیم . پس این قطعات را سنگ می زنیم و مواد اضافی مثل سیستم راهگاهی وغیره را از قطعه جدا می كنیم و بعدقطعه را به كوره عملیات حرارتی منتقل می كنیم كه بعدا راجع به این كوره بیشتر توضیح می دهم .

بعداز مرحله آنیل و عملیات حرارتی قطعه به دستگاه شات بلاست منتقل می شود یعنی تمیز و آماده برای تحویل می باشد .

این مطالب بطور كلی روش كار این كارخانه بود كه شامل دو سوله نیزمی بود ونكته دیگر اینكه این شركت به غیر از فولادهای آلیاژی ، ذوب ریزی چدن نیز می كرد ولی بیشتر 1 نوع چدن آن هم چدن پركرم .

حال در ادامه می پردازیم به توضیح كوره های القایی – محاسبه شارژ- عمل شات بلاست – نسوز كوره القایی و … كه بعضی موارد برگرفته شده از كتاب های عملیات حرارتی دكتر گلعذار بامواد قالبگیری برای ریخته گری فلزات ( محمدحسین شمسی) و بعضی نكات مربوط به كارخانه و تمرین آنجا می باشد .

فولادهای آلیاژی :

فولاد آلیاژی فولادیست كه یك یا چند عنصر مثل : نیكل ، كرم ، منگنز ,مولیبدن ، وانادیم ، كبالت ، تیتانیم ، به آن اضافه شده باشد .

افزودن این عناصر خواصی از قبیل : نرمی ، سختی ، مقاومت در برابرزنگ خوردگی  ، مقاومت در برابر سایش ،‌مقاومت در برابر ضربه را به فولاد میدهد .

نام فولاد آلیاژی بستگی به عنصری دارد كه باآن اضافه شده باشد برای جوشكاری آن اگر الكترود مناسب مصرف شده و جوشكاری آن بطرز صحیحی صورت گیرد استحكام ناحیه اتصال رضایت بخش خواهد بود .

عناصری كه برای آلیاژ كردن بكار میروند هر كدام خواص مختلفی را در فولاد آلیاژی ایجاد می كنند كه در زیر بطور مختصر تشریح می گردد  :

    1.                  كرم :

با اضافه نمودن مقدار معینی كرم به فولاد سختی آلیاژحاصل افزایش یافته و مقاومت آن را در برابر سائیدگی زیاد میكند بدون اینكه آلیاژ را ترد نماید ، كرم را  به تنهایی یا عناصر دیگری از قبیل : نیكل ، وانادیم ، مولیبدن ، ویا تنگستن به فولاد آلیاژ اضافه نمود .

    2.                  منگنز :

با اضافه كردن مقداری منگنز به فولاد ، ذرات فولاد حاصله كوچك شده و به همین دلیل استخوان بندی محكمتری بین ذرات فولاد بوجود آمده فلز را سخت میكند ، منگنز خاصیت آب رفتن فولاد را افزایش میدهد .

    3.                  مولیبدن :

با افزودن مقدار معینی مولیبدن به هر عنصر بغیر از كربن آنرا سخت و آب گیر مینماید و درعین حال آلیاژ نرم و محكمی را ایجاد می كند كه قابل تراشكاری است .

این عنصر را می توان به تنهایی یا با عناصر دیگر بخصوص نیكل یا كرم و یا با هر دو آنها بفولاد اضافه نمود .

    4.                                 نیكل :

اضافه نمودن نیكل بفولاد بدون اینكه خاصیت نرم و چكش خواری آنرا تغییر دهد استحكام آنرا افزایش میدهد . با افزودن مقدار زیادی كرم بین 25 الی 35 درصد نه تنها استحكام آنرا افزایش می دهد بلكه این آلیاژ را در برابر زنگ خوردگی و ضربه كاملا مقاوم می سازد .

    5.                                 وانادیم :

با اضافه كردن مقدارمعینی عنصر وانادیم به فولاد از بزرگ شدن اندازه ذرات در درجه حرارت بحرانی جلوگیری كرده و بهمین علت فولادیكه مقداری وانادیم به آن اضافه شده باشد برای آب دادن و سخت كردن بسیار مناسب خواهد بود .

    6.                                 تنگستن :

اضافه نمودن تنگستن به فولاد معمولا برای فولادهایی است كه بخواهند از آن ابزار های برنده مثل مته های مخصوص و قلمهای الماس درست كنند و علاوه براین مقاومت زیادی در برابر سائیدگی ایجاد نمایند .

    7.                                 كبالت :

اضافه نمودن این عنصر بفولاد بدین منظور است كه فولاد بتواند حتی در حرارت قرمز مقاومت خود را حفظ نماید . بدین لحاظ مصرف این آلیاژ بیشتر در ساخت یاتاقانهای بربربنگی كه در اثرحرارت فرسایش  زیادی را ایجاد مینمایند .

    8.                                 سیلیسیم :

سیلیسیم بعنوان یك احیاء كننده و بعنوان یك سخت كننده در هر دو فولادهای كربنی و آلیاژی بكار میرود . سه اثر مهم سیلیسیم در فولاد باید بدقت مورد توجه قرارگیرد

1)     سیلیسیم درجه حرارت بحرانی را بالا میبرد

2)     سیلیسیم استعداد گرافیته شدن و كربن گیری را زیاد می كند

3)  وقتی سیلیسیم با نیكل ، كرم ، و تنگستن تركیب میشوند ،‌مقاومت به اكسیدآسیون در درجه حرارت بالا را افزایش میدهد .

 

تعمیر كوره القائی :

برای تعمیر كوره القایی چنانچه باید كوره برای چدن ریزی آماده شود بدلیل اسیدی بودن سرباره چدن از نسوزهای اسیدی مانند سیلیس استفاده می كنیم ( توسط آهنربا باید تمام براده های مغناطیسی آن بطور كامل گرفته شود ) وچنانچه برای فولاد ریزی باید آماده شود از نسوزهای قلیائی ( بدلیل بازی بودن سرباره فولاد ) استفاده میشود .

مراحلی كه باید برای تعمیر انجام گیرد در صفحات روبه رو ذكر شده .
ذوب فولادهای پرآلیاژی دركوره های القائی

كوره های القائی برای ذوب فولادهای مقاوم در مقابل خوردگی كرم دار و كرم نیكل دار ، واحد مناسبی میباشند . دراین كوره ها افت عناصر آلیاژی بسیار كم است و میتوان با محاسبه دقیق بار درصد عناصر آلیاژی مناسب را در یك محدوده مجاز نگهداری كرد .

مزایای این كوره ها عبارتند از :

الف) پدیده جذب كربن كه هنگام ذوب در كوره های قوسی از طریق الكترودها صورت میگیرد ، در فرآیند ذوب كوره های القائی وجود ندارد و بنابراین می توان بدون انجام عمل تصفیه فولادهایی با كربن كم را تولید كرد .

ب) به دلیل حركت مداوم مذاب ، عمل یكنواخت شدن تركیب شیمیائی مذاب بخوبی انجام شده و ناخالصیهای غیر فلزی و گازها به سطح مذاب رانده میشوند .

ج) به دلیل سرعت ذوب زیاد و سطح تماس كم كاهش عناصر آلیاژی هنگام انجام ذوب در كوره های القائی بسیار ناچیز است ( درهنگام شارژ افت عناصر آلیاژی حداكثر 5% در نظر گرفته میشود .

محدودیت ها :

الف) به دلیل حذف مرحله تصفیه ، بایستی گوگرد ،‌فسفر وكربن مواد شارژ در محدوده معینی قرارداشته باشد در هر حال عمل تصفیه را دراین كوره ها نیز می توان انجام داد .

ب) مواد شارژ بایستی تركیب شیمیایی مشخص و دقیق داشته باشند ، ( این مواد عبارتند از : قراضه فولاد ، برگشتی كارگاه ، وفولاد آلیاژهای مختلف ) .

ج) سرباره این كوره غیر فعال ، انعطاف پذیر و سرد میباشد .

در ذوب فولادهای پرآلیاژی در كوره های القائی رعایت نكات زیر ضروری است :

1-  مواد شارژ باید تا حدامكان بصورت تنگ هم و فشرده قرارگیرند ،‌و تركیب قراضه های مصرفی باید مشخص باشد . قراضه مصرفی باید عاری از كثافات و قطعات برگشتی ، عاری از ماسه و گرد و خاك باشند ، خشك بودن قراضه ها ضروری است.

2-    قطعات بزرگ در كناره دیواره كوره و قطعات كوچك در وسط قرار داده شوند .

3-    اجزائی از شارژ كوره كه دارای نقطه ذوب بالا هستند باید در قسمت پایین بوته قرارگیرند .

4-  در طول عمل ذوب در صورت امكان ، شارژ كوره مداوم  فشرده شوند ، تا تراكم قسمتهای ذوب نشده بیشتر گردد .

5-  عناصر آلیاژی و فرو آلیاژهائی نظیر فرو مولیبدن ، نیكل و مس همراه شارژ در كوره بارگیری میشوند ، وسایر عناصر آلیاژی در حمام مذاب وبه ترتیب زیر اضافه می گردند :

الف – فرو كرم

ب- فرو سیلیسیم

ج- فروتیتانیم

6-  به محض ذوب شارژ باید برای جلوگیری از اكسیدآسیون یا احیاء مذاب سرباره را تشكیل داد . تشكیل سرباره با اضافه كردن مواد زیر صورت می گیرد :

7-  در كوره با آستراسیدی از شیشه خرده ، مخلوط شیشه خورده و شاموت و یا مخلوطی از آهك ، ماسه و فلورسپارخرد شده و دركوره با آستر بازی از مخلوط 70% آهك ، 20% فلورسپار ، و 10% پودر مگنزیت یا مخلوط 80% آهك و 20% فلوسپار استفاده میشود .

( عمركوره با آستر بازی بیشتر از عمر كوره با آستر اسیدی است . ) عموما ذوب فولادهای آلیاژی دركوره های باآستر بازی صورت میگیرد .
نكات مهم در خاك كوبی و پخت جداره نسوز كوره های  ذوب القائی

مقدمه  :

شركت خدمات صنایع متالورژی ایران در جهت نیل به خودكفائی داخلی و با بهره گیری از تجربیان كارشناسان مجرب ، در ارائه كلیه خدمات علمی و عملی مربوط به صنایع متالورژی در زمینه های ، تكنولوژی و طراحی ،‌نصب و راه اندازی خطوط تولید و تولید بعضی از انواع خاك های نسوز ، آمادگی داشته و از پتانسیل قابل توجهی برخوردار است .

خاك نسوز سیلیسی تولید شده دراین شركت برای مصرف در نصب جداره نسوز كوره های ذوب القائی ، دواروپاتیل های انتقال ذوب مناسب می باشند .

خاك سیلیسی دارای خاصیت اسیدی بوده و عمدتا برای چدن ریزی قابل استفاده می باشد .

در تهیه این خاك از آخرین اطلاعات علمی و تكنولوژی جهان به منظور حصول بهترین كیفیت در تركیب شیمیائی ، دانه بندی و … استفاده شده است .

برای كسب اطلاعات بیشتر دراین باره میتوان به جزوه منتشره شده از طرف این شركت تحت عنوان «‌اصول نصب جداره نسوز كوره های ذوب القائی »‌ مراجعه نمود.

اكنون با فرض اینكه واحدهای ریخته گری دارای اطلاعات كافی در زمینه چگونگی نصب جداره نسوزكوره های ذوب القائی هستند ، لازم است به نكات مهمی كه باید عملا در حین خاك كوبی مورد توجه قرارگیرند اشاره شود ، تا از بروز اشكالات احتمالی ناشی از عدم دقت درخاك كوبی جلوگیری بعمل آید .

كف كوبی :

درصورت استفاده از كوبه دستی یا الكتریكی با قطركم ، عمل كوبیدن كف كره از مركز آغاز و بصورت شعاعی به اطراف ادامه داده میشود .

درهنگام استفاده از كوبه دستی ، اول 15 تا 20 سانتیمتر خاك در كف كوره ریخته میشود و عمل كوبیدن آغازمیگردد . هنگامی كه كوبه بیشا از 5 سانتی متر در داخل خاك فرو نرود ، مجددا 5 تا 7 سانتی متر خاك ریخته میشود و عمل كوبش به همین ترتیب تا ارتفاع مورد نیاز كف كوره ادامه می یابد .

درصورت استفاده از لرزه الكتریكی ،‌ قطر كوبه آن حدود 10 سانتی متر میباشد . در وحله اول خاك به ارتفاع 10 تا 30 سانتی متر در كف كوره وریخته و عمل كوبیدن شروع شود . پس از حصول اطمینان از حداكثر فشردگی كه با عدم فرو رفتن سركوبه به داخل خاك معلوم میشود میتوان دوباره خاك ریخته وعمل كوبیدن را تكرار نمود. البته در هنگام ریختن خاك مجدد ، باید كمی سطح كوبیده شده قبلی را تراشیده و بصورت سطحی با كوبیدن كم ایجاد كرد تا تداخل خاك در كوبیدن های متوالی بصورت یكپارچه انجام شود . عملكوبیدن كف كوره به این ترتیب تا ارتفاع مورد نظرادامه مییابد .

درصورت استفاده از لرزه با صفحه كوبش بزرگ و به اندازه كف كوره باید سطح خاك ریخته شده كاملا صاف و پس ازآن عمل كوبیدن بمدت 5 تا 10 دقیقه انجام گیرد .

مستقل از روش كوبیدن ،‌ارتفاع خاك كوبیده شده كف كوره باید 5 سانتیمتر بیشتر از حد مورد نیاز باشد تا پس از خاتمه كف كوبی این مقدار اضافه تراشیده شده و سطح حاصل كاملا تراز شود .

خاك كوبی دیواره :

سطح كوبیده شده كف كوره در محل تماس با خاك دیواره باید تراشیده و سست گردد و سپس شابلون در محل خود قرارگیرد .

شابلون باید كاملا در وسط كوره مهار شود بطوریكه فاصله آن تا بدنه كوره در همه جهات مساوی باشد .

سطح شابلون بایستی عاری از زنگ زدگی باشد و در سطح آن سوراخهایی به قطر 3 میلیمتر در فواصل 30 سانتیمتر از یكدیگر ایجاد گردد . تا حین پختن خاك بخار و مواد فرار آب براحتی خارج شود .

پس از ریختن خاك در اطراف شابلون و قبل از كوبیدن آن ، سبخ زدن خاك به فواصل 10 سانتی متر از هم برای خروج هوای محبوس احتمالی لازم است .

درهنگام ریختن خاك در اطراف شابلون و برای جلوگیری از جدایش دانه های ریز از درشت در هنگام پخش آن ، بهتر است از یك قیف مناسب استفاده شود .

در شرایط استفاده  از دستگاه لرزه داخلی شابلون ، اول تمام اطراف شابلون بوسیله خاك سست پرشده و سپس عمل كوبیدن آغاز میشود . باید توجه داشت كه درخلال كوبیدن و هم زمان با پایین رفتن سطح خاك اطراف شابلون بایستی بطور مداوم باافزودن خاك جدید سطح آن را در دیواره ثابت نگه داشت .

مدت چرخش لرزه الكتریكی دستی در داخل شابلون در هر دور 1 تا 3 دقیقه میباشد .

حركت لرزه داخلی شابلون بطرف بالا در فواصلی برابر 5/2 تا 5/7 سانتی متر بعداز هر دور انجام میشود .

20 تا 25 سانتی متر ارتفاع خاك بالای دیواره كوره بطور مستقیم كوبیده میشود تا از فشردگی كافی برخوردار گردد .
پخت ( زینتر كردن ) جداره نسوز

پس از پایان خاك كوبی و در ابتدای مرحله پخت ، درجه حرارت كوره در هر ساعت 40 درجه سانتی گراد افزایش داده میشود تا به 260 درجه سانتی گراد برسد . این مرحله جهت خروج رطوبت و گازهای فرار خاك انجام میگیرد.

سپس افزایش درجه حرارت به میزان هر ساعت 50 درجه سانتی گراد تا درجه حرارت 573 درجه سانتی گراد ادامه می یابد . و به ازاء هر 5/2 سانتی متر از ضخامت دیواره ، یك ساعت كوره در درجه حرارت 573 درجه سانتی گراد نگه داشته میشود . این مرحله جهت تكمیل انبساط حجمی و یكنواخت در جداره نسوز می باشد .

در مرحله بعد در هر ساعت 100 درجه سانتی گراد بر دمای كوره افزوده میشود تا به درجه حرارت ذوب برسد .

پس از ذوب شدن كامل بلوك داخل كوره ، پركردن كامل آن توسط شارژ قراضه یا شمش یا ذوب دیگر كوره ها صورت میپذیرد .

برای پخت كامل جداره نسوز كوره ، درجه حرارت آن درمرحله نهائی كه كاملا پر میباشد به 1500 درجه سانتی گراد افزایش داده شده و دراین شرایط حداقل یكساعت نگه داشته میشود .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


گزارش كارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش كارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 32
حجم فایل 28 کیلو بایت

گزارش كارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                              صفحه

مذاب چدن                                                                                   1

كوره ها و وسایل تهیه مذاب                                                                1

چدن                                                                                          3

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن                                                               7
چدن خاكستری                                                                              8

چدن نشكن                                                                                  10

فرم دادن بوسیله پرسی                                                                     13

ابزارهای فرمكاری                                                                                      16

قسمت قالبگیری                                                                                       17

تغذیه گیری                                                                                  21

نحوه درآوردن قالب                                                                          26

مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری                                                            27

نحوه قالبگیری چرخ                                                                         29

قسمت تخلیه درجه ها                                                                      42

قسمت عملیات حرارتی و تمیزكاری                                                                 44

قسمت كنترل كیفی                                                                         49

بسمه تعالی

 

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سیلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث می شوند كه این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس، برنج، برنز و غیره استفاده می شود.

قطعه نورد در 600 درجه سانتیگراد، دارای ساختار كاربیدی كه كاربیدها سخت می باشند كه با زمینه مارتنریت یا پرلیت.

كاربیده ها اگر دارای ترك شوند و این تركها رشد بكنند انفجار شبكه را در پی خواهد داشت.

انحلال كاربید دردمای بالا و همچنین در زمان بالا صورت می گیرند. آستینت باقیمانده مشكل ساز است به همین خاطر تمپر می كنیم كه آستینت را از بین برده و ما در این قسمت نیاز به سختی داریم.

كوره ها و وسایل تهیه مذاب :

در كارگاه ریخته گری دو كوره وجود دارد : كوره زمینی یا بوته ای و كوره شعله ای یا دوار.

كوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم، مس، برنج، و …… بكار می رود. بدین ترتیب كه بوته را مثلاً از آلومینیوم پر كرده و داخل كوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل كمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف كمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند. سوخت این كوره از گازوئیل است كه به وسیله هوای كه از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل كوره می شود، گازوئیل را پودر كرده و باعث می شود كه راندمان حرارتی كوره بالا رود.

كوره شعله ای یا دوار تشكیل شده است از بدنه، شاسی، موتور جهت گرداندن كوره و شعله گیر. این كوره بیشتر برای ذوب چدن بكار می رود. بدین ترتیب كه چدنها داخل محفظه كوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها، آنها را ذوب می كند. درهمین حین كوره به وسیله موتور و چدنهایی كه در زیر كوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می كند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی كوره بالا رود. بوسیله چرخاندن كوره و قرار دادن بوته در زیر كوره مذاب چدن را از داخل كوره به قالبها انتقال می دهیم.

چدن (CAST IRON)

خانواده‌ای از آلیاژهای آهنی هستند كه درصد كربن موجود در انها بیش از  2% و سیلیم (SI) بیش از 1 درصد میباشد.درواقع چدن یك نوع آلیاژ سه تایی FE – C – SI می باشد.

چه خواصی موجب برتری چدن نسبت به فلزات دیگر شده است ؟

1-               ارزانی قیمت

2-      خواص مكانیكی ویژه (از جمله قابلیت جذب ارتفاعش، مقاومت در برابر سایش و فشار، عدم حساسیت در برابر شیارهای سطحی)

3-               سادگی تهیه قطعات چدنی از طریق ریخته گری به دلیل :

الف) پائین بودن نقطه ذوب و سیاسیت بالا

ب) پائین بودن ضریب انقباض در هنگام استحاله مذاب جامد

عوامل موثر در تعیین خواص مكانیكی چدنها نسبت به گرافیت :

گرافیت نوعی كربن كریستالیز شده است كه به علت تغییر فرم پلاستیكی راحتی كه در گرافیت وجود دارد سختی بسیار كمی دارد

1)     مقدار گرافیت : هر چه درصد ذرات گرافیت در زمینه زیادتر باشد استحكام چدن كمتر می باشد

2)     شكل گرافیت : اشكال مختلفی از ذرات گرافیت در ریز ساختار دیده می شود كه مهمترین انها عبارتند از :

الف) گرافیت لایه ای در چدن خاكستری

ب) گرافیت تمبر شده در چدن ماسیبل

ج) گرافیت كروی در چدنهای داكتیل

د) گرافیت كرمی شكل در چدن با گرافیت فشرده

3)     نحوه توزیع ذرات گرافیت : تاثیر زیادی بر روی خواص مكانیكی دارد مانند ساختار گل رزی

4)     اندازه ذرات گرافیت

كربن به دو صورت در ساختار دیده می شود : به صورت آزاد گافیت و به صورت تركیبی FE3C (سمانتیت)

برخی از مشخصه های سمانتیت :

1)     وزن مخصوص نزدیك به آهن

2)     فازی بسیار سخت و شكننده است

3)     دارای هیچگونه تغییر آلوتروپی نیست و نقطه ذوب حدود C 1250 دارد.

كربن معادل : توسط این فاكتور اثر تمام فازهای موجود در چدن نسبت به اثر كربن و عناصر مشابه سنجیده می شود. مجموعه این اثرات تشكیل عدد خاصی به نام كربن معادل (CE) را می دهد.

(CU %07/.) – (AL %2/.) – (S %4/.) – (P% + SI% 3/1 + C%) = CE كربن معادل (MN %03/.) + (CR %06/.) – (NI % 05/.) –

%10< CR  و NI و %4< CU  و  %2< AL  و %4/ S< و %5/2 < MN اگر

(%SI + P) 3/1 + C %= CE كربن معادل

ذوب چدنها : ذوب چدنها راحت و در كوره های معمولی مانند كوره های بوته ای (گرافیتی) زمینی چدنها را ذوب می كنند در حالی كه فولاد را در كوره های قوس، القایی و زیمنس ذوب می كنند. كوره ای كه مخصوص ذوب چدن است و صرفه اقتصادی دارد، كوپل می باشد كه تا حدود 1 تن در ساعت می تواند ذوب بدهد. كوره هایی كه برای ذوب چدن استفاده می شوند عبارتند از :

كوره كوپل، القایی، الكتریكی، كوره گرم كن شعله ای و كوره زمینی

عوامل موثر در انتخاب كوره :

1-               میزان سرمایه گذاری

2-               اندازه و نوع قطعه ریختگی

3-               سرعت ذوب

4-               ظرفیت كوره

5-               میزان نیاز به كنترل مذاب

كنترل مذاب چدن (آزمایش كارگاهی) : تعیین میزان تمایل چدن به گرافیت زایی توسط آزمایش چیل (CHILL) مشخص می شود (گرافیت زایی چدن سفید) این كار توسط ریختن مذاب داخل قالبهایی به شكل مكعب مستطیل یا حفره ای شكل صورت می گیرد.

در این آزمایش هر چه عمق سردشدن در نمونه بیشتر باشد تمایل چدن به گرافیت زایی كمتر است.

عمده ترین عواملی كه روی سیالیت مذاب چدن اثر می گذارد :

1-               درجه حرارت مذاب

2-               تركیب شیمیایی : هر چه تركیب به تركیب یوتكتیك نزدیكتر شود سیالیت مذاب بالالتر می رود.

3-               ارائه این دو فاكتور بر روی سیالیت چدن خاكستری به صورت زیر ارائه شده است :

155 – T 05/ + CE * 9/14 = درجه سیالیت

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن :

1-               تعیین تركیب شیمیایی چدن با استفاده از ابزاری نظیر كوانتومتر

2-               تعیین خواص مكانیكی چدن : كلیه خواص كششی، فشاری، ضربه و سختی و …

3-               كنترل ریز ساختار (با متالوگرافی)

4-               تعیین میزان تخلخل چدن با كمك اشعه ایكس (رادیوگرافی)

چدن خاكستری

1)     كوره های ذوب : به علت پائین بودن نقطه ذوب عموماً می توان در هر كوره ای عملیات ذوب را انجام داد.

2)     روشهای ریخته گری : عموماً گریز از مركز، افت فشار وثقلی

3)  روشهای قالبگیری : به استثنای روش قالبگیری با گچ سایر روشها به كار گرفته
می شود.

خواص مهندسی چدن خاكستری

اصولاً تركیب شیمیایی، سرعت سرد شدن و نوع عملیات حرارتی روی ریز ساختار و نتیجتاً روی خواص مكانیكی اثر می گذارد

1-               اثر تركیب شیمیایی : مهمترین اثر خواص مكانیكی مربوط به كربن و سیلسیم موجود در آن می باشد.

نسبت ماسه و چسب :

در بعضی از روزها دیده شد كه این نسبت رعایت نشده و ماسه یا كم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت تركیبی رعایت نشده است. اگر ماسه كم چسب باشد از چسبندگی كمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحكام كافی برخوردار نمی باشند و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم كرد. یعنی اینكه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود كنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ كار بیشتری را طلب می كند.

اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشك شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این كار صورت می گیرد. گاهی میز مشاهده شده است كه نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث كاهش استحكام قالب خواهد شد. به طوری كه ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت. در این حالت در هنگام خروج از قالب، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می كشد.

با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحكام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند.

برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند.

تغذیه گیری :

تغذیه گیری یك بخش از قالبگیری است.

تغذیه حفره ای اضافی است كه در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود. این مخزن امكان سیلان و حركت مذاب به فضای قالب را فراهم كرده، انقباض ناشی از انجماد را جبران كرده.

تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.

جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است.اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میكسر اسلیو گیری با آب و الكل قاطی شده و آماده می شود.

نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا كرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم.

دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واكنش  می دهد كه این واكنش گرمازا است. در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می كند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود.

 ماهیچه گیری :

 ماهیچه گیری بخشی از قالب گیری است.

ماهیچه های مورد نیاز و راهگاه در قسمت ماهیچه سازی آماده می شود.

در این بخش انواع مختلف جعبه ماهیچه وجود دارد كه از لحاظ شكل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اكثر آنها آلومینیوم است و تعداد كمی چوبی است.

جعبه ماهیچه ها كد بندی شده اند و چیدن آنها درست مانند یك كتاب خانه است كه هر كسی بتواند براحتی جعبه ماهیچه مورد نظر را پیدا كند.

ماسه مورد نیاز در قسمت ماهیچه سازی 3 نوع است : 1- كرومیتی 2- 171    3- چراغی

ماسه كرومیتی برای تماس جعبه ماهیچه ها كاربرد دارد.

ماسه 171 برای راهنماها استفاده می شود و در مورادی كه جعبه ماهیچه بزرگ  هستند لایه اولیه از كرومیت و بقیه آن را از ماسه 171 پر می كنند.

علت استفاده بیشتر از ماسه كرومیتی نسبت به 171 دیر گدازی آن است.

ماسه های مورد استفاده بعد از قالبگیری توسط گاز  co2 خشك می شود.

در قسمت ماهیچه سازی ماده دیگری كه كاربرد زیادی دارد پودر سپاریت است كه به قسمت هایی از جعبه ماهیچه كه با ماسه در تماس است زده خواهد شد. این كار برای نچسبیدن ماسه به جعبه ماهیچه است.

نحوه استفاده ماسه چراغی به اینگونه است كه ابتدا توسط مشعل جعبه ماهیچه را گرم كرده سپس ماسه را روی آن ریخته و سپس دوباره به مقدار كمی جعبه ماهیچه را حرارت داده و سپس ماهیچه را از جعبه ماهیچه جدا كرده.

این نكته در این قسمت حائیز اهمیت است كه ماهیچه رال نباید زیاد  حرارت داد چون موجب ذوب شدن آن می شود.

در ماهیچه گری با گاز co2 این نكته را باید در نظر گرفت كه بعد از این كه جعبه ماهیچه را با ماسه پر كردیم قبل از گاز گرفتن ماسه های اضافی كه اطراف جعبه ماهیچه روی میز كار ریخته شده است جمع آوری كنیم چون اگر این كار بعد از گاز گرفتن صورت بگیرد آن ماسه ها خشك شده و كاربرد ندارد و این حركت ضرر اقتصادی به همراه دارد.

راهگاه ها هم در قسمت ماهیچه گیری گرفته می شود. 2 نوع راهگاه مورد استفاده قرار می گیرد. 1- راهگاه معمولی  2- راهگاه قیفی

این نكته حائز اهمیت كه برای ماهیچه های مخروطی شكل یك سوراخ بزرگ وسط آن زده این كار برای خروج گاز و رطوبت است.

تمامی ماهیچه ها بعد از قالبگیری داخل اتاقك گرما داده می شود. به غیر از راهگاه ها و راهنما ها و ماهیچه های برشی. با این كار ماهیچه هاكاملاً خشك شده و رطوبت آن گرفته می شود.

كاربرد ماهیچه برشی این است كه در زیر تغذیه ها قرار می گیرد.برای راحت تر جدا شدن تغذیه از مدل.

نحوه قالبگیری ماهیچه های مختلف متفاوت است به طور مثال در بعضی از مدلهای ماهیچه از قانچاق استفاده می كنند.

بزرگترین جعبه ماهیچه هایی كه من مشاهده كردم برای مدلهای تا پشل و با تمشل بوده.در بعضی از ماهیچه های بزرگ از مبرد هم استفاده می شود. این كار به خاطر انجماد جهت دار مذاب صورت می گیرد. اصولاً مبرد به منظور سرد كردن مذاب در برخی از قسمتهای قطعه تعبیه می شود. گاهی اوقات مشاهده شده است كه در مبرد مورد استفاده باعث ایجاد فرو رفتگی در روی سطح قالب شده است و این فرورفتگی تا عمق 3 تا 4 میلیمتر نیز می رسد و باعث لبه دار شدن بدنه قطعه می گردد كهدر مرحله تمیز كاری نیاز بیشتری به سنگ كاری خواهد داشت جهت رفع این مشكل پیشنهاد می شود در نحوه كار گذاری مبرد در قالب دقت بیشتری صورت بگیرد تا كاملاً با بدنه اصلی قطعه هم سطح باشد.

برای درست كردن بعضی از ماهیچه های بزرگ جوشكاری هم انجام می شود. به این صورت است كه اسكلتی متناسب با ماهیچه درست می شود و دو دسته ای روی آن در نظر گرفته می شود برای حمل ماهیچه.

سیخ هواكش : سیخ هواكش به منظور خروج گازهای موجود در محفظه قالب استفاده می كنند تا از محبوس شدن این گاز در قالب و ایجاد مكهای گاز جلوگیری به عمل آید.

سیخ دیگری روی قالب زدهمی شود برای ورودگاز Co2 در محفظه قالب تا قالب محكم شود. لازم است كه تذكر داده شود در هنگام زدن سیخ دقت شود كه با بدنه اصلی قالب تماس نداشته باشد. زیرا مشاهده شده است كه گاهای بر اثر كم دقتی سیخ باعث ایجاد شیارهایی روی سطح قالب گردیده است كه همیشه اثرات این شیارها در هنگام منتاژ باید ترمیم و در نتیجه آن صافی اولیه را نخواهد داشت.

نحوه در آوردن مدل قالب :

این كار به صورتهای مختلف انجام می شود.

به طور مثال برای جدا كردن قالب از مدل صفحه ای، قالب را توسط چرثقیل كمی بالا و پائین كردن تا بر اثر ضربات حاصل از برخورد با زمین قالب از مدل جدا شده.

مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری :

در هنگام ماهیچه گذاری بایستی دقت كافی وكامل صورت پذیرد تا به قالب آسیبی وارد نشود.

بعضی اوقات مشاهده شده است كه در هنگام قرار دادن ماهیچه در داخل قالب و محكم كردن آن در محل خود بوسیله میخ باعث تخریب بدنه اصلی قالب شده در نتیجه ترمیم دوباره قالب را طلب می كند.

هر چه ترمیم كمتری روی قالب صورت بگیرد قطعه بدست آمده از كیفیت بالاتری برخوردار است و از سنگ زنی های بی مورد جلوگیری می شود.

همچنین گاهی اوقات دیده شدهاست كه ماهیچه كاملاً درمحل خود سوار نشده است به هر دلیلی و باعث ایجاد لبه دار شدن سطح قالب شدهاست و این لبه روی سطح قطعه نیز ایجاد خواهد شد و جهت بر طرف ساختن آن نیاز به رصف وقت و هزینه بسیار خواهد شد وگاهی نیز قطعه از اندازه خود خارج شده و معیوب می شود.جهت به حداقل رساندن اینگونه موارد فقط بایستی دقت بیشتری را بكار برد تا از بروز چنین نقص هایی جلوگیری به عمل آید. ضمناً پیشنهاد می شود كه جهت درست كردن محلول سرامیكی كه روی سطح قالب زده می شوداز یك میدان مغناطیسی جهت جهت گردش و همزدن یكنواخت مواد به یكدیگر استفاده شود یا یك هم زن.

اولاً محلول به صورت یكنواخت تهیه شده و ثانیاً ذرات درشتر در كف ظرف ته نشین می شوند.

اصولاً این مواد را برای صافی سطح بیشتر بر روی قالب پاشیده می شود و در نتیجه نبایستی خود این مواد باعث ایجاد برجستگی روی سطح قالب شوند.
نحوه قالبگیری چرخ

مدل چرخ از نوع مدل صفحه ای است.

در قالبگیری چرخ از یك مدل صفحه ای برای تای بالایی و پائینی استفاده می شود.

نحوه قالبگیری : ابتدا تای زیر را قالبگیری كرده بنابراین درجه ای متناسب پیدا كرده و آن را روی مدل صفحه ای قرار داده این كار توسط جرثقیل صورت می گیرد.

راهگاه فرعی را وسط مدل قرارداده شكل این راهگاه به صورت پروانه سه پره است. سپس روی مدل را سپاریت زده و لایه روی مدل را ماسه كرومیتی زده وسپس 2 میله به طور قطری داخل درجه به درجه جوش داده این كار برای استحكام بیشتر قالب صورت می گیرد. روی آنها ماسه سیلیسی ریخته و آن را می كوبیم. ماسه را باید با فشار خیلی كم كوبید چون سیلیس انبساط دارد. بنابراین باید فضایی برای انبساط داشته باشد. البته كار كوبیدن توسط پا صورت می گیرد. بعد از كوبیدن توسط تخته سطح نهایی را صاف كرده و سپس توسط سیخ روی آن سوراخ زده برای گرفتن گاز co2 بعد از اتمام كار گاز گرفتن قالب محكم می شود. این نكته در تای زیر حائز اهمیت است كه بعد از گرفتن گاز در هر سوراخ باید سوراخ را توسط ماسه بپوشانیم تادر هنگام ذوب ریزی مذاب ازاین سوراخ ها خارج نشود.

قالب را از مدل جدا كرده این كار توسط جرثقیل صورت می گیرد ودر گوشه ای قرار داده و بعد راهگاه فرعی را از ان جدا كرده، بعد از اتمام كار تای زیر، درجه دیگری روی مدل صفحهای قرار داده برای قالبگیری تای رو.

قالبگیری تای رو به ین صورت است كه ابتدا 4 عدد ماهیچه برشی متناسب با مدل را روی مدل قرار داده در 4 ناحیه. سپس 4 تغذیه بزرگ روی 4 ماهیچه قرار داده و 1 راهگاه وسط مدل قرار داده و بعد مدل را سپاریت زده و لایه اولیه را ماسه كرومیتی زده و بعد از اتمام كار جوشكاری روی ان را با ماسه سیلیسی می پوشانیم و بعد از كوبیدن و صاف كردن سطح چند سوراخ زده و شروع به گرفتن گاز می كنیم.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


گزارش كارآموزی در شركت قالبسازی فیكس

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی در شركت قالبسازی فیكس به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی در شركت قالبسازی فیكس را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش كارآموزی ریخته گری در شركت قالبسازی فیكس در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 46
حجم فایل 34 کیلو بایت

گزارش كارآموزی ریخته گری در شركت قالبسازی فیكس در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

قسمت قالبگیری

روشی كه در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد  .

ماده دیر گداز + چسب + فعال كننده چسب + سایر مواد

ماسه سیلسی + سیلیكات سدیم + گاز co2 + .. .

پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحكام كافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یكدیگر می شود .

از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب

2- قابلیت شكل پذیری خوب

معایب این روش : 1- استحكام باقی مانده زیاد

2- عمر مفید كم (جذب گاز از محیط)

این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحكام زیاد آن باعث می شود تا صفحه كمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم :

1-        مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه  6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …

مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود .

مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یك تكه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد

مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند .

نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است كه تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام كار روی هم قرار می گیرند .

درجه : جعبه ای است فلزی كه حاوی ماده قالبگیری است و قالب به كمك آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشكیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممكن است متفاوت باشد . كوچكترین درجه ای كه در كارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است .

انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری :

1-                  ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اكسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .

ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه كرومیی روی قالب استفاده می كنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میكسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیكات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .

ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاك رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی كمتر از 2 % خاك رس دارد .

ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد كه با اضافه كردن یك سری مواد از انبساط آن می كاهیم .

تركیبات شیمیایی قابل قبول برای ماسه های سیلیسی درجه 1 :

sio2   Al2o3     اكسید آهن    اكسیدهای قلیایی خاكی       اكسیدهای قلیایی

96%     5/1%          1%                    75/. %                         1%

این نكته حائز اهمیت است كه ماسه سیلیسی را نباید محكم كوبید به دلیل انبساط آن .

2- ماسه كرومیتی : fecr2o3   1- دمای زینتر این ماسه 1900 – 1780 درجه سانتیگراد می باشد .2-  رنگ این ماسه سیاه است .  3- این ماسه دارای پایداری بالایی در دماهای بالا می باشد . 4- خاصیت مبرد بودن هم دارد .

ماسه كرومیتی روی سطح مدل را می پوشاند . این ماسه در دستگاهی به نام میكسر ماسه كرومیتی درست می شود .

2-                  ماسه 171 : كاربرد آن نسبت به 2 ماسه دیگر خیلی كم است . رنگ این ماسه خردلی است .

نسبت ماسه و چسب :

در بعضی از روزها دیده شد كه این نسبت رعایت نشده و ماسه یا كم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت تركیبی رعایت نشده است . اگر ماسه كم چسب باشد از چسبندگی كمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحكام كافی برخوردار نمی باشند  و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم كرد . یعنی اینكه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود كنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ كار بیشتری را طلب می كند .

اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشك شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این كار صورت می گیرد . گاهی میز مشاهده شده است كه نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث كاهش استحكام قالب خواهد شد . به طوری كه ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت . در این حالت در هنگام خروج از قالب ، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می كشد .

با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحكام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند .

برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند .

تغذیه گیری :

تغذیه گیری یك بخش از قالبگیری است .

تغذیه حفره ای اضافی است كه در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود . این مخزن امكان سیلان و حركت مذاب به فضای قالب را فراهم كرده ، انقباض ناشی از انجماد را جبران كرده .

تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.

جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است .

اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میكسر اسلیو گیری با آب و الكل قاطی شده و آماده می شود .

نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا كرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم .

دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واكنش  می دهد كه این واكنش گرمازا است . در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می كند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود .

 ماهیچه گیری :

 ماهیچه گیری بخشی از قالب گیری است .

ماهیچه های مورد نیاز و راهگاه در قسمت ماهیچه سازی آماده می شود.

در این بخش انواع مختلف جعبه ماهیچه وجود دارد كه از لحاظ شكل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اكثر آنها آلومینیوم است و تعداد كمی چوبی است .

جعبه ماهیچه ها كد بندی شده اند و چیدن آنها درست مانند یك كتاب خانه است كه هر كسی بتواند براحتی جعبه ماهیچه مورد نظر را پیدا كند .

ماسه مورد نیاز در قسمت ماهیچه سازی 3 نوع است : 1- كرومیتی 2- 171    3- چراغی

ماسه كرومیتی برای تماس جعبه ماهیچه ها كاربرد دارد .

ماسه 171 برای راهنماها استفاده می شود و در مورادی كه جعبه ماهیچه بزرگ  هستند لایه اولیه از كرومیت و بقیه آن را از ماسه 171 پر می كنند .

علت استفاده بیشتر از ماسه كرومیتی نسبت به 171 دیر گدازی آن است .

ماسه های مورد استفاده بعد از قالبگیری توسط گاز  co2 خشك می شود .

در قسمت ماهیچه سازی ماده دیگری كه كاربرد زیادی دارد پودر سپاریت است كه به قسمت هایی از جعبه ماهیچه كه با ماسه در تماس است زده خواهد شد . این كار برای نچسبیدن ماسه به جعبه ماهیچه است .

نحوه استفاده ماسه چراغی به اینگونه است كه ابتدا توسط مشعل جعبه ماهیچه را گرم كرده سپس ماسه را روی آن ریخته و سپس دوباره به مقدار كمی جعبه ماهیچه را حرارت داده و سپس ماهیچه را از جعبه ماهیچه جدا كرده .

این نكته در این قسمت حائیز اهمیت است كه ماهیچه رال نباید زیاد  حرارت داد چون موجب ذوب شدن آن می شود.

در ماهیچه گری با گاز co2 این نكته را باید در نظر گرفت كه بعد از این كه جعبه ماهیچه را با ماسه پر كردیم قبل از گاز گرفتن ماسه های اضافی كه اطراف جعبه ماهیچه روی میز كار ریخته شده است جمع آوری كنیم چون اگر این كار بعد از گاز گرفتن صورت بگیرد آن ماسه ها خشك شده و كاربرد ندارد و این حركت ضرر اقتصادی به همراه دارد .

راهگاه ها هم در قسمت ماهیچه گیری گرفته می شود . 2 نوع راهگاه مورد استفاده قرار می گیرد . 1- راهگاه معمولی  2- راهگاه قیفی

این نكته حائز اهمیت كه برای ماهیچه های مخروطی شكل یك سوراخ بزرگ وسط آن زده این كار برای خروج گاز و رطوبت است .

تمامی ماهیچه ها بعد از قالبگیری داخل اتاقك گرما داده می شود . به غیر از راهگاه ها و راهنما ها و ماهیچه های برشی . با این كار ماهیچه هاكاملاً خشك شده و رطوبت آن گرفته می شود .

كاربرد ماهیچه برشی این است كه در زیر تغذیه ها قرار می گیرد .برای راحت تر جدا شدن تغذیه از مدل .

نحوه قالبگیری ماهیچه های مختلف متفاوت است به طور مثال در بعضی از مدلهای ماهیچه از قانچاق استفاده می كنند .

بزرگترین جعبه ماهیچه هایی كه من مشاهده كردم برای مدلهای تا پشل و با تمشل بوده .

در بعضی از ماهیچه های بزرگ از مبرد هم استفاده می شود . این كار به خاطر انجماد جهت دار مذاب صورت می گیرد . اصولاً مبرد به منظور سرد كردن مذاب در برخی از قسمتهای قطعه تعبیه می شود . گاهی اوقات مشاهده شده است كه در مبرد مورد استفاده باعث ایجاد فرو رفتگی در روی سطح قالب شده است و این فرورفتگی تا عمق 3 تا 4 میلیمتر نیز می رسد و باعث لبه دار شدن بدنه قطعه می گردد كهدر مرحله تمیز كاری نیاز بیشتری به سنگ كاری خواهد داشت جهت رفع این مشكل پیشنهاد می شود در نحوه كار گذاری مبرد در قالب دقت بیشتری صورت بگیرد تا كاملاً با بدنه اصلی قطعه هم سطح باشد .

برای درست كردن بعضی از ماهیچه های بزرگ جوشكاری هم انجام می شود . به این صورت است كه اسكلتی متناسب با ماهیچه درست می شود و دو دسته ای روی آن در نظر گرفته می شود برای حمل ماهیچه .

ج) ماسه CO2

د) ماسه چراغی

– ماسه طبیعی : به ماسه ای اطلاق می شود كه به صورت طبیعی بدست آمده باشد و همان ماسه هایی است كه در كنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا برای قالبیگری به كارگاه آورده می شود . در این نوع ماسه چسب مصنوعی به كار برده نمی شود ، بلكه همان 5 الی 6 درصد خاك رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازی می كند و به ماسه استحكام لازم را     می دهد .

از مهمترین مزایای این نوع ماسه را حتی تهیه كردن آن با هزینه كم و ریزدانه بون این نوع ماسه می باشد . اما در كنار این مزایا این نوع ماسه تحمل حرارتی كمی دارد و زود زینتر می شود كه از عیوب آن محسوب می شود

– ماسه مصنوعی : این ماسه كه نسبت به ماسه طبیعی مصرف بیشتری دارد تشكیل شده است از 5 الی 6 درصد چسب بنتونیت و 3 الی 4 درصد آب كه هنگامی كه با هم مخلوط می شوند ماسه چسبندگی خوبی پیدا می كند . این نوع ماسه از خرد كردن و آسیا كردن سنگهای رودخانه‌ای و ماسه‌ای بدست می آید كه نسبت به ماسه طبیعی درشت دانه تر و با هزینه بیشتری بدست می آید ولی دارای تحمل حرارتی بالایی است و مثلاً در مقابل مذاب چون كه نزدیك به C 1500 حرارت دارد ، نمی سوزد .

– ماسه CO2 (دی اكسید كربن) : این ماسه در حالت طبیعی خشك است ولی هنگامی كه به مقدار 6% به آن چسب سیلیكات سدیم (آب شیشه) اضافه میشود، حالت تر شوندگی پیدا می كند و می توان با ان كار قالبگیری و یا ماهیچه سازی را انجام داد . مخلوط این ماسه با چسب سیلیكات سدیم هنگامی كه در معرض گاز C02 قرار گیرد سخت و محكم می شود . به همین دلیل به ماسه CO2 معروف است .

– ماسه چراغی : این نوع ماسه كه دارای رنگ زرد است بیشتر برای ماهیچه سازی بكار می رود و هنگامی كه در معرض حرارت و آتش قرار گیرد ، سخت و محكم می شود به همین دلیل به ماسه چراغی معروف است .

2- مدل : مدل عبارتست از شكلی شبیه به قطعه تولیدی ، از جنس چوب یا آلومینیوم كه ان را در ماسه قرار داده و قالبگیری می كنیم . سپس مدل را از ماسه خارج می كنیم . حفره بوجود امده توسط مدل را قالب می گوئیم كه شكلی قطعه مورد نظر است مدلها دارای انواع مختلفی هستند كه اسامی آنها عبارتند از :

الف) مدلهای ساده كه در درجه زیری قرار می گیرند و اكثراً از جنس چوب می باشند .

ب) مدلهای دو تكه یا چند تكه كه همانطور كه از اسم انها استنباط می شود ، دارای تكه هایی هستند . هر كدام از این تكه های مدل در یك درجه قالبیگری می شوند كه در داخل قالب به وسیله پین و جاپین آنها را روی همدیگر قرار        می دهند .

ج) مدلهای صفحه‌ای كه هر دو تكه مدل بر روی یك صفحه مونتاژ می شوند و كار قالبگیری را برای ما آسان می كنند .

3-1) ابزارهای قالبگیری : ابزارهایی كه برای یك قالبگیری مورد نیاز است عبارتند از :

3-1) درجه قالبگیری : كه عبارتست از محفظه‌ای چهار گوش كه مدل و ماسه را در آن قرار می دهیم . درجه قالبگیری از دو لنگه تشكیل شده است كه به وسیله پین و جاپین بر روی همدیگر قرار می گیرند .

3-2) كوبه : وسیله ای است برای كوبیدن ماسه بر روی مدل، تا ماسه شكل مدل را به خود بگیرد .

3-3) پودر تالك (جدایش) : كه بین ماسه و مدل و یا بین ماسه دو درجه  میزنند كه از چسبندگی ماسه به همدیگر یا به مدل جلوگیری كند .

3-4) ابزار قاشقی و پاشنه : ابزاری است كه به وسیله آن تعمیرات قالب را انجام     می دهیم و كانالهای اصلی و فرعی راهگاه را در ماسه ایجاد می كنیم .

3-5) قلم مو و آب : كه برای خیس و مرطوب كردن ماسه اطراف مدل بكار        می روند و از خراب شدن ماسه توسط مدل ، جلوگیری می كنند .

4- كوره ها و وسایل تهیه مذاب :

در كارگاه ریخته گری دو كوره وجود دارد : كوره زمینی یا بوته ای و كوره شعله ای یا دوار

كوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم ، مس ، برنج ، و …… بكار می رود . بدین ترتیب كه بوته را مثلاً از آلومینیوم پر كرده و داخل كوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل كمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف كمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند . سوخت این كوره از گازوئیل است كه به وسیله هوای كه از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل كوره می شود ، گازوئیل را پودر كرده و باعث می شود كه راندمان حرارتی كوره بالا رود .

كوره شعله ای یا دوار تشكیل شده است از بدنه ، شاسی ، موتور جهت گرداندن كوره و شعله گیر . این كوره بیشتر برای ذوب چدن بكار می رود . بدین ترتیب كه چدنها داخل محفظه كوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها ، آنها را ذوب می كند . درهمین حین كوره به وسیله موتور و چدنهایی كه در زیر كوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می كند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی كوره بالا رود . بوسیله چرخاندن كوره و قرار دادن بوته در زیر كوره مذاب چدن را از داخل كوره به قالبها انتقال می دهیم .

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای گروه مواد

در این آزمایشگاهها در مورد قطعات و كلاً موادی كه در ریخته گری استفاده        می شوند ، آزمایشها و تجزیه و تحلیل هایی صورت می گیرد این آزمایشها به صورت زیر  می باشد :

1- آزمایشگاه مصالح قالبگیری : در این آزمایشگاه در مورد موادی كه با ان قالبگیری انجام می گیرد ، تحقیق و مطالعه و ازمایش صورت می گیرد این مواد می تواند ماسه ، چسب ، آب ، خاك اره ، پودر گرافیت و اثرو درصد هر كدام در مواد قالبگیری باشد . این آزمایشگاه از تجهیزاتی مثل كوبه ، خشك كن ، ترازو ، دستگاه كشش و فشار و … برخوردار است .

2- آزمایشگاه خواص مكانیكی : در این زمایشگاه قطعات ریخته گری شده را مورد آزمایشهای گوناگونی قرار می دهند تا از خواص مكانیكی آنها اطلاعاتی بدست آورند . این خواص مانند كشش ، فشار ، ضربه ، خمش ، پیچش و … می باشد كه هر كدام از این خواص بر روی دستگاههایی به همین نام مورد آزمایش قرار می گیرند .

3- آزمایشگاه متالوگرافی : در این آزمایشگاه متالوگرافی قطعات آهنی و غیر آهنی را ابتدا سنگ می زنند و بعد با سمباده های زبر و نرم آنها را سمباده كاری میكنند. و در مراحل آخر پولیش واچ می كنند . اچ كردن به معنی قرار دادن قطعه داخل یك اسید خورنده مثل هیدروكلریدریك یا اسید نیتریك است تا سطح قطعه كاملاً زیر میكروسكوپ پیدا باشد . پس از این مراحل قطعات را زیر میكوسكوپ قرار می دهند و سطح آن را مورد مطالعه و تحقیق قرار  می دهند . در مواردی از سطح ان قطعات توسط میكروسكوپ عكسبرداری  می كنند . چند عدد دستگاه سمباده ، تعدادی میكروسكوپ ، دستگاه پولیش و اسیدهای گوناگون از تجهیزات این آزمایشگاه به شمار می رود .

4- آزمایشگاه عملیات حرارتی : این آزمایشگاه اثر حرارت بر روی قطعات مختلف را بررسی می كند . بدین ترتیب كه قطعات را در كوره های برقی قرار داده و سپس در آب یا روغن یا در هوا خنك می كنند و آنها را در آزمایشگاه متالوگرافی برده و سطح انها را زیر میكروسكوپ می بینند تا تغییرات حاصل شده را متوجه شوند .

در طول دوران كاراموزی با كمك سرپرست و استاد كارگاه توانسیم قطعات بزرگ و كوچكی را تولید كنیم كه در طول دوران تحصیل كمتر به تولید چنین قطعاتی پرداخته بودیم . قالبگیری های مختلف و قطعات بزرگ و كوچك تولید شده را در این بخش  توضیح می دهیم

نكات پایانی

در پایان به نكاتی در مورد مشكلات كارگاه و پیشنهادات اشاره می كنیم و همچنین طرح یك سوال توسط سرپرست كارآموزی و جواب آن توسط  شخص كارآموز ، در این قسمت ذكر شده است .

در كل ، دوره كارآموزی بسیار مفید و اموزنده بود و من توانستم چیزهای زیادی را در طول این مدت و با راهنمایی های آقای حسینی یاد بگیرم . اما این كارگاه نسبت به ظرفیت دانشجویی كه در ان به كار عملی مشغولند ، دارای امكانات كمی است و از جمله این مشكلات می توان نداشتن امكانات جهت كوره سازی ، همچنین نداشتن كوره های قوس الكتریكی و القایی برای ذوب فولاد ، نداشتن مكان مناسب جهت ماهیچه سازی و كارهای جانبی ریخته گری ، عدم وجود ماشینهای ریخته گری و … را نام برد .

پیشنهادات :

برای حل این مشكلات باید دستگاههای مورد نیاز خریداری و نصب گردد . همچنین مكان كارگاه گسترش پیدا كند و منبع های گاز CO2 و كپسولهای گاز مایع در مكانهای جداگانه ای قرار گیرد . همچنین همكاری كارگاه تراشكاری با این كارگاه باعث سریعتر تولید شدن قطعات زیادی می شود . كارگاه كوره سازی باید در مكان جداگانه ای تشكیل شود و همچنین باید وسایل ایمنی و اتش نشانی در كل كارگاه وجود داشته باشد . نصب جرثقیل برای بلند كردن درجه های بزرگ نیز باعث سهولت در قالبگیری و همچنین حمل پاتیل باعث سهولت در مذاب ریزی می گردد .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


گزارش كارآموزی ریخته گری در شرکت میل لنگ سازان

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی ریخته گری در شرکت میل لنگ سازان به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی ریخته گری در شرکت میل لنگ سازان را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش كارآموزی ریخته گری در شرکت میل لنگ سازان در 24 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 24
حجم فایل 23 کیلو بایت

گزارش كارآموزی ریخته گری در شرکت میل لنگ سازان در 24 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

دانجشویان در طول دوران تحصیلات دانشگاهی ، چه در مقطع كاردانی و چه در مقطع كارشناسی هر كدام درسهای متناسب با رشته تحصیلی خود و همچنین كارهای عملی را می خوانند و انجام می دهند . پس از اتمام درس و كارهای عملی لازم است دانشجو با مراجعه به محیط بیرون با چگونگی كار در كارگاهها و كارخانجات آشنا شود و به اصطلاح دوران تكمیلی رشته خود را با انجام كار در كارخانجات بگذراند .

بدین منظور دانشگاه برای هر دانشجو متناسب با رشته آنان واحد كارآموزی را ارائه می دهد  تا دانشجو با معرفی به مكان كاراموزی كار در آنجا را شروع كند و بتواند در پایان كار گزارشی از عملكرد خود در طول این مدت را به دانشگاه ارائه دهد .

در اینجا این سوال پیش می آید كه هدف از كارآموزی چیست ؟

در اصل هدف از كارآموزی آماده كردن فرد برای كار در بیرون از محیط تحصیلی خود می باشد تا بتواند پس از اتمام درس كار در رشته تحصیلی‌اش را تجربه و انجام دهد .

امیدواریم همه دانشجویان در طول كارآموزی موفق و سربلند باشند .
مكان كارآموزی

من دوران كارآموزی را در مجتمع كارگاههای آموزشی دانشگاه آزاد واحد شهر مجلسی گذراندم . مجتمع كارگاههای آموزشی در 6 كیلومتری شرق ساختمانهای اداری واقع شده كه بر دو قسمت كلی تقسیم می شود :
مجتمع كارگاهی و مجتمع آزمایشگاهی

در مجتمع كارگاهی 6 كارگاه بزرگ واقع شده است كه اسامی آنها عبارتند از:

كارگاه مدلسازی، جوشكاری، تأسیسات، ریخته گری، ماشین‌آلات و تراشكاری.

در هر كدام از این كارگاهها متناسب با رشته دانشجویان كارهای جداگانه ای انجام می گیرد . در كارگاه مدلسازی به تهیه مدل جهت انجام قالبگیری و ریخته گری می پردازند . در كارگاه جوشكاری قطعات و وسایلی كه احتیاج به جوشكاری دارند ، جوشكاری می شوند .

كارگاه تأسیسات مربوط به تأسیسات ساختمانی و طرز كارانها می باشد كه دانشجویان در آن آموزش لازم در این زمینه را می بینند . كارگاه ریخته گری تولید قطعات و مذاب ریزی ، به صورت دستی را بر عهده دارد ، كارگاه ماشین‌آلات تعمیر و تنظیم موتورهای بنزینی و دیزلی را آموزش می دهد و كارگاه تراشكاری هم ، تراشكاری قطعات ساده و دوار را بر عهده دارد .

بخش دوم كارگاههای آموزشی شامل آزمایشگاهها می باشد كه در مجاورت ساختمانهای اداری و آموزشی واحد قرار دارد و به شرح زیر می باشد :

آزمایشگاه ترمودینامیك ، آزمایشگاه شیمی ، سیالات ، آزمایشگاههای گروه مواد كه خود شامل : آزمایشگاه مصالح قالبگیری و آزمایشگاه خواص مكانیكی و آزمایشگاه متالوگرافی و آزمایشگاه عملیات حرارتی می باشد ، آزمایشگاههای مدار الكترونیك و مخابرات .

 

 

تجهیزات كارگاه ریخته گری

در كارگاه ریخته گری به طور كلی به وسیله مدل و ماسه در درجه ، كار قالبیگری را انجام داده و سپس با استفاده از كوره و بوته مذاب را آماده می سازند و داخل درجه قالبگیری ریخته و پس از منجمد شدن مذاب و سرد شدن قطعه مورد نظر را كه شكلی دقیقاً مثل مدل دارد ، را از داخل ماسه خارج می كنند . اما كل این مراحل كه به سادگی بیان شد احتیاج به مدت  زمان طولانی و تجهیزاتی دارد . در زیر تجهیزاتی كه جهت تولید یك قطعه به كار گرفته می شود را بیان می كنیم :

1-                ماسه : اولین ماده‌ای كه برای قالب گری لازم و احتیاج است ، ماسه نام دارد . این ماسه در كارگاه ریخته گری خود به چهار نوع مختلف تقسیم بندی می شود :

الف) ماسه طبیعی

ب) ماسه مصنوعی

ج) ماسه CO2

د) ماسه چراغی

1-1)        ماسه طبیعی : به ماسه ای اطلاق می شود كه به صورت طبیعی بدست آمده باشد و همان ماسه هایی است كه در كنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا برای قالبیگری به كارگاه آورده می شود . در این نوع ماسه چسب مصنوعی به كار برده نمی شود ، بلكه همان 5 الی 6 درصد خاك رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازی می كند و به ماسه استحكام لازم را  می دهد .

از مهمترین مزایای این نوع ماسه را حتی تهیه كردن آن با هزینه كم و ریزدانه بون این نوع ماسه می باشد . اما در كنار این مزایا این نوع ماسه تحمل حرارتی كمی دارد و زود زینتر می شود كه از عیوب آن محسوب می شود

1-2)        ماسه مصنوعی : این ماسه كه نسبت به ماسه طبیعی مصرف بیشتری دارد تشكیل شده است از 5 الی 6 درصد چسب بنتونیت و 3 الی 4 درصد آب كه هنگامی كه با هم مخلوط می شوند ماسه چسبندگی خوبی پیدا می كند . این نوع ماسه از خرد كردن و آسیا كردن سنگهای رودخانه‌ای و ماسه‌ای بدست می آید كه نسبت به ماسه طبیعی درشت دانه تر و با هزینه بیشتری بدست می آید ولی دارای تحمل حرارتی بالایی است و مثلاً در مقابل مذاب چون كه نزدیك به C 1500 حرارت دارد ، نمی سوزد .

1-3)        ماسه CO2 (دی اكسید كربن) : این ماسه در حالت طبیعی خشك است ولی هنگامی كه به مقدار 6% به آن چسب سیلیكات سدیم (آب شیشه) اضافه می شود ، حالت تر شوندگی پیدا می كند و می توان با ان كار قالبگیری و یا ماهیچه سازی را انجام داد . مخلوط این ماسه با چسب سیلیكات سدیم هنگامی كه در معرض گاز C02 قرار گیرد سخت و محكم می شود . به همین دلیل به ماسه CO2 معروف است .

1-4)        ماسه چراغی : این نوع ماسه كه دارای رنگ زرد است بیشتر برای ماهیچه سازی بكار می رود و هنگامی كه در معرض حرارت و آتش قرار گیرد ، سخت و محكم می شود به همین دلیل به ماسه چراغی معروف است .

2- مدل : مدل عبارتست از شكلی شبیه به قطعه تولیدی ، از جنس چوب یا آلومینیوم كه ان را در ماسه قرار داده و قالبگیری می كنیم . سپس مدل را از ماسه خارج می كنیم . حفره بوجود امده توسط مدل را قالب می گوئیم كه شكلی قطعه مورد نظر است مدلها دارای انواع مختلفی هستند كه اسامی آنها عبارتند از :

الف) مدلهای ساده كه در درجه زیری قرار می گیرند و اكثراً از جنس چوب می باشند .

ب) مدلهای دو تكه یا چند تكه كه همانطور كه از اسم انها استنباط می شود ، دارای تكه هایی هستند . هر كدام از این تكه های مدل در یك درجه قالبیگری می شوند كه در داخل قالب به وسیله پین و جاپین آنها را روی همدیگر قرار        می دهند .

ج) مدلهای صفحه‌ای كه هر دو تكه مدل بر روی یك صفحه مونتاژ می شوند و كار قالبگیری را برای ما آسان می كنند .

3-1) ابزارهای قالبگیری : ابزارهایی كه برای یك قالبگیری مورد نیاز است عبارتند از :

3-1) درجه قالبگیری : كه عبارتست از محفظه‌ای چهار گوش كه مدل و ماسه را در آن قرار می دهیم . درجه قالبگیری از دو لنگه تشكیل شده است كه به وسیله پین و جاپین بر روی همدیگر قرار می گیرند .

3-2) كوبه : وسیله ای است برای كوبیدن ماسه بر روی مدل، تا ماسه شكل مدل را به خود بگیرد .

3-3) پودر تالك (جدایش) : كه بین ماسه و مدل و یا بین ماسه دو درجه       می زنند كه از چسبندگی ماسه به همدیگر یا به مدل جلوگیری كند .

3-4) ابزار قاشقی و پاشنه : ابزاری است كه به وسیله آن تعمیرات قالب را انجام     می دهیم و كانالهای اصلی و فرعی راهگاه را در ماسه ایجاد می كنیم .

3-5) قلم مو و آب : كه برای خیس و مرطوب كردن ماسه اطراف مدل بكار        می روند و از خراب شدن ماسه توسط مدل ، جلوگیری می كنند .

4- كوره ها و وسایل تهیه مذاب :

در كارگاه ریخته گری دو كوره وجود دارد : كوره زمینی یا بوته ای و كوره شعله ای یا دوار

كوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم ، مس ، برنج ، و …… بكار می رود . بدین ترتیب كه بوته را مثلاً از آلومینیوم پر كرده و داخل كوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل كمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف كمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند . سوخت این كوره از گازوئیل است كه به وسیله هوای كه از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل كوره می شود ، گازوئیل را پودر كرده و باعث می شود كه راندمان حرارتی كوره بالا رود .

كوره شعله ای یا دوار تشكیل شده است از بدنه ، شاسی ، موتور جهت گرداندن كوره و شعله گیر . این كوره بیشتر برای ذوب چدن بكار می رود . بدین ترتیب كه چدنها داخل محفظه كوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها ، آنها را ذوب می كند . درهمین حین كوره به وسیله موتور و چدنهایی كه در زیر كوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می كند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی كوره بالا رود . بوسیله چرخاندن كوره و قرار دادن بوته در زیر كوره مذاب چدن را از داخل كوره به قالبها انتقال می دهیم .

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای گروه مواد

در این آزمایشگاهها در مورد قطعات و كلاً موادی كه در ریخته گری استفاده        می شوند ، آزمایشها و تجزیه و تحلیل هایی صورت می گیرد این آزمایشها به صورت زیر  می باشد :

1-       آزمایشگاه مصالح قالبگیری : در این آزمایشگاه در مورد موادی كه با ان قالبگیری انجام می گیرد ، تحقیق و مطالعه و ازمایش صورت می گیرد این مواد می تواند ماسه ، چسب ، آب ، خاك اره ، پودر گرافیت و اثرو درصد هر كدام در مواد قالبگیری باشد . این آزمایشگاه از تجهیزاتی مثل كوبه ، خشك كن ، ترازو ، دستگاه كشش و فشار و … برخوردار است .

2-       آزمایشگاه خواص مكانیكی : در این زمایشگاه قطعات ریخته گری شده را مورد آزمایشهای گوناگونی قرار می دهند تا از خواص مكانیكی آنها اطلاعاتی بدست آورند . این خواص مانند كشش ، فشار ، ضربه ، خمش ، پیچش و … می باشد كه هر كدام از این خواص بر روی دستگاههایی به همین نام مورد آزمایش قرار می گیرند .

تكثیر مدل و ساخت مدل صفحه‌ای

یكی دیگر از كارهایی كه ما در طول دوران كارآموزی با آن آشنا شدیم و كار كردیم ساخت مدل صفحه‌ای و همچنین تكثیر مدلهایی كه در كارگاه یه تعداد كمی یافت   می شد ، بود . تكثیر مدل بدین صورت است كه مدلهایی كه تعداد انها در كارگاه كم است توسط دانشجویان قالبگیری می شود و سپس مذاب آلومینیوم در ان می ریزیم . در این نوع قالبگیری سعی بر ان است كه تا حد ممكن قطعه ای سالم و بدون عیب تولید شود . پس از آنكه قطعه را از داخل قالب خارج كردیم وسرد شد جاهایی كه مذاب به صورت پوسته نفوذ كرده است را سوهانكاری می كنیم سپس جاهایی كه در قطعه كشیدگی (انقباض) ایجاد شده است را با بتونه پر می كنیم و سپس با سمباده های آلومینیومی ساب بتونه اضافی را از بین می بریم . پس از آنكه كار سمباده كاری و پرداخت مدل تمام شد ، اگر مدل دو تكه است بر روی یك تكه آن پین و بر روی دیگری جاپین (سوراخ) ایجاد می كنیم . پس از همه این كارها كه مدل اماده شد نوبت به رنگ كاری این مدلها می رسد . بدین صورت مدلهای یك تكه و ساده را رنگ زرد و مدلهای دو تكه و ماهیچه متحرك را رنگ سبز و مدلهای با سطح جدایش غیر یكنواخت را رنگ قرمز می زنیم .

مدل صفحه‌ای را بدین صورت می سازند كه ابتدا یك مدل چوبی صفحه را قالبگیری و ریخته گری می كنند . سپس مدلهایی را كه نیز قرار است بر روی این صفحه مونتاژ شوند را به همان روش ریخته گری و بتونه كاری می كنند . از یك تكه چوب و یك جسم مخروطی كه آنها رانیز ریخته گری كرده اند . به عنوان حوضچه و كانالهای اصلی و فرعی استفاده می كنند . پس از ریخته گری همه این ریخته گری همه این قطعات نوبت به مونتاژ كردن آنها بر روی صفحه می رسد كه آنها را به وسیله چسب آهن یا پیچ و پرچ بر روی دو طرف صفحه مونتاژ       می كنند و بدین ترتیب می توان یك مدل صفحه ای را ساخت . بوسیله مدل صفحه قالبگیری خیلی راحتر و سریعتر انجام می شود . مدل صفحه ای بین دو لنگه یك درجه قرار می گیرد . پس باید یك مدل صفحه ای ، مخصوص یك درجه باشد . برای این كار صفحه آن را طبق اندازه یك درجه مورد نظر         می سازند و سپس مدل صفحه ای و درجه را شماره گذاری كرده و آنها را رنگ زرد می كنند ، از مدل صفحه ای بیشتر برای قالبگیری های دو تكه با ماسه        co2 استفاده می شود .

در طول دوران كارآموزی من در همه كلاسهای سرپرست  شركت كردم . در یكی از این جلسات سرپرست در مورد چدنها توضیحاتی برای شاگردان  گفتند كه  می توانستم نكات زیر را یاداشت كنم :

چدن (CAST IRON)

خانواده‌ای از آلیاژهای آهنی هستند كه درصد كربن موجود در انها بیش از  2% و سیلیم (SI) بیش از 1 درصد می باشد . در واقع چدن یك نوع آلیاژ سه تایی          FE – C – SI می باشد .

چه خواصی موجب برتری چدن نسبت به فلزات دیگر شده است ؟

1-               ارزانی قیمت

2-      خواص مكانیكی ویژه (از جمله قابلیت جذب ارتفاعش ، مقاومت در برابر سایش و فشار ، عدم حساسیت در برابر شیارهای سطحی)

3-               سادگی تهیه قطعات چدنی از طریق ریخته گری به دلیل :

الف) پائین بودن نقطه ذوب و سیاسیت بالا

ب) پائین بودن ضریب انقباض در هنگام استحاله مذاب جامد

عوامل موثر در تعیین خواص مكانیكی چدنها نسبت به گرافیت :

گرافیت نوعی كربن كریستالیز شده است كه به علت تغییر فرم پلاستیكی راحتی كه در گرافیت وجود دارد سختی بسیار كمی دارد

1)     مقدار گرافیت : هر چه درصد ذرات گرافیت در زمینه زیادتر باشد استحكام چدن كمتر می باشد

2)     شكل گرافیت : اشكال مختلفی از ذرات گرافیت در ریز ساختار دیده می شود كه مهمترین انها عبارتند از :

الف) گرافیت لایه ای در چدن خاكستری

ب) گرافیت تمبر شده در چدن ماسیبل

ج) گرافیت كروی در چدنهای داكتیل

د) گرافیت كرمی شكل در چدن با گرافیت فشرده

3)     نحوه توزیع ذرات گرافیت : تاثیر زیادی بر روی خواص مكانیكی دارد مانند ساختار گل رزی

4)     اندازه ذرات گرافیت

كربن به دو صورت در ساختار دیده می شود : به صورت آزاد گافیت و به صورت تركیبی FE3C (سمانتیت)

برخی از مشخصه های سمانتیت :

1)     وزن مخصوص نزدیك به آهن

2)     فازی بسیار سخت و شكننده است

3)     دارای هیچگونه تغییر آلوتروپی نیست و نقطه ذوب حدود C 1250 دارد .

كربن معادل : توسط این فاكتور اثر تمام فازهای موجود در چدن نسبت به اثر كربن و عناصر مشابه سنجیده می شود . مجموعه این اثرات تشكیل عدد خاصی به نام كربن معادل (CE) را می دهد .

(CU %07/.) – (AL %2/.) – (S %4/.) – (P% + SI% 3/1 + C%) = CE كربن معادل (MN %03/.) + (CR %06/.) – (NI % 05/.) –

%10< CR  و NI و %4< CU  و  %2< AL  و %4/ S< و %5/2 < MN اگر

(%SI + P) 3/1 + C %= CE كربن معادل

ذوب چدنها : ذوب چدنها راحت و در كوره های معمولی مانند كوره های بوته ای (گرافیتی) زمینی چدنها را ذوب می كنند در حالی كه فولاد را در كوره های قوس ، القایی و زیمنس ذوب می كنند . كوره ای كه مخصوص ذوب چدن است و صرفه اقتصادی دارد ، كوپل می باشد كه تا حدود 1 تن در ساعت می تواند ذوب بدهد . كوره هایی كه برای ذوب چدن استفاده می شوند عبارتند از :

كوره كوپل ، القایی ، الكتریكی ، كوره گرم كن شعله ای و كوره زمینی

عوامل موثر در انتخاب كوره :

1-               میزان سرمایه گذاری

2-               اندازه و نوع قطعه ریختگی

3-               سرعت ذوب

4-               ظرفیت كوره

5-               میزان نیاز به كنترل مذاب

كنترل مذاب چدن (آزمایش كارگاهی) : تعیین میزان تمایل چدن به گرافیت زایی توسط آزمایش چیل (CHILL) مشخص می شود (گرافیت زایی چدن سفید) این كار توسط ریختن مذاب داخل قالبهایی به شكل مكعب مستطیل یا حفره ای شكل صورت می گیرد .

در این آزمایش هر چه عمق سردشدن در نمونه بیشتر باشد تمایل چدن به گرافیت زایی كمتر است .

عمده ترین عواملی كه روی سیالیت مذاب چدن اثر می گذارد :

1-               درجه حرارت مذاب

2-               تركیب شیمیایی : هر چه تركیب به تركیب یوتكتیك نزدیكتر شود سیالیت مذاب بالالتر می رود .

3-               ارائه این دو فاكتور بر روی سیالیت چدن خاكستری به صورت زیر ارائه شده است :

155 – T 05/ + CE * 9/14 = درجه سیالیت

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن :

1-               تعیین تركیب شیمیایی چدن با استفاده از ابزاری نظیر كوانتومتر

2-               تعیین خواص مكانیكی چدن : كلیه خواص كششی ، فشاری ، ضربه و سختی و …

3-               كنترل ریز ساختار (با متالوگرافی)

4-               تعیین میزان تخلخل چدن با كمك اشعه ایكس (رادیوگرافی)

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


گزارش كارآموزی شرکت ذوب فلزات زندیه(ریخته گری)

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی شرکت ذوب فلزات زندیه(ریخته گری) به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی شرکت ذوب فلزات زندیه(ریخته گری) را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش كارآموزی شرکت ذوب فلزات زندیه(ریخته گری) در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 46
حجم فایل 32 کیلو بایت

گزارش كارآموزی شرکت ذوب فلزات زندیه(ریخته گری) در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                              صفحه

تاریخچه                                                                             1

ماسه قالبگیری                                                                               3

منشاء پیدایش ماسه در طبیعت                                                            5

هوازدگی                                                                                      7

عوامل موثر در هوازدگی                                                                     11

انواع ماسه های طبیعی                                                                      13

آماده سازی ماسه                                                                                      14

خواص فیزیكی ماسه قالبگیری                                                             17

قالبگیری قطعات آلومینیومی (دو درجه ای)                                              27

ذوب ریزی                                                                                    31

انواع بوته                                                                                      32

مذاب مصرفی                                                                                 36

قسمتهای مختلف كوره زمینی                                                              36

انواع مدل                                                                                     37

چدن ریزی                                                                                   38

افزودن منیزیم به مذاب                                                                     40

قالبگیری قطعات سنگین                                                                    44

قالبگیری قطعات سبك                                                                      45

ذوب                                                                                           47

انواع سلاكس                                                                                 47

مخلوط كن ماسه CO2                                                                    48

تاثیر سرعت سرد كردن بر روی اعوجاج                                                   54

نتایج                                                                                          50

اهمیت سرعت های سرد كردن بر چقرمگی فولادهای كار گرم                          54

تاثیر سرعت سرد كردن به چفرمگی قالب                                                 55

بهداشت و ایمنی در واحدهای ریخته گری                                                         57

كلیاتی راجع به مواد منتشره                                                                57

نوع سوخت مورد استفاده                                                                             59

تنظیم مشعل                                                                                 59

روشهای تهویه برای كوره های شعله ای                                                   60

مواد منتشره از كوره های ذوب در فرایند تولید فلزات غیر آهنی                       61

برنج ، برنز و سایر آلیاژهای مس                                                            61

آلیاژ آلومینیوم و منیزیم                                                                              64

 

 

 

تاریخچه :

این شركت ریخته گری در سال 1368 آغاز به كار كرده است . از همان ابتدا كار خود را با ذوب آلومینیوم توسط یك كوره زمینی شروع كرده و درصدد بود تا بتواند محصولات تولیدی خود را هر چه بیشتر توسعه داده و در زمره شركت های ریخته گری مطرح ایران قرار دهد این شركت با تولید قطعات ریختگری سبك وزن آلومینیومی كار صنعتی خود را شروع كرد و هم اكنون علاوه بر ذوب آلومینیوم ،چدن داكتیل یا SG  نیز توسط كوره های دوار ذوب كرده و قطعات مختلف صنعتی را تولید و به بازار عرضه می كند. امروزه ذوب چدن بسیار زیاد در صنعت مطرح است و روز به روز قطعات مختلف را با آلیاژهای متفاوت چدن ریخته گری شده و عرضه می شوند.

1-  اره چدنی – لوله های چدنی (در سایزهای مختلف )– دریچه فاضلاب(در سایزهای مختلف) – پمپ – واترپمپ – رنده – منی فولد – اگزوز – سر سیلندر- قطعات سایپا دیزل-

تجهیزات شركت :

1-    2 عدد كوره زمینی

2-    تعداد 7 عدد كوره دوار

3-    جرثقیل ذوب ریزی

4-    بوته های مختلف با ظرفیت ههای متفاوت

5-    دستگاه مخلوط كن ماسه Co 2

6-    دستگاه آلات تراشكاری

7-    ریل مخصوص بوته

8-    دستگاه شات بلاست

محصولات شركت

1-    لوله های چدنی شامل زانویی –سه راهی و ….

2-    اره های چدنی

3-    دریچه های فاضلاب

4-    پمپ

5-    واتر پمپ

6-    رنده

7-    منی فولد

8-    اگزوز

9-    سر سیلند

10-           قطعات مختلف سایپا دیزل

11-           كلاهك چراغ

12-           پایه صندلی

13-            پوسته گیربكس شیرهای گاز با اینچ بالا

این كارخانه دارای قسمتهای زیر می باشد :

1-    محل تولید قطعات ،آلومینیومی

2-    گود ماسه دان جهت قالبگیری قطعات آلومینیومی

3-    محل تولید قطعات چدنی كوچك

4-    محلی برای قرارگیری كوره های دوار

5-    انبار مخصوص مواد اولیه ریخته گری

6-    گود ماسه دان بزرگ برای قالبگیری قطعات چدنی سبك

7-    قسمت تولید قطعات چدنی سنگین وزن

8-    قسمت تراشكاری

ماسه قابگیری

بخش عمده تولید قطعات ریختگری در قالب های ماسه ای انجام می شود برای تولید یك تن قطعه ریختگی ممكن است به 4 تا 5 تن ماسه قالبگیری نیاز باشد.نسبت ما بین مقدار ماسه – فلز می تواند از 10 به 1 تا 1 به 25/0 متفاوت باشد كه این نسبت به اندازهقطعات ریختگی و روشن قالبگیری مورد استفاده ،بستگی دارد . در هر حال مقدار ماسه ای كه باید دریك كارگاه ریخته گریبا ماسه نگهداری شود زیاد است و كیفیت آن نیز باید كنترل شود تا قطعات ریختگی سالم تولید شود.

انواع مختلفی از ماسه برای قالبگیری به كار می رود فرآیند های ریخته گری در ماسه (Sand – Casting  Processes) متنوع هستند و هر یك بااستفاده از قالب های تهیه شده از ماسه تر (green sand) ماسه خشك (dry sand) ،ماسه ماهیچه (core sand) ، ماسه با چسب سیمان .

(Cement –  bonded sand) ،ماسه قالبگیری پوسته ای (shell – molding sand) و قالبگیری بدون درجه (Flaskless  molding) و نظایر آنها ،انجام می شود . شكل (1)مقابل قالب هایی را كه برای ریخته گری قطعات فولادی تهیه شده است نشان می دهد. در تصویر  (2) دیگر قالبگیری در گودال كه از طریق مونتاژ ماهیچه های ماسه ای بزرگ آماده شده است ملاحظه می شود.

منشأ پیدایش ماسه در طبیعت

در بسیاری ا زنقاط پوسته جامد كره زمین محل هایی را می توان یافت كه در آنها تجمعی از ماسه وجود دارد . اینگونه محل ها كه به معدن طبیعی ماسه موسوم هستندبواسطه عوامل مختلفی بوجود آمده اند . در معادن مختلف طبیعی می توان ماسه هایی با شكل و اندازه و جنس متفاوت یافت . ماسه در زمره سنگهای رسوبی است كه طی فرآیندهای بیرونی تغییر دهنده زمین وبر اثر یك سلسه . تحولات بواسطه خرد شدن و تجزیه سنگ ها و سپس انتقال و رسوب گذاری پدید آمده است . فرآیندهای بیرونی تغییر دهنده زمین شامل فرآیند های تخریبی و فرسایشی (erosion)  مختلفی است كه طی آنها خرد شدن و تجزیه و تفكیك شدن و سپس حمل (transpor   tation) مواد به نقاط دیگر انجام می شود. بنابراین در ابتدا تحولات تخریبی – فرسایشی باعث خود و ریز شدن ،تجزیه و تفكیك شدن سنگ ها می شود و سپس عوامل دیگر ذرات را به مناطق دیگر جابجا       می كنند و بر اثر رسوب گذاری (depostion) تجمعی از شن ، ماسه ، خاك رس و امثال آنها پدید می آید .

 

 

 

 

 

 

 

 شكل(3) مقابل نموداری از تحولات و فرآیندهای بیرونی زمین را نمایش       می دهد.

فرآیندهای بیرونی تغییر دهنده زمین كه منجربه پیدایش تجمعی از ماسه و امثال آن در نقاط مختلف می شود را می توان با توجه به تحولات و عوامل زیر مورد بررسی قرار داد.

 

 

 

 

 

هوازدگی

(Weathering) فرآیندی است كه مورد متراكم و پیوسته سطح زمین را به موادی نرم و ناپیوسته تبدیل می كند این فرآیند اثر عوامل فرسایش دیگررا در جابجا كردن مواد آسانتر می كند . به طور كلی «هوازدگی » عبارت است از «خرد شدن » و تجزیه شیمیایی سنگ ها در محل خود به علت تأثیرات آب ،هوا و موجودات زنده .

فرآیند هوازدگی به سه گروه ،هوازدگی فیزیكی،هوازدگی شیمیایی و هوازدگی زیستی تقسیم بندی می شود.

1-   هوازدگی فیزیكی

در این نوع فرآیند هوازدگی ،عوامل فیزیكی باعث خردشدن و متلاشی شدن سنگ ها می شوند .

الف – انجماد آب در شكاف سنگ ها

در اثر یخ بستن آب تقریباً‌ 9 درصد به حجم آن افزوده می شود و در محیط بسته فشاری معادل 140 كیلو گرم بر سانتی متر مربع اعمال می نماید. اگر آب در شكاف سنگ منجمد شود و این عمل به طور مكدر انجام می شود . فشارهای ایجاد شده بیش از مقاومت سنگ است و می تواند سخت ترین و مقاوم ترین سنگ ها را نیز درهم بشكند . شاید مهمترین عامل خرد شدن سنگ ها ، یخ بستن آب در داخل حفره ها و شكاف های آنها باشد.

ب- تغییرات درجه حرارت

اغلب اجسام بواسطه بالا رفتن دما انبساط (expension) و بواسطه كاهش دما انقباض (contraetion) حاصل می كنند. سنگ ها نیز بواسطه تغییرات شبانه روزی یا سالیانه درجه حرارت چنین واكنشی نشان می دهند. انبساط و انقباض مكدر سنگ ها سرانجام به خرد شدن سطحی آنها منجر می شود. زیرا اولاً قابلیت هدایت حرارتی سنگ ها كم است و باز شدن درجه حرارت ،سطح یك سنگ بیش از قسمتهای داخلی آن منبسط می شود و ثانیاً‌ كانیهای گوناگون تشكیل دهنده یك سنگ ،دارای ضریب انبساط حرارتی یكسان نیستند و در نتیجه ، تغییر درجه حرارت موجب می شود كه كانیهای مختلف به مقدار متفاوتی تغییر حجم دهند.

تغییرات درجه حرارت به تنهایی عامل مهم هوازدگی نیست بلكه این عامل به همراه آب نقش مهمی را ایفا می كند.

ج – رشد بلورها

اگر محلول نمك ها به هر علتی به داخل شكاف یا منفذ سنگ ها راه یابد و در آنجا متبلور شود . احتمال دارد باعث خرد شدن سنگ شود . اگر چه تبلور یك محلول با انجماد  ساده یك مایع كاملاً‌ متفاوت است ولی رشد بلورها در شكاف سنگ ها می تواند اثری شبیه به یخ بستن آب ولی ضعیف تر به جا بگذارد.

د – تشكیل كانیهای جدید

اگر كانیهای یك سنگ به كانیهای جدیدی تبدیل شود و حجم كانیهای جدید پیش از كانیهای اولیه باشد ،این ازدیاد حجم می تواند سبب فشرده شدن ذرات كانیها به یكدیگر و خرد شدن سنگ شود.

ه – فرسایش بخش سطحی توده سنگ ها
در پاره ای از سنگها یك سری درز به موازات سطح خارجی دیده می شود . احتمالاً علت تشكیل این گونه درزها آن است كه تا وقتی كه سنگ ها (مثلاً توده ای آذرین ) در زیر زمین قرار دارند تحت فشار سنگ های بالایی هستند ولی اگر فرسایش سنگ های فوقانی باعث ظاهر شدن سنگ های زیرین در سطح زمین شود . آنجایی كه این سنگ ها فشار طبقات فوقانی آزاد می گردند ، قسمتهای سطحی آنها انبساط پیدا می كند .در نتیجه این انبساط،یك سری درز به موازات سطح خارجی آنها به وجود می آید. این نوع هوازدگی موجب ورقه شدن (exfolition) قسمت های سطحی توده  می شود . در شكل 4 چگونگی این پدیده نشان داده شده است .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

نتایج

با كوئنچ مستقیم ماده درC31 در هر دقیقه J19 حاصل شد و طبق استاندارد DC 9999-1 ،80% حد نهایی ،یعنی J22 ،است .

روش كوئنچ منقطع در مقایسه با كوئنچ مستقیم كاهش اندكی را نشان داد ،ولی كماكان بالای 80% حد نهایی می باشد و یك تأثیر به سزایی را براعوجاج داشته است .

جهت كنترل دقیق سیكل عملیات حرارتی ،یعنی درجه حرارت سختی ،زمان ماندن در دمای داخل قالب كار گذاشته شوند. مورد نظر و سرعت سرد كردن ،سوراخ های ترموكوپل باید به

بسیا رمهم است كه مغزه ترموكوپل در مركز مقطع حاكم قالب قرار داده شود؛بخصوص اگركوئنچ منقطع انجام شود كه باید در قسمت های قطور قرار داشته باشد. استفاده از كانالهای آب برای ترموكوپل به علت دقت لازمه در خواندن درجه حرارت مغزه توصیه نمی شود.

سرعت سرد كردن C  28 در هر مینیمم دقیقه جهت بهبود ،چقرمگی ماده ضروری می باشد اعوجاج حاصله طی سریع سرد كردن می تواند با مرحله كردن كوئنچ كاهش یابد كه خود این عمل یكسان سازی درجه حرارت های سطح و مغزه ،قبل از كوئنچ با تشكیل منطقه مارتنزیتی و بدون كاهش چقرمگی را موجب می گردد . این مسئله لازم است در قسمت های قطور انجام شود.

مسلماً استفاده از سوراخ های ترموكوپل و به این ترتیب ،كنترل صحیح و دقیق درجه حرارت های سطح و مغزه با عملیات های حمام نمك یا بستر سیال ممكن نمی باشد به این دلیل است كه عملیات كوئنچ در خلأ با فشار گاز در نظر گرفته می شود.

علاوه بر این ،امكان تعیین حد نهایی چقرمگی ماده وجود دارد.  همچنین سیكل عملیات حرارت كنترل می شود كه 80% از حد چقرمگی ایجاد شده و به این ترتیب عمر قالب بهببود می یابد.

نتیجه سختی 46 تا 47 راكول است . چهار آزمایش با استفاده از سرعت های مختلف سرد كردن در یك كوره خلأ انجام شد كه شكل 2 یك نمونه سیكل عملیات حرارتی را نشان می دهد.

آنچه كه درپایان عملیات و درنتایج حاصله مشهود بود (شكل 3 را ببینید) این است كه افزایش سرعت سرد كردن سطحی ،چقرمگی ماده را بهبود         می بخشد . مشخص است كه میزان سرد شدن سطحی C  8/28 به ازاء هر دقیقه میزان چقرمگی را حدود 80% حد نهایی چقرمگی موجب می گردد.

سریع سرد كردن از تشكیل كاربیدهای مرزدانه ای جلوگیری كرده و امكان ایجاد فاز بینهایت را كاهش داده یا از تولید آن ممانعت می كند .رسوب مرزدانه ای و تشكیل بینایت به عنوان دو عامل كاهش دهنده چقرمگی سطح قالب شناخته شده اند.

مقایسه ریز ساختارها نسبت به سرعت سرد كردن رد شكل 4 نشان داده شده اند. ریزساختار نمونه آزمایشی كه در C16 به ازاء هر دقیقه سرد شده است ،وجود كاربید مرزدانه ای را نشان می دهد كه این امر خود كمابیش بر كاهش چقرمگی تأثیر می گذارد . دیاگرام CCT برای مواد نمونه آزمایشی در شكل Δ نشان داده شده است .

قابل توجه است كه درانجماد C40 به ازاءهر دقیقه ،افزایش مقاومت به ضربه را موجب نمی گردد. سرعت سرد كردن روغنی در مقایسه باكوئنچ 5bar در نیتروژن می تواند 10 بار سریع تر صورت گیرد . بنابراین ،افزایش جزیی در چقرمگی ممكن است تنها با افزایش قابل توجهی در سرعت سرد كردن حاصل گردد.

 

 

 

با انجام آزمایشی بر روی نمونه های مختلف همراه با عملیات حرارتی قالب ها ،مقاومت به ضربه بالایی با سرعت انجماد سطحی به میزان C28 به ازاء هر دقیقه به دست آمده است.

عدم موفقیت در ایجاد مقاومت به ضربه بالا كه مدنظر می باشد تنها یك بار اتفاق افتاد وبا انجام تحقیق و بررسی ،كاربیدهای اولیه در ماده دلیلی بوده است بر پایین بودن سطح چقرمگی كه درشكل 6 این امر مشهود است .این كاربیدهای اولیه در ماده آنیل شده یافته شده اند.

 

 

اهمیت سرعت های سرد كردن بر چقرمگی فولادهای كار گرم

مقدمه

دستیابی به بهترین خواص گرم موجود در فولادهای كارگرم مصرفی برای قالبهای ریخته گری فشاری ،به كنترل دقیق و جدی فرآیند عملیات حرارتی نیازمند می باشد.

جهت بهبود عملكرد قالب ؛درجه حرارت ،زمان نگهداری و سریع سرد كردن باید طی فرآیند سختی به دقت عمل شده و كنترل گردند. با كنترل این پارامترها ؛چقرمگی قالب می تواند با كاهش اثرات اندازه دانه درشت ،كاربیدهای مرزدانه ای و تشكیل فازهای پرلیت و یا بینیت و در آخر ،بهبود عملكرد قالب به بیشترین حد برسد. تأثیر متقابل این پارامترها بر یكدیگر و عواملی كه موجب ایجاد بهترین روند كاری می گردند مورد بررسی قرار گرفته است.انتخاب و كنترل درجه حرارت های سختی و زمان های نگهداری به آسانی با كوره های پیشرفته خلأ هماهنگ می شوند. با توجه به این مسئله ،در این مقاله عمدتاً سریع سرد كردن و اثر آن بر روی ریزساختار و چقرمگی مورد بررسی قرار می گیرند.

تأثیر سرعت سرد كردن به چقرمگی قالب

برای انجام آزمایشات قالبی با ابعاد 16×62×87 میلی متر مورد استفاده قرار می گرفت . برای تحلیل مشخصات عملیات حرارتی 4 قالب دارای سوراخ های سطحی ترموكوپل به عمق 16 میلی متر و قطر 3 میلی متر و سوراخ های ماهیچه های دوقلو كه درمركز قطورترین قسمت كار گذاشته شده اند ،به كار رفت . دو نمونه آزمایشی در نزدیكی سوراخ سطحی ترموكوپل به آنها جوش داده شد. (شكل 1 ) .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


گزارش كارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری)

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری) به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری) را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش كارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری) در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 25
حجم فایل 100 کیلو بایت

گزارش كارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری) در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

عنوان                                                                                                         صفحه

مقدمه………………………………………………………………………………………………………………………………

كارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو………………………………………………………………..

تولید سیلندر با دستگاه HP………………………………………………………………………………………..

فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو………………………………………………………………………………..

ماهیچه گذاری و تست كیفیت……………………………………………………………………………………..

كارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو………………………………………………………………………..

اطلاعاتی در مورد چدن خاكستری……………………………………………………………………………….

مشخصات مواد قالبگیری موقت…………………………………………………………………………………….

نحوه تهیه ماسه قالبگیری……………………………………………………………………………………………..

واحد قالبگیری………………………………………………………………………………………………………………..

واحد ذوب……………………………………………………………………………………………………………………….

شارژ بار كوره…………………………………………………………………………………………………………………..

كنترل درجه حرارت مذاب چدن………………………………………………………………………………….

واحد شات بلاست………………………………………………………………………………………………………….

واحد سنگ زنی……………………………………………………………………………………………………………..

واحدواتر تست………………………………………………………………………………………………………………..

واحد كنترل نمایی…………………………………………………………………………………………………………

واحد آزمایشگاه ……………………………………………………………………………………………………………..

تولیدماهیچه……………………………………………………………………………………………………………………

روش Cold Box………………………………………………………………………………………………………..

روش Hot Box…………………………………………………………………………………………………………..

مهمترین عیوب در ریخته گری…………………………………………………………………………………….

مقدمه

 

این گزارش شرح مختصر و اجمالی از كارآموزی در كارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و كارگاه ریخته گری چدن می باشد.

كارخانه ایران خودرو در كیلومتر 14 جاده مخصوص كرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد:

ریخته گری ،‌ماشین كاری ، جوشكاری ، سالن رنگ، كنترل كیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد.

عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد.

 

كارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته كلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار كه از دستگاه  High Pressure  با قدرت

2500 HP  كه یك دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته كلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure  با قدرت 1600 HP كه دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود كه با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 كوره استفاده می شود كه این كوره ها شعله ای بوده و دمای حداكثر آنها در حدود   می باشد. سه كوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یك تن در ساعت بكار می رود دمای ذوب هنگامی كه درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد كه توسط لیفتراك به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به  می رسد كه در كوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو كوره دیگر هر كدام با ظرفیت ذوب 500 كیلوگرم و سرعت تولید 150 كیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بكار می روند.

در مورد گاز زدایی در این كوره  ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینكه گازها كمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون كه توسط دستگاهی به كوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی  

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی     

 AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می كنیم همچنین از فلاكس Coveral11  كه یكی تركیب فلوئوریدی می باشد استفاده می كنیم.

 

تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی كه عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. كوره نگهدارنده آن 2500 كیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.

دستگاه از دو قسمت تشكیل شده است.

1) فك ثابت:

2) فك متحرك كه امكان قفل شدن قالب ها و شات كردن مذاب را می دهد. زمان كل تولید یك قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیك و گاز ازت استفاده می شود.

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نكات در تهیه این مذاب عبارتند از :

1- در صورت سرد بودن كوره عملیات پیش گرم به صورت كافی، صورت می گیرد تا دیواره كوره سرخ شود.
واحد قالب‌گیری

خطوط قالب‌گیری چدن شامل دو بخش مجزا می‌باشد.

الف) خط BMM : ماسه این خط مخلوطی از ماسه سیلیس و بیتونیت و پودر زغال و ب می‌باشد. درجه‌های خالی در قسمت Shake out به روی ریل غلتك منتقل می‌شود و بر روی ریل‌ها حركت می‌كند تا در كنار ماشین قالب‌گیری ضربه‌ای ـ فشاری قرار گیرد درجه‌ها توسط بالابر اتوماتیك از ریل به روی میز كار و دستگاه قرار می‌گیرد و با كشیدن اهرم ماسه بر روی درجه‌ها ریخته و آن را پر می‌كند سپس با اعمال ضربه‌های پیاپی و سپس اعمال فشار مخلوط قالب‌گیری شكل مدل را به خود می‌گیرد و دارای استحكام كافی می‌شود لازم به تذكر است در مورد Cope راهگاه و تغذیه و سوراخهای هوا رعایت می‌شود.

سپس ماهیچه‌های تولید شده بوسیله دستگاه در داخل قالب ( درجه زیری ) قرار می‌دهند و یك فیلتر سرامیكی در جلوی راهگاه قرار می‌دهند تا هم از شدت سیالیست مذاب كم كند و هم جلوی ذرات ناخالص را بگیرد سپس درجه‌های بالایی و پائین را بر روی هم قرار داده و به علت اینكه چدن دارای فشار فرو استاتیك می‌باشد و ممكن است در حین ذوب ریزی درجه‌ها جابه‌جا شوند یك وزنه H  شكل به وزن 250kg بر روی درجه قرار می‌دهند سپس مذاب توسط كارگر از پاتیل به داخل قالب ریخته می‌شود.

ب) خط قالب‌گیری واگز: خط واگز تمام اتوماتیك است و توسط یك شركت آلمانی با همین نام ایجاد شده است. تمامی مراحل قالب‌گیری و خروج قطعه از قالب و ذوب‌ریزی بوسیله دستگاههای اتوماتیك صورت می‌گیرد. كه تمامی مراحل توسط اپراتور و در اتاق كنترل، تحت نظر قرار می‌گیرد.

ذوب قسمت واگز توسط دو كوره 2 تنی كه هر دوی آنها القائی می‌باشند تأمین می‌شود. شارژ كوره همان قراضه‌های راهگاه و تغذیه‌های قبلی هستند و بقیه آن ورقهای قسمت پرس كه بصورت مكعب پرس شده‌اند هست. دمای مذاب توسط المنت‌های حرارتی كه روی‌ آن فیلتر سرامیكی قرار می‌گیرد اندازه‌گیری می‌شود. سپس ذوب از داخل كوره به داخل بوته ریخته شده توسط جرثقیل به كوره نگهدارنده حمل می‌شود سپس عملیات سرباره‌گیری انجام می‌شود مذاب از كوره نگهدارنده به صورت اتوماتیك وارد قالب می‌شود. در بالای راهگاه قالب، هنگامی كه ذوب ریخته می‌شود لوله‌ای قرار دارد كه جوانه زا را كه شامل ذرات ریز و پودری سیلیس می‌باشد به مذاب اضافه می‌كنیم. مدل در قالب‌گیری روی صفحه دایره‌ای قرار می‌گیرد و قالب‌گیری می‌شود و ماهیچه بر روی درجه قرار می‌گیرد و بصورت اتوماتیك دستگاه درجه‌ها را برروی هم قرار می‌دهد.

چگونگی كاركرد دستگاههای Cold Box

ماهیچه در این دستگاه در دمای معمولی سخت می شود و عامل سخت كننده آنها تری‌متیل آمین است. قالب‌های جفت شده به زیر هوپر ماسه قرار می‌گیرند و در طی 6 تا 8 ثانیه ماسه با فشار 4تا 6 بار به داخل كویته‌‌ها ( قالب) شوت می‌شود. پس از آن قالب از هوپر جدا شده به جای خود بر می‌گردد پس از قالب‌گیری، قالب‌ها از هم باز شده و ماهیچه‌های تولید شده را از قالب جدا می‌كنند رزین كه در Cold Box به كار می‌‌رود عملاً دو قسمتی است كه در قسمت اول تركیبات فنل و در قسمت دوم تركیبات ایزوسیاناتی Nco  می‌باشد كه این دو قسمت در حضور كاتالیست فعال شده و به هم می‌چسبند. كاتالیست‌ها گازهای DEMA یا TEA می‌باشند و دمش اول در 45 ثانیه گازتری میتل آمینی كه بین 80 تا  گرم شده و دمش دوم نیز در مدت 45 ثانیه هوای معمولی گرم دمیده می‌شود تا گازهای باقیمانده از داخل ماهیچه خارج شود زیرا در این صورت ترد و شكننده خواهد بود. ماهیچه مذكور را نمی‌توان مدت زیادی انبار كرد زیرا گاز كاتالیست اثر خود را به مرور زمان از دست می‌دهد و سمی‌می‌باشد.

روش Hot  Box

ماسه خنك و تمیز به داخل یك میكسر استاندارد و تمیز شارژ شده و به آن رزین اضافه می‌شود. هنگامی كه رزین با ماسه مخلوط می‌شود مقادیر توصیه شده كاتالیست به آن اضافه می‌گردد. عمل مخلوط كردن تا هنگامی كه رزین و كاتالیست به طور كامل مخلوط شود ادامه دارد. ماسه مخلوط شده آماده استفاده می‌باشد و زمانیكه بدون محفظه داغ ماهیچه (دمای محفظه در حدود 200 درجه سانتیگراد می‌باشد ) دمیده می‌شود، مخلوط رزین و ماسه به سرعت در زمان 10 تا 45 ثانیه بسته به مقطع عرضی ماهیچه پخته و سخت می‌شود.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


فایل کاربردی مقاله بررسی ریخته گری چدن

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی ریخته گری چدن به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی ریخته گری چدن را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی ریخته گری چدن در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 20
حجم فایل 17 کیلو بایت

مقاله بررسی ریخته گری چدن در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

چدن ریختگی

مقدمه :

         عنوان چدن ریختگی مشخص كننده دسته بزرگی از فلزات است . فلزاتی كه در این دسته قرار دارند از نظر خواص با یكدیگر  تفاوتهای فاحش دارند . عنوان چدن ریختگی ، همانند  عنوان  فولاد  كه  مشخص كننده دسته دیگری از فلزات است ، یك عبارت كلی است  .  فولادها  و چدنها در اصل آلیاژ آهن هستند كه با كربن  ساخته  شده اند  اما  فولاد همواره كمتر از دو درصد كربن داشته و معمولاً درصد كربن آنها  از  یك درصد بیشتر نمی شود . درحالیكه چدنها بیش از دو درصد كربن  دارند. چدنها ی  ریختگی گذشته از كربن باید دارای  مقادیر  قابل  توجهی  از سیلیسیم باشند كه عموماً میزان آن از یك تا سه درصد متغیر است .             

         تفاوتهای مذكور اختیاری  و  دلخواه  نیست  اما همین امر ریشه متالورژیكی  و  عامل  موثری  است  كه  سبب میشود خواص مفید و متفاوتی در این دو دسته از گروه فلزات آهنی پدید آید .

         امید است این پروژه سهمی در پیشبرد صنعت وتكنولوژی ریخته گری چدن در ایران داشته باشد و مورد  استفاده  دیگر دانشجویان  نیز قرار گیرد .  

تقسیم بندی انواع چدنها :

چدن سـفید  :

         در چدنهای سفید كربن به شكل كاربید آهن یا  سمانتیت  ظاهر می شود  . كاربید آهن تركیب شیمیایی كربن  موجود در مذاب  همراه با آهن می باشد بصورت مجموعه ای از اجزاء سخت  و  شكننده می باشند كه به آنها سمانتیت نیز گفته میشود ، كاربید آهن  یا  سمانتیت تعیین كننده خواص نهایی ریز  ساختار می باشد .  به  همین  دلیل چدن سفید اساساً آلیاژی سخت و شكننده است . سطح مقطع شكست این  چدن  به  رنگ سفید بوده و استحكام فشاری زیادی خواهد داشت .

         از خواص دیگر این آلیاژها  مقاومت عالی در  برابر سایش و نیز سختی زیاد را می توان نام برد  . در این چدنها سرعت سرد شدن مذاب بسیار زیاد است كه برای این  منظور معمولاً ریخته گری  این  نوع چدن در قالب مبرد دار  انجام می شود .  مبرد  مورد  استفاده  در  انجماد  این آلیاژها معمولاً از جنس گرافیت یا آهن می باشد در قسمتهای نازك و یا گوشه های تیز از  یك  قطعه  با این جنس یا پره های نازكی كه  از این جنس استفاده می شود . معمولاًو به طور حتم چدن سفیدتشكیل خواهد   شد .  

 

 

چدن چكشخوار ‌‌ ( مالیبل Malleable   )  :

         در این چدنها كربن بشكل گرافیت در نقاط مختلف  تجمع  نموده و شكلهای نا منظمی شبیه به كلوخه را ایجاد  می كنند  این  چدن از نظر تركیب شیمیایی شبیه به چدن سفید بوده و قطعات چدن چكش خوار را در ابتدا  می توان از چدن سفید تهیه  نمود بدین  صورت  كه  ابتد ا چدن سفید ریخته گری شده و سپس  با انجام یك عملیات  حرارتی  كربن را به صورت گرافیت كروی در زمینه  راسب ( رسوب ) می كنند  .  ضخامت قطعه های چدن  چكش خوار  معمولاً  محدود  و  ضخامت  كمی  دارند مزیت این  چدنها  قابلیت چكش خواری ،  نرمی و  قابلیت  تراشكاری مناسب می باشد .

چدن خاكستری  :

         در این چدنها ، كربن به شكل گرافیت می باشد ،  این چدنها  در صنعت بیشترین كاربرد را به خود اختصاص می دهند  و  به  آنها  چدن ریختگی می گویند كه البته برای این نوع چدن عنوان نا مناسبی می باشد سطح مقطع چدن خاكستری به رنگ خاكستری بوده كه این  رنگ ناشی ازرسوب ( ورقه های ) نازك گرافیتی در آن می باشد .

         از نظر خواص مكانیكی ، سختی بالایی دارند و مقاومت  فشاری زیاد و نیز قابلیت تراشكاری خوبی از خود نشان می دهند .  از خواص دیگر این چدنها قابلیت جذب ارتعاش می باشد . ورقه های گرافیت در این چدنها می توانند به شكلها و فرمهای مختلفی ظاهر شوند . هر یك از انواع گرافیت تمایل به افزایش خواص معینی از این چدنها دارند .

چدن نشكن ـ داكتیل ( چدن با گرافیت كروی ) :

         كربن دراین چدنها به صورت گرافیت كروی شكل ظاهر میشود . تركیب  شیمیایی  این  چدنها  شبیه  تركیب  شیمیایی  چدن  خاكستری میباشد ،  فقط وجود مقدار عنصر گوگرد در این چدنها بسیار حساسیت دارد .

         افزودن مقدار كمی از عنصر منیزیم( Mg )  به چدن مذاب باعث كروی شدن گرافیت و تولید  چدن نشكن خواهد شد  . بالا بودن  مقدار كربن و سیلیسیم باعث افزایش محفوظ ماندن مزایای فرآیند  ریخته گری و قابلیت ماشینكاری در این چدنها میشود .

         مدول الاستیك چدن نشكن  زیاد است و استحكام  تسلیم آن در محدوده خوبی قرار دارد  ،  از طرفی  انعطاف پذیری  این  آلیاژها  بسیار خوب است .

         وجود  گوگرد  د ر این  چدنها  باعث  اتلاف  منیزیم  به  شكل سولفورید منیزیم  Mgs  می شود بنابراین  مقدار گوگرد  در این آلیاژها نباید از 03/0% بیشتر باشد .

         ضخامت مقطع تاثیر بسیار محدودی برخواص آن دارد . ضخامت این چدن بطور كلی اثری بر میزان سختی آن نخواهد داشت .

         انواع مختلف چدنهای داكتیل یا نشكن باخواص مكانیكی متفاوت و ریز ساختارهای مختلف وجود دارند  .  از نظر تركیب شیمیایی معمولاً تفاوتی  بین  انواع   مختلف  این چدن  وجود  ندارد ،  مگر  اینكه  جهت كاربردهای از پیش تعیین شده وطراحی های از قبل صورت گرفته عمداً اختلاف در تركیب شیمیایی ایجاد گردد ، این تغییرات تركیب شیمیایی به منظور بهبود ساختمان میكروسكوپی قطعه صورت می گیرد .

5) چدن با گرافیت فشرده :

         در این چدنها  گرافیت به  شكل ورقه های ضخیم و كرمی شكل خواهد بود كه هر یك از این ورقه ها با یك  دانه  موجود  در  زمینه فلز ارتباط دارد این چدنها از نظر خواص در بین خواص چدن خاكستری و خواص چدن نشكن قرار دارند . شكل گرافیت فشرده تحت عناوین :

1 ) شبه ورقه ای 2) ورقه متراكم 3) نیمه كروی 4) گرافیت كرمی شكل

قرار دارد .

zn ) :

         شمشهای روی با درجه خلوص 7/98 تا  5/99  درصد روی در     

استانداردهای مختلف بین المللی تهیه میشوندو همواره حاوی ناخالصیهایی

از قبیل مس ، كادمیوم ، آهن ، سرب و گاهی قلع و آنتیموان می باشند .

در ذوب  آلومینیوم  معمولاً از شمشهای  روی با  درجه  خلوص  9/99

استفاده می شود تا میزان ناخالصیها ، به خصوص آهن تقلیل یابد . نقطه

ذوب روی  419  درجه سانتیگراد  و  وزن  مخصوص آن  1/7  گرم بر سانتیمتر مكعب است .

منیزیم ( mg ) :

         در مواقعی  كه  درصد كمی از منیزیم  مورد نیاز باشد  ، می توان مستقیماً منیزیم رابه مذاب آلومینیوم اضافه نمود كه شمشهای آن  با  درجه

خلوص  9/99  حاوی  ناخالصیهایی از قبیل  آهن ، سدیم ، آلومینیوم ، پتاسیم ، مس و نیكل می باشند . نقطه ذوب منیزیم650 درجه سانتیگراد

و وزن مخصوص آن 74/1 و در شمشهای  5/2  تا   15 كیلو گرمی تهیه می شود .

سیلیسیم (  si  )  :

         این عنصر به دو صورت سیلومین  و  یا سیلیسیم  كریستالیزه  به

آلومینیوم اضافه می شود.تركیبات سیلومینی با 10 تا 13 درصد سیلیسیم

وجود دارد . شمش سیلیسیم كریستالیزه با درجه خلوص 5/99 تا 9/99

درصد سیلیسیم همراه ناخالصیهایی از قبیل آهن ، آلومینیوم دارای  نقطه

ذوبی حدود 1400 درجه سانتیگراد و وزن مخصوص آن 4/2 می باشد .

         منگنز ، مس ، آهن ، نیكل ، كروم  مستقیماً  به  مذاب  آلومینیوم اضافه نمیگردند و در مورد این عناصر معمولاً ازآمیژانها استفاده میكنند .

شمشهای دوباره ذوب ( ثانویه ) و قراضه :

         شمشهای ثانویه كه از ذوب و تصفیه قراضه هاوآلیاژهای برگشتی

تهیه میشوند معمولاً از كنترل كیفی مطلوب برخوردارند و حاوی مقداری   

ناخا لصیهای معمولی در آلومینیوم مانند مس ، آهن و سیلیسیم هستند .

         قراضه ها و  قطعات  برگشتی  بایستی  به  دقت  از  نظر  تركیب شیمیایی كنترل ودسته بندی شوند . استفاده مستقیم ازقراضه هاو قطعات

كوچك  ( براده ، پلیسه و  اضافات  تراشكاری ) به دلیل  افزایش  سطح تماس و شدت اكسید اسیون عملاً نامطلوب میباشد و ترجیحاً این قطعات

را  تحت  نیروی پرسهای  هیدرولیكی فشرده و در بلوكه های مختلف به كار می برند . برگشتیها  همچنین آغشته به روغن گریس ، رطوبت و …

می باشند كه بایستی قبل از استفاده و ذوب دقیقاً تمیز و از كثافات روغن

بر كنار باشند و معمولاً از دستگاههای دوار و خشك كننده در این مورد

استفاده می كنند .

         از آنجا كه قراضه ها معمولاً تركیبات ناشناخته ای دارند  ، اغلب

ترجیح داده می شود كه آنها  را در كارگاه ریخته گری  ذوب و  پس  از

كنترل و آنالیز كیفی مورد استفاده قرار دهند .

آلیاژ سازها ( Hardeners ) :

      این عناصر كه به نامهای Master alloys و Temper alloys

نیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری  آلومینیوم  به

كارمیروند ، زیرا آلومینیوم با نقطه ذوب كم اغلب قادربه ذوب و پذیرش

مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست (  مس  1083 ،  نیكل  1455 ،

سیلیسیم 1415 ، آهن 1539 و تیتانیم 1660 درجه سانتیگراد ) .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل