گزارش کارآموزی در شركت تجهیزات پزشكی راد طب

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش کارآموزی در شركت تجهیزات پزشكی راد طب به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی در شركت تجهیزات پزشكی راد طب را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش کارآموزی در شركت تجهیزات پزشكی راد طب در 10 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 10
حجم فایل 11 کیلو بایت

گزارش کارآموزی در شركت تجهیزات پزشكی راد طب در 10 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

شركت لوازم پزشكی رادطب تولید و عرضه كننده برخی لوازم پزشكی مورد استفاده در مطب ها و كلینیك ها می باشد كه با توجه به ضمانت لوازم تولیدی بخش تعمیر و تعویض فعالی را نیز دارای می باشد .

از جمله لوازم تولیدی این شركت ، لوازم حفاظت از تشعشع مانند پاراوان های سربی (دیواره های سربی كه معمولاً برای اشعه های ضعیف مانند رادیوگرافی استفاده می شود . بدین صورت كه پزشك بعد از قرار گرفتن پشت این دیواره اقدام به عكس گرفتن از بیمار می كند كه در این صورت از آثر زیان بار اشعه در امان  می ماند .)

سرب كوبی و تجهیز اتاق های رادیولوژی (به این دلیل كه اشعه های سانع شده از دستگاه رادیولوژی بسیار قوی بوده و در عمق دیوراها نیز نفوذ می كند تمام درها ، دیوراها ، سقف و كف اتاق رادیولوژی را با لایه ای از سرب كه معمولاً ضخامت آن 2 میلیمتر می باشد می پوشانند ).

روپوش و عینك های سربی (برای كارهای آزمایشگاهی) و برخی تجهیزات كلینیك ها مانند چراغ تاریك خانه (برای ظهور و ثبوت فیلم های رادیولوژی و كاركردن در محیط تاریك ) چراغ های هشدار، ساكشن جراحی ، زیرنویس رادیولوژی ، تجهیز دستگاه یونیت دندانپزشكی و … می باشد .

 

 

 

 

 

 

 
زیرنویس رادیولوژی

زیرنویس رادیولوژی دستگاهی می باشد كه توسط آن نام ومشخصات بیماری كه از او عكس رادیولوژی گرفته شده را روی نگاتیو مربوطه ثبت می كند .

اصول كار این دستگاه به این صورت می باشد كه مشخصات فرد مورد نظر روی كاغذ مخصوص پر رنگ و واضح نوشته و آن را در دستگاه زیرنویس قرار داده و به كمك گیره های مخصوص (كه روی دستگاه قرار دارند )آن را ثابت می كنند سپس با قراردادن نگاتیو روی آن و زدن شاسی مربوطه نوشته به صورت منفی روی نگاتیو نقش می بنند به طور كلی عمل این دستگاه تاباندن نور با زمان و شدت تنظیم شده روی فیلم رادیولوژی می باشد .

مدار داخلی این دستگاه (نوع متداول ساخت داخل) از دو تراشه 555 و یم تراشه سوئیچ و یك اپتوكوپلر ترانزیستوری با شماره 3023 تشكیل شده است .

–    زمان روشن ماندن لامپ های سیگنالی (نوع لامپ های استفاده شده در این دستگاه از نوع لامپ های سیگنالی كم مصرف   می باشد) داخل دستگاه توسط ولومی كه به اولین تراشه 555 متصل است قابل تنظیم می باشد .

–          مقدار شدت نور آن نیز توسط ولومی كه به تراشه  سوئیچ مانند متصل است قابل تنظیم می شود .

تغذیه مدار توسط یك ترانس 9/220 ولت صورت می گیرد كه خروجی آن پس از گذشتن از یك مدار یكسو ساز توسط رگولاتور 7806 رگوله شده و به مدار اعمال می شود در نمای ظاهری دستگاه كلاً سه كلید قرار گرفته :

كلید قرمز : به طور مستقیم (برای قرار دادن نوشته در دستگاه ) لامپ ها را روشن می كند .

كلید سفید : كه نور تنظیم شده توسط ولوم را روی نگاتیو        می تاباند .

كلید مشكی : كه عمل دشارژ مدار را به عهده دارد .
عیوب دستگاه زیر نویس رادیولوژی

در برخی از مدل های ساخت داخل معمولاً لامپ های مدار را به سوئیچ هایشان لحیم كاری می كنند به همین علت ممكن است این لامپ ها به مروز زمان در داخل سر پیچ باز شده و لامپ دیگر روشن نشود بنابراین بهتر است قبل از هر كاری بعد از تست فیوز از سلامت سر پیچ و لامپ ها مطمئن شویم و با اتصال مستقیم لامپ ها به برق شهر آن ها و سر پیچ هایشان را تست نمود .

از جمله عیوب احتمالی می توان به سوختن تراشه های 555 و یا اپتوكوپلر اشاره كرد كه می توان از سلامت آن ها با تعویض قطعات اطمینان حاصل كرد .

اپتو كوپلر را می توان با مولتی متر نیز تست نمود .
نكته  قابل توجه در تعمیر زیر نویس رادیولوژی

در تعمیر این دستگاه باید مدار را از روغن لحیم كاملاً پاك كرد  زیرا جریان لازم برای روشن شدن لامپهای سیگنالی بسیار ناچیز می باشد وآنها می توانند از طریق باری كه از روغن لحیم(به جا ماتده ازلحیم كاری مدار)می كشند روشن شوند ودر كار دستگاه اختلال ایجاد كنند. برای تمیز كردن مدار می توان از اسپری خشك ویا از الكل ویك برس استفاده نمود.البته در هنگام تمیز كردن مدار وكمی بعد ازآن تا خشك شدن  كامل نباید دستگاه را روشن نمود.

از دیگر عیوب احتمالبی دستگاه خرابی كلیدهای اصلی آن         می باشد زیرا آنها با دسته های فلزی دستگاه در تماس مداوم هستند كه در صورت معیوب بودنشان باید آن ها را با كلید سالم تعویض نمود .

شود .
نگاتیو اسكوپ های رادیولوژی

این نگاتیو اسكوپ ها نیز مانند نگاتیو اسكوپ های رادیوگرافی دندان می باشد با این تفاوت كه سایز آن ها برای نمایش فیلم های رادیولوژی بزرگ تر می باشد . در داخل كیس این نگاتیو اسكوپ ها مدار چراغ مهتابی قرار داده شده كه به صورت زیر می باشد .

چراغ هشدار رادیولوژی :

این دستگاه از یك مدار استابل كه توسط رله یك لامپ پر نور متصل است تشكیل شده كه در هنگام عكس برداری از بیمار روشن و خاموش شده و كلمه DANGER و یا X-RAY روی صفحه نمایش آن نقش می بندد كه نشان از نزدیك نشدن افراد به اتاق رادیولوژی است (در برخی از مدل ها با آژیر آرامی نیز همراه است ).
مقدمه

شركت لوازم پزشكی رادطب تولید و عرضه كننده برخی لوازم پزشكی مورد استفاده در مطب ها و كلینیك ها می باشد كه با توجه به ضمانت لوازم تولیدی بخش تعمیر و تعویض فعالی را نیز دارای می باشد .

از جمله لوازم تولیدی این شركت ، لوازم حفاظت از تشعشع مانند پاراوان های سربی (دیواره های سربی كه معمولاً برای اشعه های ضعیف مانند رادیوگرافی استفاده می شود . بدین صورت كه پزشك بعد از قرار گرفتن پشت این دیواره اقدام به عكس گرفتن از بیمار می كند كه در این صورت از آثر زیان بار اشعه در امان  می ماند .)

سرب كوبی و تجهیز اتاق های رادیولوژی (به این دلیل كه اشعه های سانع شده از دستگاه رادیولوژی بسیار قوی بوده و در عمق دیوراها نیز نفوذ می كند تمام درها ، دیوراها ، سقف و كف اتاق رادیولوژی را با لایه ای از سرب كه معمولاً ضخامت آن 2 میلیمتر می باشد می پوشانند ).

روپوش و عینك های سربی (برای كارهای آزمایشگاهی) و برخی تجهیزات كلینیك ها مانند چراغ تاریك خانه (برای ظهور و ثبوت فیلم های رادیولوژی و كاركردن در محیط تاریك ) چراغ های هشدار، ساكشن جراحی ، زیرنویس رادیولوژی ، تجهیز دستگاه یونیت دندانپزشكی و … می باشد .

 

 

 

 

 

 

 
زیرنویس رادیولوژی

زیرنویس رادیولوژی دستگاهی می باشد كه توسط آن نام ومشخصات بیماری كه از او عكس رادیولوژی گرفته شده را روی نگاتیو مربوطه ثبت می كند .

اصول كار این دستگاه به این صورت می باشد كه مشخصات فرد مورد نظر روی كاغذ مخصوص پر رنگ و واضح نوشته و آن را در دستگاه زیرنویس قرار داده و به كمك گیره های مخصوص (كه روی دستگاه قرار دارند )آن را ثابت می كنند سپس با قراردادن نگاتیو روی آن و زدن شاسی مربوطه نوشته به صورت منفی روی نگاتیو نقش می بنند به طور كلی عمل این دستگاه تاباندن نور با زمان و شدت تنظیم شده روی فیلم رادیولوژی می باشد .

مدار داخلی این دستگاه (نوع متداول ساخت داخل) از دو تراشه 555 و یم تراشه سوئیچ و یك اپتوكوپلر ترانزیستوری با شماره 3023 تشكیل شده است .

–    زمان روشن ماندن لامپ های سیگنالی (نوع لامپ های استفاده شده در این دستگاه از نوع لامپ های سیگنالی كم مصرف   می باشد) داخل دستگاه توسط ولومی كه به اولین تراشه 555 متصل است قابل تنظیم می باشد .

–          مقدار شدت نور آن نیز توسط ولومی كه به تراشه  سوئیچ مانند متصل است قابل تنظیم می شود .

تغذیه مدار توسط یك ترانس 9/220 ولت صورت می گیرد كه خروجی آن پس از گذشتن از یك مدار یكسو ساز توسط رگولاتور 7806 رگوله شده و به مدار اعمال می شود در نمای ظاهری دستگاه كلاً سه كلید قرار گرفته :

كلید قرمز : به طور مستقیم (برای قرار دادن نوشته در دستگاه ) لامپ ها را روشن می كند .

كلید سفید : كه نور تنظیم شده توسط ولوم را روی نگاتیو        می تاباند .

كلید مشكی : كه عمل دشارژ مدار را به عهده دارد .
عیوب دستگاه زیر نویس رادیولوژی

در برخی از مدل های ساخت داخل معمولاً لامپ های مدار را به سوئیچ هایشان لحیم كاری می كنند به همین علت ممكن است این لامپ ها به مروز زمان در داخل سر پیچ باز شده و لامپ دیگر روشن نشود بنابراین بهتر است قبل از هر كاری بعد از تست فیوز از سلامت سر پیچ و لامپ ها مطمئن شویم و با اتصال مستقیم لامپ ها به برق شهر آن ها و سر پیچ هایشان را تست نمود .

از جمله عیوب احتمالی می توان به سوختن تراشه های 555 و یا اپتوكوپلر اشاره كرد كه می توان از سلامت آن ها با تعویض قطعات اطمینان حاصل كرد .

اپتو كوپلر را می توان با مولتی متر نیز تست نمود .
نكته  قابل توجه در تعمیر زیر نویس رادیولوژی

در تعمیر این دستگاه باید مدار را از روغن لحیم كاملاً پاك كرد  زیرا جریان لازم برای روشن شدن لامپهای سیگنالی بسیار ناچیز می باشد وآنها می توانند از طریق باری كه از روغن لحیم(به جا ماتده ازلحیم كاری مدار)می كشند روشن شوند ودر كار دستگاه اختلال ایجاد كنند. برای تمیز كردن مدار می توان از اسپری خشك ویا از الكل ویك برس استفاده نمود.البته در هنگام تمیز كردن مدار وكمی بعد ازآن تا خشك شدن  كامل نباید دستگاه را روشن نمود.

از دیگر عیوب احتمالبی دستگاه خرابی كلیدهای اصلی آن         می باشد زیرا آنها با دسته های فلزی دستگاه در تماس مداوم هستند كه در صورت معیوب بودنشان باید آن ها را با كلید سالم تعویض نمود .

شود .
نگاتیو اسكوپ های رادیولوژی

این نگاتیو اسكوپ ها نیز مانند نگاتیو اسكوپ های رادیوگرافی دندان می باشد با این تفاوت كه سایز آن ها برای نمایش فیلم های رادیولوژی بزرگ تر می باشد . در داخل كیس این نگاتیو اسكوپ ها مدار چراغ مهتابی قرار داده شده كه به صورت زیر می باشد .

برای عیب یابی آن نیز مانند لامپ های مهتابی معمولی عمل        می شود .

چراغ هشدار رادیولوژی :

این دستگاه از یك مدار استابل كه توسط رله یك لامپ پر نور متصل است تشكیل شده كه در هنگام عكس برداری از بیمار روشن و خاموش شده و كلمه DANGER و یا X-RAY روی صفحه نمایش آن نقش می بندد كه نشان از نزدیك نشدن افراد به اتاق رادیولوژی است (در برخی از مدل ها با آژیر آرامی نیز همراه است ).

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


گزارش كارآموزی بافندگی با ژاكارد در شركت نساجی زردیس

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی بافندگی با ژاكارد در شركت نساجی زردیس به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی بافندگی با ژاكارد در شركت نساجی زردیس را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش كارآموزی بافند گی با ژاكارد در شركت نساجی زردیس در 63 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 63
حجم فایل 2.184 مگا بایت

گزارش كارآموزی بافند گی با ژاكارد در شركت نساجی زردیس در 63 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                            صفحه

2-1 بافندگی…………………………………………………………………………………………………………………………………..

2-2- اجزاء یک دستگاه بافندگی…………………………………………………………………………………………………

2-3-کنارگیر پارچه………………………………………………………………………………………………………………………..

2-4- ورد ماشین بافندگی…………………………………………………………………………………………………………….

2-5- میل میلک…………………………………………………………………………………………………………………………….

2-6- لامل و دنده شانه ای……………………………………………………………………………………………………………

2-7- غلتک نخ تار…………………………………………………………………………………………………………………………

2-8- پل نخ تار………………………………………………………………………………………………………………………………

2-9- میله های تقسیم کننده نخهای تار…………………………………………………………………………………….

2-10- پل پارچه……………………………………………………………………………………………………………………………

2-11- غلتک پیچیدن پارچه……………………………………………………………………………………………………….

2-12- دفتین زدن در ماشین های بافندگی سولرز…………………………………………………………………..

2-13- تنظیم ماشین سولرز………………………………………………………………………………………………………..

2-14- طرز تشکیل پارچه در ماشین بافندگی سولرز………………………………………………………………..

2-15- مکانیزم کنترل کننده نخ تار……………………………………………………………………………………………

2-16- مکانیزم رزرو نخ پود………………………………………………………………………………………………………….

 2-16-1 مکانیزم کنترل نخ پود………………………………………………………………………………………………….

2-17- کنترل  کننده زمان  کار………………………………………………………………………………………………….

2-18- حس کننده C………………………………………………………………………………………………………………….

2-19- حس کننده D………………………………………………………………………………………………………………….

2-20- حس کننده E …………………………………………………………………………………………………………………

2-21- سیستم  حرکت راپیرها……………………………………………………………………………………………………

 2-22- تنظیم درجه ماشین……………………………………………………………………………………………………….

2-23- کلاچ…………………………………………………………………………………………………………………………………..

2-24- تغییر سرعت ماشین…………………………………………………………………………………………………………

2-25- سوار  کردن راپیرها…………………………………………………………………………………………………………..

2-26- محفظه نوار راپیر……………………………………………………………………………………………………………….

2-27- راپیر سمت راست…………………………………………………………………………………………………………….

2-28- راپیر سمت چپ……………………………………………………………………………………………………………….

2-29- دفتین و شانه…………………………………………………………………………………………………………………….

2-30- رگولاتور منفی غلتک نخ تار…………………………………………………………………………………………….

2-31- رگلاتور غلتک پارچه…………………………………………………………………………………………………………

2-32- مکانیزم انتخاب رنگ پود در ماشین های بافندگی سولرز…………………………………………….

2-33- انواع دهنه در لحظه دفتین زدن……………………………………………………………………………………..

2-34- لحظه تشکیل دهنه…………………………………………………………………………………………………………..

2-35- عیوب بافت پارچه……………………………………………………………………………………………………………..

2-36- چله پیچی مستقیم…………………………………………………………………………………………………………..

2-37- تعمیر و نگهداری ماشین چله پیچی………………………………………………………………………………

2-38- اهداف بوبین پیچی…………………………………………………………………………………………………………..

2-39- نخ کشی…………………………………………………………………………………………………………………………….

2-40- ماشین گره زنی…………………………………………………………………………………………………………………

فصل سوم معرفی و توضیحات دستگاه ژاكارد

3-1- یادآوری…………………………………………………………………………………………………………………………………

3-2- تکرار طرح بافت……………………………………………………………………………………………………………………

3-3- ترسیم طرح ژاکارد………………………………………………………………………………………………………………

3-4- مکانیزم تشکیل دهنه ژاکارد……………………………………………………………………………………………….

3-5- اصول کار ژاکارد…………………………………………………………………………………………………………………..

3-5-1 مکانیزم ژاکارد ( ونسانزی)………………………………………………………………………………………………..

3-5-2- مکانیزیم ژاکارد ( وردل)…………………………………………………………………………………………………

3-6- مزایا و معایب ژاکارد و نسانزی و وردل نسبت به هم……………………………………………………….

3-7- ژاکارد الکترونیکی گروسه……………………………………………………………………………………………………

3-8- مراحل مختلف آماده کردن ماشین ژاکارد…………………………………………………………………………

3-8-1- راپورت نقش ( راپورت شکل یا راپورت تصویر)…………………………………………………………….

3-8-2- راپورت تار………………………………………………………………………………………………………………………..

3-8-3- راپورت ماشین…………………………………………………………………………………………………………………

3-9- ریسمان کشی………………………………………………………………………………………………………………………

3-9-1- ریسمان کشی باز…………………………………………………………………………………………………………….

3-9-2- ریسمان کشی مورب………………………………………………………………………………………………………

3-10- انواع ریسمان کشی نسبت به نقش پارچه………………………………………………………………………

3-10-1- ریسمان کشی متوالی………………………………………………………………………………………………….

3-10-2- ریسمان کشی جناغی………………………………………………………………………………………………….

3-11- ریسمان­کشی برای پارچه­های راه­راه طولی با استفاده از ورد برای بافت زمینه……………

3-12- اتصال ریسمان ها به قلاب ها………………………………………………………………………………………….

3-13- اتصال ریسمان ها به میل میلک………………………………………………………………………………………

3-14- تقسیم بندی میل میلک ها……………………………………………………………………………………………..

 

 

 

 

فهرست اشكال

عنوان                                                                                                     صفحه

شكل 2-1- نمای كلی یك دستگاه بافندگی……………………………………………………………………………….

شكل 2-2- نمای كنارگیر سوزنی…………………………………………………………………………………………………

شكل 2-3- ورد ماشین بافندگی…………………………………………………………………………………………………..

شكل 2-4- میل میلك های ماشین بافندگی……………………………………………………………………………..

شكل 2-5- نمای سیر حركت نخ و تشكیل پارچه ……………………………………………………………………

شكل 2-6- غلطك پیچیدن پارچه……………………………………………………………………………………………….

شكل 2-7- مكانیزم انتقال نیرو برای كناره گیر پارچه……………………………………………………………….

شكل 2-8- كنرل كننده پاره گی نخ پود…………………………………………………………………………………….

شكل 3-1- ترسیم طرح ژاکارد قسمت A………………………………………………………………………………….

شكل 3-2- كارت پانچ برای فرمان به ژاكارد……………………………………………………………………………….

شکل 3-3- نخ كشی ژاكارد …………………………………………………………………………………………………………

شکل 3-4- قرار گیری پلاتین ها…………………………………………………………………………………………………

شکل 3-5- سیلندر فرمان ژاكارد ………………………………………………………………………………………………..

شکل 3-6- سیلندر فرمان ژاكارد ………………………………………………………………………………………………..

شکل 3-7- سیلندر فرمان ژاكارد ………………………………………………………………………………………………..

شکل 3-8- سیستم انتقال و اجرای  فرمان ژاكارد ……………………………………………………………………

شکل 3-9- سیلندر فرمان و جعبه فنر میله های ژاكارد ………………………………………………………….

شکل 3-10- نمای از بالای ژاكارد ونسازی………………………………………………………………………………….

شکل 3-11- نمای از بالای ژاكارد وردل……………………………………………………………………………………..

شکل 3-12- ژاکارد الکترونکی گروسه………………………………………………………………………………………..

شکل 3-13- تخته ریسمان………………………………………………………………………………………………………….

شکل 3-14- ریسمان کشی باز…………………………………………………………………………………………………….

شکل 3-15- ریسمان کشی مورب………………………………………………………………………………………………

شکل 3-16- ریسمان کشی متوالی برای چند راپورت نقش…………………………………………………….

شکل 3-17- ریسمان کشی متوالی بای 5/2 راپورت………………………………………………………………..

شکل 3-18- ریسمان کشی جناغی…………………………………………………………………………………………….

شکل 3-19- ریسمان کشی برای پارچه های راه راه طولی………………………………………………………

شکل 3-20- اتصال ریسمان ها به قلاب ها………………………………………………………………………………..

شکل 3-21- اتصال ریسمان ها به میل میلک……………………………………………………………………………

جدول 3-1- ترتیب ریسمان كشی……………………………………………………………………………………………….

جدول 3-2- تقسیم بندی میل میلكها در نخ كشی ژاكارد………………………………………………………..

 

 

 

 

تاریخچه بافندگی

عمر بافندگی احتمالاً به قدمت تمدن بشری است زیرا یكی از نیازهای ضروری انسان پوشاندن بدن برای محافظت از اثرات بیرونی ( سرما و گرما) بوده است و البته با این كار «‌متمدن تر » نیز به چشم می آمده است سایر دلایل پیشرفت صنعت پوشاك در طول تاریخ عبارت اند از : وضعیت اجتماعی ، نیازهای مذهبی و .. البته مدل لباس ها و مكان استفاده آنها نیز بستگی داشت .

 یافته های تاریخی حاكی از این است كه مصریان در حدود 6000 سال پیش پارچه‌های تاری پودی بافته اند و چینی‌ها نیز در حدود 4000 سال پیش پارچه های بسیار ظریفی از جنس ابریشم می بافتند . گمان می رود كه دستگاه بافندگی دستی به دفعات زیاد در تمدن های مختلف ابداع شده است و این صنعت تا پیدایش ماكو به عنوان یك صنعت خانگی باقی ماند . كی در سال 1733 عبور ماكو از دهنه را اختراع كرد این ماكو با دست پرتاب می شد. دو كانسون در 1745 دستگاهی بافندگی ساخت كه بعداً ژاكارد آن را كامل تر كرد در این دستگاه هر نخ تار به صورت جداگانه كنترل می شد .در سال 1785 ، كارترایت ماشین بافندگی موتوری را اختراع كرد .

 در سال های اولیه قرن نوزدهم ، ماشین های بافندگی از چدن درست می شدند و با نیروی بخار كار می كردند ماشین بافندگی موتوری به نخ های تار قوی نیاز داشت  این نیاز به ساخته شدن اولین ماشین آهار در سال 1803 منجر شد  در دهه 1830 ، بیش از 100 هزار ماشین ماكویی در انگلستان كار می كردند اساس كار این ماشین ها بسیار شبیه ماشین های ماكویی امروزی بود

 در سال‌های آغازین قرن بیستم ، پیشرفت هایی در زمینه بوبین پیچی و چله پیچی نخ‌های تار حاصل شد و ماشین های بافندگی پیشرفته‌تر شدند . دستگاه های گره زنی و نخ كشی نخ تار به بازار آمدند. پس از پایان جنگ جهانی دوم ، صنعت نساجی مدرن شروع به ظهور كرد تا این كه اختراع الیاف مصنوعی محدوده عمل صنعت نساجی را بسیار تغییر داد . در 1930 مهندسی به نام روزمن نمونه اولیه ماشین بافندگی پروژكتایل را اختراع كرد و در 1953 اولین ماشین های پروژكتایل تجاری فروخته شدند تولید ماشین های راپیری و ایرجت در سالهای 1972 و 1975 شروع شد .

 اصول بنیادی بافندگی در طول قرن های متمادی بدون تغییر باقی ماند .امروزه ، همانند گذشته ، پارچه‌های تاری پودی با عبور نخ ها از هم با زاویه قائمه تهیه می‌شوند این سبك تولید منسوجات مزیت های زیادی دارد؛ ثبات و مقاومت در برابر تغییر شكل بر اثر فشردگی و تنش كششی.  این ویژگی ها پارچه های تاری پودی را از منسوجات ارزان تر حلقوی و منسوجات بی بافت متمایز می كند تا همین اواخر، تمام پارچه‌های تاری پودی در جهان با ماشین های تك فاز تولید می شدند ولی تمركز بر روی پیشرفت های فنی باعث شتاب بخشیدن به پروسه بافندگی معمولی شده است برای مثال در یك دوره مشخص ، توان پود گذاری از چند متر بر دقیقه به بیش از 2000 متر بر دقیقه افزایش یافته است .

 

 

 

 

 

2-1 بافندگی

مقدمه بافندگی یکی از قدیمی ترین صنایع دستی به شمار می رود. امروزه شواهدی در دست است که نشان می دهد بشر از نه هزار سال پیش از پارچه استفاده  می کرده   قرنهای متمادی صنعت بافندگی یکی از مهمترین صنعت های بشر به کار می رود   این صنعت نه تنها از نظر تولیدی بلکه از نظر اجتماعی نیز اهمیت  فراوانی داشت.

نخهای تولیدی  در زمانهای قدیم بسیار نایکنواخت و ضخیم  بوده به  همین دلیل پارچه های تو لیدی کاملاً ضخیم بودند و همچنین از استحکام و کیفیت کمی برخوردار بودند.

اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخهای تار از  یک چوب افقی و آویزان کزدن وزنه های در انتهای نخها به  منظور  کشش و سپس نخ پود  به صورت یک بسته از لابه لای نخهای تار عبور داده می شود تا بافت پارچه تشکیل  شد  طریقه ای که بعدها اختراع شد. نخهای تار در داخل چهار چوبی افقی به صورت کاملاً کشیده قرار می گرفت  و نخهای پوداز لابه لای  نخ های تار عبور داده می شد. که به علت طول محدود چهارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده  نیز دارای طول محدو.دی بود. در قرون بعدی نخهای تار بر روی غلتک نخ تار پیچیده می شد و در داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد  و نخهای تار بعد از باز شدن  به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شد و سپس پارچه تولیدی  بر روی غلتک پارچه پیچیده می شد.

اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط   شخصی به نام جان کی ایجاد شد، ولی  با  اختراع پرتاب ماکوی سریع سبب سریع تر شدن  بافندگی شد. گرچه این اختراع تولید دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد، ولی باعث گردید  تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شود. در سال 1785 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی  شد.

در اوایل سال 1800 میلادی شارل ماری ژاکارد موفق به اختراع دستگاه تشکیل دهنده گردید. در ماشین ها ی بافندگی، عملیاتی مانند؛ دفتین زدن، پودگذاری، تشکیل دهنده و غیره مکانیکی بود، ولی تعویض ماسوره دستی بود و یا به محض پاره شدن تار کارگر باید دستگاه را متوقف می کرد. این مسائل باعث پایین آمدن راندمان و همچنین پایین آمدن کیفیت پارچه می گردید. این مسائل سبب شد تا ماشین ها ی بافندگی به مکانیزه هایی مجهز شوند که عملیات فوق را به صورت اتوماتیک انجام دهند.

در زمان تبدیل ماشین ها ی بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد، به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود. در داخل جسم پودگذار(ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود. به این دلیل روشهایی از اوایل قرن بیستم برای طریق پودگذاری جدید پیشنهاد شد.

در سال 1866 باکستون و شرمن ایده ای را به ثبت رساندند که بر اساس آن یک گیره سوزنی به داخل دهنه رفته و نخ و پود را از سمت دیگر به داخل دهنه می کشید.

در سال  1871 شخصی به نام ویلیام جی در آمریکا سیستمی را به ثبت رساند که بر اساس آن دو گیره سوزنی عمل پودگذاری را انجام می داد؛ یک سوزن نخ پود را وارد دهنه می کرد و در وسط دهنه سوزن دیگر نخ پود را گرفته و از دهانه خارج می کرد.

در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پودگذاری توسط ماکویی انجام می گرفت که در دو سر آن گیره وجود داشت و متناوباً پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد.

در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکوی گیره ای را به دست آورد.

در سال 1914 جی- سیبروز اولین روش پودگذاری به وسیله هوا را به ثبت رساند.

در سال 1922 برای اولین بار کار وانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای را جامه عمل به پوشانند.

در سال 1924 مهندسی به نام ردولف روسمن شروع به طرح یک روش جدید پودگذاری کرد که ماشین بافندگی سولوز امروزی نتیجه کار آن است.

در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسلواکی ساخته شد.

در سال 1995 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافندگی که در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنه به طور همزمان قرار دهد ارائه گردید که بر اساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد و بالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که بر اساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد، از رودلف روسمن است که در ماشین های جدید توربو _ تی _ و_ ار کارخانه برقی به کار رفته است.

اما نکته قابل توجه در تمام این ماشین ها این است که در تمام آنها از قدیمیترین دستگاه یعنی یک چوب افقی تا دستگاههای پیشرفته امروزی باید 5 عمل اصلی صورت گیرد که عبارتند از:

1- باز شدن نخ تار

– تشکیل دهنه

3- قرار دادن نخ پئد داخل دهنه

4- دفتین زدن

5- پیچیدن پارچه تولیدی

به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پودگذاری است و تمام تلاش دانشمندان و مهندسین اختراع روشی است که بتوان سرعت پودگذاری را افزایش داد. بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان بر اساس روش پودگذاری تقسیم بندی  کرد:

1- ماشین ها ی بافندگی با سیستم پودگذاری معمولی: که خود به دو دسته ماشین های بافندگی معمولی و اتوماتیک تقسیم می شوند.

2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیرمعمولی: این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند:

الف) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود.

ب) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری به طور مثبت انجام می گیرد.

3- ماشین های بافندگی بدون ماکو که دارای مزایای زیر هستند:

الف)کم شدن جرم جسم پرتاب شونده به علت کوچک بودن آن که همچنین سبب کم شدن ارتفاع دهنه شده که این عمل باعث زیاد شدن سرعت عمل دستگاه می شود.

ب) انرژی مورد نیاز جهت به حرکت درآوردن ماشین بافندگی با توجه به توان پودگذاری مساوی کمتر می باشد.

ج) استهلاک اجزاء ماشین مثل مضراب چوب، مضراب ماکو و ماسوره وجود ندارد و دیگر نیازی به ماسوره پیچی و ماسوره تمیزکنی نیست.

ماشین های بافندگی بدون ماکو پودگذاری در آنها به وسیله دو گیره انجام می شود. در این روش دو گیره برای پودگذاری همزمان عمل می کند. در هر سمت ماشین یک میله گیره یا یک تسمه گیره وجود دارد که طول هر یک کمی بزرگتر از نصف شانه بافندگی ماشین است. یکی از گیره ها، گیره آورنده و دیگری گیره برنده است و هر دو همزمان به داخل دهنه وارد می شود و در وسط دهنه به یکدیگر می رسند. در این نوع ماشینها انتقال نخ پود به داخل دهنه به دو روش انجام می شود که روش داووس و روش کابر ماشینهای سولزر مارخانه یزد تترون به روش داووس عمل می کنند. این روش توسط دیموند داووس طی یک کار تحقیقاتی نه ساله اختراع شد و در سال 1993 حدود بیست ماشین با عرض شانه نود سانتیمتر  شروع به کار کرد.

روش پودگذاری دراین ماشینها به این طریق است که:

1- گیره آورنده که در سمت بوبین قرار دارد و ابتدای نخ پود را می گیرد و وارد دهنه می شود.

2- همزمان با آن این گیره برنده نیز وارد دهنه می شود.

3- هر دوگیره به وسط دهنه رسیده و ابتدای نخ پود توسط گیره برنده گرفته می شود و دفتین به لبه پارچه کوبیده می شود. از خصوصیات این روش این است که چون سرعت باز شدن نخ کمتر از روش کابلر است می توان برای بافندگی از نخهای فیلامنت و ابریشم طبیعی استفاده کرد و همچنین مکانیزم مراقبت نخ پود در خارج دهنه است. به همین دلیل بهتر است در دسترس قرار گیرد.

 

2-16- مکانیزم رزرو نخ پود

در ابتدای به بازار آمدن ماشینهای بدون ماکو چون سرعت آنها کم بود، نخها در مقابل کشش وارده به راحتی مقاومت می کردند و تنها دو ماشین جهت هوا و جهت آب به مکانیزمهای نخ پود مجهز بودند، زیرا از ابتدا سرعت آنها نسبت به سایر دستگاهها بیشتر بود. با افزایش سرعت ماشینهای بافندگی دیگر باز شدن نخ از روی بوبین  جواب گوی نیاز ماشین نبود پس ماشینهای بافندگی به  مکانیزم رزور  مجهز شدند از جمله   وظایف  این دستگاه  عبارتند از:

1- ایجاد کشش در نخ  پود قبل از پیچیده شدن رزور.

2- اندازه گیری طول پود مورد نیاز.

3- ایجاد  کشش  در   نخ پود در اثنای پود گذاری.

4- کشیده شدن انتهای نخ پود به عقب  پس  از  دفتین  زدن.

مکانیزم کار دستگاه بدین صورت است که نخ پود بعد از باز شدن از روی بوبین و عبور از راهنما از داخل ترموز گذشته و ه راهنماهای نخ می رسد. غلتک رزور نخ پود بعد از راهنما قرار دارد این غلتک ها از چندین  قسمت تشکیل شده است. این  غلتک دارای سطحی بسیار صاف و سیقلی است که دارای شیارهایی است مکانیزم کار بدین ترتیب است بعد از اینکه نخ از انتهای دستگاه وارد آن شد وارد صفحه سیقلی شروع به گردش می کند تا اینکه نخ را به داخل دستگاه کشیده و بر روی شیار غلتک و مقداری هم روی قسمت سیقلی غلتک قرار می گیرد. بعد از اینکه مقدار نخ روی غلتک به مقدار مورد نیاز رسید دستگاه خاموش می شود سپس نخ پودی که روی سطح سیقلی قرار دارد به وسیلۀ قلابی بیرون آورده بعد از عبور از  میان سوراخ  و صفحه های راهنما و گذراندن از سوراخ دستگاه  کنترل نخ پود آن را در مسیر حرکت راپی قرار می دهیم.

 

 2-16-1 مکانیزم کنترل نخ پود

کنترل نخ پود به طورالکترونیکی انجام می شود بدین ترتیب که نخ پود بعد از عبور از سوراخ  دستگاه حس کننده (خازن) ایجاد علامت می کند اگر این  علامت در زمان عبور 30 تا 40 سانتیمتر آخر پود قطع گردد دستگاه به طریق کنترل شده ای متوقف می شود برای نخ های پودی جتنی حس کننده مخصوص لازم است. با فشار دادن کلید منو شماره 7O مشخص شده است پود خاموش است و بدین طریق می توان ماشین را به کار انداخت در موقع راه اندازی اولیه یا هنگام تغییر عرض پارچه که باید میزان حرکت را تنظیم کرد به محض اینکه حس کننده علامت عبور نخ را دریافت کرد کلید شماره 7 خاموش شده و کنترل پود خودبه­خود به کار می افتد. در هنگام بادگیری  دستگاه که در ابتدای هر شیفت برای تمیز نگه داشتن دستگاه انجام می شود باید دستگاه را خاموش   کرد زیرا این حس­کننده ها نسبت  به هوای فشرده حساسیت نشان می دهند.

 

2-17- کنترل  کننده زمان  کار

حس کننده های a تا e  بای  مراقبت و کنترل عملیات مختلف مکانیکی می باشند کنترل کننده ها   زمان حالت و وضعیت های مختلف  ماشین را به زمان  دهنده الکتریکی اطلاع می دهند. حس کننده A سر  پودیابی را انجام می دهد و بین درجات 25  تا  50  عمل  می کند و در این موقع راپیرها خارج از دهانه قرار دارند و نخ  در پایین  ترین حالت خود قرار دارد. حس کننده B حرکت آهسته  به عقب را انجام می دهد و همچنین  توقف  حرکت  به عقب گرد در پارگی نخ تار و قابل تنظیم بین درجات 240  تا 325 (تا 300  حس کننده به طور معمولی انجام می شود و از 300  به بالا ان را عکس  می کند.)

 

2-18- حس کننده C

این حس کننده مانع استارت ماشین می شود. این حس کننده بین درجات 50 تا 180 عمل نموده و در این حالت  راپیرها با سرعت  در حال ورود به دهانه و ماشین را نم توان به کار انداخت.

 

2-19- حس کننده D

کنترل نخ پود را به عهده دارد و بین درجات  260 تا  310  قابل  تنظیم است و هنگامی که علامت را حس کننده پود رد می شود 30 تا 40 سانتی متر آخر پود را کنترل می کند.

 

-8-3- راپورت ماشین

تعداد قلاب های ماشین ژاکارد که برای تشکیل نقش و یا شکل پارچه بکار می رود ، راپورت ماشین نامیده می شود. قلاب های تشکیل دهنه کناره پارچه و قلاب های فرمان دهنده تعویض ماسوره رنگی ، تعویض جعبه ماکو با انتخاب رنگ در ماشین بی ماکو ، جزو راپورت ماشین به حساب می آید.

برای اینکه برروی یک ماشین ژاکارد یک نقش و یا یک شکل بدون نقص بوجود آید ، باید شرایط زیر وجود داشته باشد:

1- راپورت ماشین باید برابر راپورت نقش و یا مضرب صحیحی از آن باشد

2- راپورت ماشین و راپورت نقش باید مضرب صحیحی از راپورت تار باشد.

3- برای آنکه در عرض پارچه تعداد راپورت نقش عدد صحیحی باشد ، باید تعداد نخ های تار پارچه ( بدون نخ های تار کناره ) مضرب صحیحی از راپورت ماشین و یا راپورت طرح باشد.

 

 

3-9- ریسمان کشی

منظور از ریسمان کشی ، عبور دادن ریسمان ها از داخل تخته ریسمان است که باید طریق خاصی انجام شود.

تخته ریسمان ، یک تخته مستطیل شکل است که در پشت دفتین و به موازات نخ های تار و در بالای آن قرار گرفته است. در داخل تخته ریسمان سوراخ هایی در امتداد عرض و طول تخته تعبیه شده اند و ( ردیف سوراخها ) و ( ستون سوراخها ) را تشکیل می دهند. شکل ( 1- 12). ریسمان ها که از قلاب ها آویخته است ،از داخل این سوراخ ها عبور داده می شود.

 

3-10- انواع ریسمان کشی نسبت به نقش پارچه

با در نظر گرفتن نوع پارچه و نقش آن معمولاً 6 نوع ریسمان کشی وجود دارد که چند نمونه از آن ذکر می گردد.

1- ریسمان کشی متوالی

2- ریسمان کشی جناغی

3- ریسمان کشی جناغی با فاصله

4- ریسمان کشی متصل و مرکب

5- ریسمان کشی برای پارچه هایی که دارای نقش راه راه طولی هستند.

6- ریسمان کشی متوالی با استفاده از تخته ریسمان چند قسمتی و چند ریسمانی.

قبل از ریسمان کشی باید به مطالب زیر توجه کرد:

تعداد راپورت های تخته ریسمان ، اندازه راپورت ماشین ، تعداد قلاب های لازم برای تشکیل یک نقش پارچه ، تعداد ریسمان های لازم برای هر راپورت تخته ریسمان که باید به هر قلاب آویخته شود ، تعداد سوراخ هایی که در هر ستون تخته ریسمان موجود است ، راپورت ریسمان کشی ، تعداد سوراخهای هر ردیف راپورت تخته ریسمان.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


گزارش كارآموزی برق در شركت نوروز پیمان

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی برق در شركت نوروز پیمان به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی برق در شركت نوروز پیمان را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش كارآموزی برق در شركت نوروز پیمان در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 19
حجم فایل 18 کیلو بایت

گزارش كارآموزی برق در شركت نوروز پیمان در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

ترانسهای جریان خشك برای سطوح ولتاژ 36-12 كیلو وات :

اصولاً كاربرد این ترانسها به منظور جدا سازی مدارهای حفاظتی و اندازه گیری از قسمت فشار قوی و تبدیل مقادیر جریان به میزان مورد نیاز دستگاههای اندازه گیری و حفاظتی استفاده می شود .

استانداردها :

این ترانسها بر اساس استانداردهای BS,ANSI , VDE , IEC و استانداردهای دیگر ساخته می شود .

اجزاء اصلی :

ترانسهای فوق به دو صورت با نسبت تبدیل در اولیه (1: 2) یا بدون آن ساخته می شود . هسته های بكار رفته در این ترانس ها بسته به كلاس دقت آنها از دو نوع ورق مغناطیسی ساخته می شود .

و همانطور كه می دانیم هر ترانس تشكیل شده است از دو سیم پیچ كه یكی اولیه و دیگری ثانویه می باشد . و در این نوع ترانس سیم پیچ اولیه (فشار قوی )طوری طراحی شده است كه تنشهای مكانیكی ناشی از انبساط حرارتی در اثر جریانهای اتصال كوتاه به عایق اصلی ترانس منتقل نمی شود . جنس هادیها از نوع مس الكترولیتی است . و سیم پیچ ثانویه ، (فشار ضعیف) به صورت چند لایه به همراه عایق مضاعف بین لایه ها طراحی شده است .كه تنشهای مكانیكی ناشی از انبساط حرارتی در اثر جریانهای اتصال كوتاه به عایق اصلی ترانس منتقل نمی شود.جنس هادی از نوع مس الكترولیتی است. وسیم پیچ ثانویه‏‎(فشار ضعیف) به صورت چندن ته همراه عایق مضاعف بین لایه ها طراحی شده است.

عایق اصلی این ترانس ها رزین اپوكسی ریخته گری شده تحت خلا با خواص عایقی و مكانیكی برتر است و ترانسی دارای دو ترمینال اولیه وثانویه است كه ترمینالهای اولیه از جنس مس یا برنج است و ترمینالهای ثانویه توسط درپوش و بكارگیری پیچهای اب بندی كننده بطور كامل پوشیده میشود . این درپوش دارای ورودی كابل از جنس لاستیك مناسب برای كابل با قطر   16  میلیمتر است. ترمینال قرار گرفته در كتار ترمینالهای ثانویه كه با علامت       مشخص شده است باید بطور كامل به زمین متصل شود . اتصالات ثانویه به وسیله پیچ M5  بسته می شوند . و ترانسهای جریان خشك با ولتاژ ها و نوعهای مختلفی وجود دارد كه ما در شركت كار كردیم و این ترانسها عبارتند از :

1-ترانسهای جریان خشك برای سطوح ولتاژ 24-12 كیلو وات UNA

2- ترانسهای ولتاژ خشك برای سطوح ولتاژ 36-12 كیلو ولت VPA

3- ترانسهای جریان خشك بیرونی برای سطوح ولتاژ 36-24 كیلو ولت APE

4- ترانسهای جریان خشك بیرونی برای سطوح ولتاژ 36-24 كیلو ولت AGE

5- ترانسهای ولتاژ خشك بیرونی برای سطح ولتاژ 36-24 كیلو ولت VPV

ترانسهای فوق برای جریان و ولتاژ استفاده می شوند كه ترانسهایی كه در موقع كارآموزی استفاده كردیم از شركت سازنده این ترانسها نیرو ترانس استفاده شده است و در جاهای مختلف ترانسهای مختلف استفاده می شوند كه برای انتخاب ترانس  مناسب می توانیم از روی جدول ترانس را انتخاب كنیم و برای انتخاب درست از روی جدول باید سطح ولتاژ جریان اولیه و جریان اتصال كوتاه تعداد هسته و مشخصات آنها الزامی است.

برای حفاظت خطوط انتقال و توزیع برق شهرستان ایذه بخش سوسن كه زیر نظر شركت نوروز پیمان ایذه می باشد برای شبكه سازی های جدید و نسب ترانسها و كنتورها و خیلی مسائل برقی دیگر نیز مورد تجربه قرار گرفت كه از جمله وسایلی كه در این موارد كاری استفاده می شوند را لیست كرده و در مورد آنها توضیح خواهم داد.

برای عبور سیمها از بالای پایه های چوبی و یا سیمانی كه شبكه را توسعه می دهند از مقره هایی استفاده می شوند كه یك نوع مقره ها روی پایه ها قرار گرفته و سیمها از بالای آنها قرار می گیرند و بعضی به صورت ردیفی قرار می گیرند .

سر راه هر شبكه فشار قوی باید فیوز قرار و برای این كار فیوزها درون وسیله ای به نام كت اوت قرار می گیرد كه كت اوت كلیدی است برای حفاظت از خطوط انتقال فشار متوسط و ترانسفورماتورهای توزیع مورد استفاده قرار می گیرد و این نوع وسیله در نوع های مختلفی وجود دارد به طوری كه هر كدام قدرت عایقی و یك ولتاژ نامی متفاوت دارد .

برای قطع و وصل فیوزهای فشار قوی از یك وسیله ای به نام چوپ پرش استفاده می شود كه میله عایقی الكتریكی از جنس فایبر گلاس یا اپكسی كلاس برای دسترسی به تجهیزات فشار متوسط از فاصله دور از 2 متر تا 7 متر به صورت تلسكوپی و یا پیچ و مهره ای برای ولتاژ های 20 الی 400 كیلو ولت جهت آزمایش خطوط انتقال فشار قوی و انتقال فشار متوسط از تفنگ ارت استفاده می شود.

دستگاه فاز یاب مورد استفاده جهت مكانیزاسیون شبكه های توزیع برق برای ردیابی فاز و یا اینكه فاز و یا سیم برق را مشخص می كند .

در بعضی از مواقع هنگامی كه برای راه اندازی تجهیزات الكتریكی استفاده می شود اتصال زمین به صورت موقت برای زمین كردن و حفاظت خطوط بدون برق هنگام كار بر روی تجهیزات استفاده می شود .

با ولتاژهای 20-33-63-132-230-400 كیلو ولت و 380 ولت

ترانسفورماتورهای جریان بیرونی برای نصب در نیروگاه های انتقال و توزیع :

ترانسفورماتورهای جریان با حداقل روغن ساخته می شود و از نوع سنجاقی می باشد . صحت طراحی این نوع ترانسفورماتور كه تعداد زیادی توسط ABB ساخته شده و در كشورهای مختلف جهان نصب گردیده است كار آیی خوب و قابل ملاحظه ای را دارد .

–         تركیب منحصر به فرد روغن و دانه ای خالص كوارتز باعث شده است كه حجم روغن كم و اندازه ترانسفورماتور كوچكتر شود .

–          به علت آب بندی كامل نیاز به سرویسهای دوره های ندارد .

–     بخاطر وجود سیستم جبران كننده تغییرات حجم و به كمك گاز نیتروژن و بدون استفاده از قطعات متحرك ، نیازی به تعویض روغن نیست .

–          تمام قطاعت آهنی خارجی گالوانیزه گرم شده اند .

–          طراحی انعطاف پذیر

–          مقاومت بال در برابر زلزله تا 5/0 گرم

سیم پیچ ها و هسته های ترانسفورماتور :

سیم پیچ اولیه یا چند هادی آلومینیومی یا مسی كه اساساً به صورت بوشینگ U شكل ، طراحی گردیده تشكیل شده است . سیم پیچها با استفاده از كاغذی با خصوصیات استقامت مكانیكی و عایقی بالا تلفات عایقی پائین و مقاومت خوب در برابر كهنگی عایق بندی شده است . این سیم پیچ به دو قسمت موازی متصل شده است كه می توانند با استفاده از اتصالات بیرونی سری یا موازی متصل شوند . ظرفیت بار خروجی در هر دو نوع اتصال با ترانسفورماتوهای جریان معمولاً می توانند هسته را در خود جای دهند ، ضمن اینكه بیشتر از 4 هسته نیز بر اساس سفارش ساخته می شود . هسته ها به صورت حلقه استوانه ای شكل می شوند .

 هسته های حفاظتی با استفاده از ورقه های از جنس استیل با كیفیت بالا ساخته می شوند و هسته های اندازه گیری از جنس آلیاژ نیكل با خصوصیات تلفات كم (دقت بالا ) و سطح اشباع پائین ساخته  می شوند . برای مصارف خانگی خاص ، هسته های حفاظتی با شكاف هوائی نیز قابل ساخت می باشند .

سیم پیچ ثانویه از سیم بالاك دوگانه تشكیل شده كه به طور یكنواخت در تمامی محیط هسته پیچیده شده است و در نتیجه راكتانس نشتی ثانویه در سیم پیچ ها و بین سرهای خروجی قابل اغماض می باشد . هسته های حفاظتی بدون در نظر گرفتن تصحیح دور طراحی می شوند . در حالیكه در هسته های اندازه گیری جهت رسیدن به بارها ودقت های مورد نیاز تصحیح دور انجام می گردد .

نحوه نصب :

بلافاصله پس از دریافت ، هر ترانسفورماتور را بایستی  به منظور مشخص كردن صدمات احتمالی حین حمل و نقل بازرسی نمود . هیچگونه اثری از نشت روغن یا شكستگی مقر نباید وجود داشته باشد . سطح روغن نیز بایستی در وضعیت مناسب باشد .

قبل از هر گوه تلاش برای تعمیر ترانسفورماتور صدمه دید باید شركت سازنده تماس گرفته ، هنگام نصب اطمینان حاصل شود كه سازه نگهدارنده، تراز باشد

اتصالات اولیه باید به نحوی نصب گردد كه باعث كمترین بار استاتیكی به ترمینالها شود .

سیم پیچهای ثانویه كه مورد استفاده قرار نمی گیرند بایستی اتصال كوتاه و زمین شوند. سر ولتاژ خازنی نیز در صورت عدم استفاده باید به بدنه محفظه روغن زمین شود .

نحوه نگهداری :

نگهداری ترانسفورماتور به طور معمول شامل بررسی چشمی سطح روغن به صورت دوره ای به منظور مشخص شدن نشت احتمالی روغن می شود . علاوه بر این می بایست مواظب گرم شدن اتصالات اولیه كه به خاطر محكم نبودن اتصال ایجاد  می شود نیز بود .

از آنجا كه ترانسفورماتور به طور كامل آب بندی است ، احتیاج به اقدامات نگهداری دیگری ندارد . بعد از 15 تا 20 سال كار كرد مستمر ، توصیه می شود كه بررسی به صورت دقیقتر روی ترانسفورماتور انجام شود تا كار بدون اشكال آن ادامه یابد . حدود و روش بررسی فوق الذكر بستگی به امكانات محلی دارد . برای مثال آنالیز گاز موجود در نمونه روغن برای برسی عایق توصیه می شود .

گزارش كار مدار كنتور سه فاز چهار سیمه همراه با 3 مصرف كننده :

در این كنتور كه دارای 12 شماره می باشد شماره 1و2 – 4و5 – 7و8 به هم همیشه متصل هستند یعنی شماره های 8و5و2 مسدود می باشند و شماره 1 ورودی فاز R شماره 3 خروجی R شماره 4 ورودی فاز S شماره 6 خروجی S و شماره 7 ورودی فاز T و خروجی آن شماره 9 می باشد و به فیوز می دهیم نول اصلی را نیز به شماره 10 داده و از خروجی 12 می گیریم .

سپس فاز T,S,R را كه به فیوز 4 دادیم به كلید چاقویی سه زبانه متصل می كنیم خروجی آنها را به سرپیچها می دهیم سپس نول شماره 12 را نیز به سر پیچها متصل می نمائیم . وقتی كه برق برقدار می گردد لامپها روشن شده و نشان گر این است كه هر سه فاز برق دارد می باشد . و كنتوری كه سیم نول درون آن قرار گیرد را كنتور سه فاز و چهار سیمه می گویند .

گزارش مدار كنتور تك فاز دو تعرفه ای :

در بعضی از كشورها برای تغییر بهای برق در شب و روز یك دستگاه تعرفه در كنتور دارند یعنی دارای دو شمارشگر می باشد این دستگاه تعرفه در پایان روز مدار قطع و به تعرفه شب اتصال می كند بنابراین تعرفه شب از تعرفه بقیه ساعات روز كمترمی باشد در این كنتورها كه دارای 21 پیم می باشد و بی شماره 1 به شماره 2 متصل می باشد و شماره 1 فاز ورودی كنتور می باشد و خروجی فاز شماره 3 می باشد .

ورودی اصلی نول دراین كنتور شماره 4 می باشد و خروجی نول شماره 6 می باشد .

برای بستن این مدار بدین ترتیب عمل می شود كه ورودی R را به شماره 1 می دهیم و از شماره 3 می گیریم و به فیوز اصلی می دهیم .

نول اصلی را نیز به شماره 4 داده و خروجی آن را از شماره 6 می گیریم بستن دستگاه تعرفه به كنتور اصلی نیز بدین ترتیب صورت می گیرد كه نول شماره 6 را به شماره 13 می دهیم و از شماره 13 به شماره آخر تعرفه می دهیم از شماره 15 نیز به شماره اول از سه شماره تعرف5 می دهیم .

پیچ وسط دستگاه تعرفه را نیز به شماره 2 كنتور می دهیم بنابراین كنتور ما دارای فاز و نول و دستگاه تعرفه نیز دارای فاز و نول است بنابراین سیمهای ورودی و خروجی و تعرفه كه چك شد فاز و نول خروجی كنتور را كه فاز آلان را به فیوز داده ایم به جعبه تقسیم داده و از آن به مصرف كننده می دهیم .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


گزارش كارآموزی در شركت علمی و تحقیقاتی اصفهان

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی در شركت علمی و تحقیقاتی اصفهان به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی در شركت علمی و تحقیقاتی اصفهان را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش كارآموزی در شركت علمی و تحقیقاتی اصفهان در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 32
حجم فایل 3.822 مگا بایت

گزارش كارآموزی در شركت علمی و تحقیقاتی اصفهان در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
 
عنوان                                                                                                صفحه

آشنایی كلی با مكان كارآموزی

آشنایی با دستگاههای مورد استفادهدر آزمایشگاههای متالوگرافی

1-  دستگاه سنباده

2-   دستگاه پولیش مكانیكی

3-   دستگاه برش

4-   دستگاه مانت

5-  بررسی ریز ساختارهای انعكاسی با میكروسكوپ

6-  پولیش  شیمیایی –  محلولهای اچ

الف ) آشنایی كلی با مكان كارآموزی
شهرك علمی و تحقیقاتی اصفهان
Isfahan Science & Technology Town

 

 
تاریخچه فشرده ای از روند شكل گیری شهرك

1372 تا 1376 : تعیین و تصویب اعضای هیأت موسس شهرك توسط شورای پژوهشهای علمی كشور، مكان یابی، تشكیل هیأت اجرایی به ریاست استاندارد و تأسیس دبیرخانه شهرك، تشكیل كمیته های تخصصی در شهرك، آغاز طراحی مركز رشد فناوری، تهیه و تصویب اساسنامه در شورای عالی انقلاب فرهنگی و شروع فعالیتهای تحقیقاتی بر روی 35 پروژه در شهرك.

1377 تا 1378 : تصویب ردیف بودجه ملی برای شهرك، برگزاری اولین جشنواره شیخ بهایی، واگذاری 52 هكتار از اراضی مجاور دانشگاه  صنعتی جهت احداث شهرك، انجام مطالعات اولویت یابی گرایشهای تخصصی شهرك.

1379 : راه اندازی مركز رشد فناوری در ساختمان 22 بهمن، پذیرش و استقرار 17 واحد فناوری در مركز رشد، ایجاد شبكه تحقیقاتی همكار، عضویت شهرك در انجمن جهانی پاركهای علمی (IASP) ، عضویت شهرك در انجمن پاركهای علمی آسیا.

1380 : راه اندازی دوره پیش رشد، راه اندازی آزمایشگاهها و كارگاههای تخصصی.

1381 : راه اندازی مركز رشد فناوری تخصصی ICT و پیگیری استقرار مؤسسات مربوطه در ساختمان اصلی مركز رشد در مجاورت دانشگاه صنعتی اصفهان، افزایش تعداد مؤسسات به 40 واحد.

 
كلیات و اهداف

شهرك علمی و تحقیقاتی اصفهان در شمال غربی شهر اصفهان، در مجاورت دانشگاه صنعتی واقع شده است و محلی است كه واحدهای تحقیقاتی مستقل و یا وابسته به سازمانها و صنایع در آن متمركز می شوند. این مجموعه كه به صورت یك منطقه ویژه تحقیقاتی عمل می كند با ترویج فضای نوآوری و رقابت در میان شركتها و مؤسساتی كه فعالیت هایشان مبتنی بر علم و دانش است و همچنین با تعمیق ارتباط بین دانشگاهها و سازمانهای تحقیقاتی، واحدهای تولیدی و مراكز تصمیم گیری دولتی شرایط را برای رسیدن به هدف نهایی توسعه فناوری فراهم می سازد.

ایجاد مراكز رشد (انكوباتورها) و كمك به تشكیل و رشد مؤسسات نوپا در زمینه تحقیقات و فناوری از اقدامات بنیادینی است كه این شهرك در جهت نیل به هدف فوق انجام می دهد.

كاهش فاصله فناوری با كشورهای توسعه یافته، نوسازی صنایع و افزایش توان رقابتی آنها، بومی سازی فناوری و ایجاد اشتغال مولد در بخش خصوصی برای فارغ التحصیلات جوان از دیگر اهداف این شهرك است.

شهرك علمی و تحقیقاتی اصفهان تحت نظارت عالیه هیأت امنا توسط سازمانی مركزی كه وابسته به وزارت علوم، تحقیقات و فناوری است اداره می شود.

 
نتایج حاصل از فعالیتهای شهرك

– گسترش واحدها و سازمانهای تحقیقاتی و شركتهای خدمات مهندسی و تكمیل چرخه تحقیقات.

– كارآفرینی برای نیروهای محقق جوان (دانش آموختگان ارشد دانشگاهها).

– كاربردی كردن و تجاری كردن نتایج

– نوسازی صنایع موجود با بهره گیری از ابداعات یا دستیابی به فناوری به شیوه مهندسی معكوس.

 
شبكه واحدهای تحقیقاتی همكار

شهرك علمی و تحقیقاتی اصفهان با توجه به تنوع، تعدد و پراكندگی واحدهای تحقیقاتی، ضعف ارتباطات منطقی بین واحدهای تحقیقاتی موجود در منطقه و در جهت گسترش و ارتقاء فعالیتهای پژوهشی، شبكه ای متشكل از واحدهای تحقیقاتی همكاری ایجاد كرده است.

از اساسی ترین اهداف راه اندازی این شبكه ایجاد تعامل بین واحدهای تحقیقاتی موجود در منطقه از طریق افزایش ارتباط بین آنها بوده است. به این منظور یك بانك اطلاعاتی از پتانسیلهای نرم افزاری و سخت افزاری واحدهای عضو تهیه شده است كه علاوه بر شناسایی پتانسیلهای تحقیقاتی موجود در منطقه امكان برنامه ریزی جهت تأمین تجهیزات و امكانات مورد نیاز منطقه را نیز فراهم می كند. با وجود این شبكه ارتباطات بین واحدهای عضو گسترش یافته و امكان مشاركت آنها در اجرای طرحهای ملی و بزرگ صنعتی در حد توان و امكانات فراهم می شود. واحدهایی كه می توانند عضو شبكه همكار شوند:

–  واحدهای تحقیق و توسعه صنایع

– شركتهای خصوصی خدمات مهندسی و تحقیقاتی

– مراكز پژوهشی و پژوهشكده های دانشگاهها

– مؤسسات تحقیقاتی خصوصی

– مؤسسات تحقیقاتی دولتی

 

 

مزایای عضویت در شبكه همكار

– برخورداری از خدمات ستادی و پشتیبانی برای برقراری ارتباط ساده و روان با صنایع و بخشهای اقتصادی و سایر واحدهای تحقیقاتی.

– بهره گیری و استفاده از خدمات آزمایشگاهی و تجهیزاتی سایر مؤسسات عضو شهرك

– دسترسی به اطلاعات و نیازهای تحقیقاتی صنایع همكاری شهرك و برخورداری از راهنمایی تا مرحله عقد قرارداد.

 
واحدهای قابل استقرار در شهرك

واحدها و مؤسسات تحقیقاتی خصوصی، دولتی، وابسته به دانشگاهها و مراكز آموزش عالی و همچنین وابسته به صنایع و سازمانها نظیر مراكز تحقیق و توسعه و یا دفتر مطالعات و برنامه ریزی.

 

مركز رشد فناوری

مركز رشد فناوری (انكوباتور) شهرك با هدف ایجاد جاذبه برای شكل گیری شركتهای خصوصی فناوری، كاهش ریسك مؤسسات نوبنیاد، كمك به اشتغال فارغ التحصیلان دانشگاه و رشد اقتصادی منطقه راه اندازی شده است. وظیفه این مركز كمك به رشد هسته ها، شركتها و مؤسسات فناوری، ارائه خدمات پشتیبانی به واحدهای مذكور و نظارت بر روند رشد آنها می باشد. خدماتی كه مركز رشد ارائه می دهد عمدتاً از نوع فنی و تخصصی، مشاوره ای، اطلاع رسانی و پشتیبانی و اداری است. ارائه خدمات در قبال دریافت هزینه بر اساس تعرفه های مصوب انجام می­گیرد و سیاست شهرك آن است كه ارائه خدمات را به واحدهای خدماتی خصوصی واگذار كند. مؤسساتی كه وارد مركز رشد می شوند طی دوره ای 3 ساله به ترتیب مراحل پرورش ایده، رشد علمی، تولید محصول و بازاریابی را پشت سر گذاشته و در این مدت از خدمات زیر بهره مند می­شوند:

– خدمات عمومی شامل اسكان، منشی گری، تایپ و تكثیر، ارسال مراسلات

– خدمات اطلاع رسانی شامل شبكه داخلی (LAN) ، اینترنت، سایت اینترنتی، كتابخانه

– خدمات فنی و تخصصی شامل آزمایشگاه طراحی، آزمایشگاه متالوگرافی، آزمایشگاه الكترونیك، آزمایشگاه پایه شیمی و كارگاه ماشین ابزار.

– خدمات مشاوره ای شامل سمینارهای دوره ای مشاوره ای (حقوقی، مالی، بازاریابی) ، بهره گیری از مشاورین مالیاتی، حقوقی، بازاریابی و علمی.

 

شرایط كلی پذیرش مؤسسات فناوری

پذیرش مؤسسات متقاضی بر اساس 3 معیار ایده مناسب مبتنی بر فناوری. تركیب نیروی انسانی متناسب با زمینه فعالیت مؤسسه، و برنامه كاری مبتنی بر شناخت بازار انجام می گیرد. شرط استقرار در مركز رشد و برخورداری از خدمات موجود در دوره رشد برای مؤسسات پذیرفته شده، داشتن ماهیت حقوقی و یا آمادگی برای ثبت شركت / مؤسسه می باشد. منظور از تركیب نیروی انسانی متناسب، وجود حداقل دو نفر عضو تمام وقت است كه یك نفر از آنها كارشناس ارشد و از اعضا مؤسس باشد.

مؤسساتی كه در یكی از موارد ایده مناسب یا تركیب نیرو ضعف داشته باشند در دوره پیش رشد پذیرفته می شوند.

 

دوره پیش رشد

در جهت تكمیل اهداف مركز رشد فناوری شهرك، دوره پیش رشد وظیفه حمایت از
هسته های تحقیقاتی نوپا متشكل از فارغ التحصیلان و یا دانشجویان ممتاز مقاطع كارشناسی ارشد و دكتری رابه­عهده دارد. از اهم فعالیتهای این دوره كمك به پرورش ایده های تحقیقاتی توسعه­ای هسته­ها و فراهم نمودن فضای لازم برای رشد كیفی و كمی آنها به منظور انتقال به مركز رشد به عنوان مؤسسه های حقوقی است. در این دوره خدمات برنامه ریزی شده بصورت محدود در اختیار هسته های مستقر قرار داده می شود. طول این دوره از 6 تا 9 ماه برنامه ریزی شده است.

كلیدهای شكل:

1 –  mm SLR35 دوربین خانگی

2 – تطبیق دهندة T2

3 – f΄ بیرونی = mm 63 كه روی T2 سوار می شود.

4 – تطبیق دهندة T2 / x 5/2 برای دوربین های SLR

5 – T2 / x 5/2 تطبیق دهندة comp

6 – T2 / x 5/2 تطبیق دهندة دوربین

8 و 11 – عدسی چشمی

9 – تطبیق دهندة دوربین میكروسكوپ (وضعیت تصویر mm 60)

10 – تطبیق دهندة دوربین میكروسكوپ (وضعیت تصویر mm 44)

12 – قید دوربین به قطر mm 40

13 – قید دوربین در وضعیت mm 44

14 – قید دوربین در وضعیت mm 60

16 – سطح تماس در axiover 25C/CFL/Cafront Prort

17 – تماس دوربین در قسمت جلویی M135 / 135 / M 35 / 35 axiover

18 – تلسكوپ یك چشمی

19 – عكس شبكة دوربین نجومی

 

 

 

6 – پولیش شیمیایی – محلولهای اچ

توضیح دستگاه:

این دستگاه با وارد آوردن ارتعاش به مایعی كه درون آن می باشد باعث حذف لایه های جرم و كثیفی یا لایة اچ شدة فلز می شود و در واقع این دستگاه نوعی دستگاه پولیش          می باشد.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


گزارش كارآموزی در شركت فنی مهندسی كانرود سازه (طراح قالبهای مختلف)

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی در شركت فنی مهندسی كانرود سازه (طراح قالبهای مختلف) به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی در شركت فنی مهندسی كانرود سازه (طراح قالبهای مختلف) را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش كارآموزی در شركت فنی مهندسی كانرود سازه (طراح قالبهای مختلف) در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 19
حجم فایل 17 کیلو بایت

گزارش كارآموزی در شركت فنی مهندسی كانرود سازه (طراح قالبهای مختلف) در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                  صفحه

آشنایی با مكان كارآموزی                                                          1

طراحی قالب                                                                        5

ماشینهای پرس                                                           6

پرسهای مكانیكی دوضربه ای                                            10

چگونگی انتخاب دستگاه پرس                                           11

برش                                                                                 12

قالب برش                                                                           18

كفشك استاندارد                                                                   23

جزئیات ساخت قالب                                                     25

ماتریس                                                                    28

صفحه توپی گیر و صفحه سنبه گیر                                    32
 
آشنایی كلی با مكان كارآموزی

اطلاعاتی كه می توانیم در این زمینه ارائه كنیم یكی در مورد موقعیت مكانی كارخانه است كه در استان تهران  سهروردی شمالی -شهید قندی – پلاك 110  واقع شده است مساحت تقریبی این كارخانه 4000 متر مربع و دارای زیر بنای 2000 متر مربع می باشد این كارخانه در سال 1368 با مدیریت جناب آقای مهندس دولت آبادی  و با مشاركت 5 نفر به صورت سهام دارد احداث شده است و در سال 1372با تلاش وهمت پرسنل توانست مجوز استاندارد را دریافت كند . این كارخانه با نام شركت فنی كانرودسازه شروع به كاركرد ومحصولات این كارخانه تولید قطعه های بزرگ برای كارخانجات و سوله ها و بعضی قطعه های الكتریكی بود و دارای سه سوله فعال        می باشد .

1-    سوله قالبسازی 2- سوله خط تولید 3- سوله مونتاژ

وسایل موجود در سوله قالبسازی عبارتند از : 2 دستگاه اره لنگ – 1 دستگاه دلر 32 تبریز – 1 دستگاه دلر 13 تبریز – 1 دستگاه فرز FP4M ساخت تبریز – 2 دستگاه تراش 2 متری تبریز – 1 دستگاه اسپارك 120 آمپر پیشتازان كوره آبكاری 1200 درجه ، دستگاه مغناطیسی SPD4D لهستانی مونتاژ ایران و علاوه بر دستگاه تعدادی قالبهای آماده شده و تعدادی در حال ساخت به طور كلی در این سوله ها كارهای ساخت و تعمیرات قالبها انجام می شود و اما در قسمت سوله خط تولید در این سوله دستگاههایی مانند پرس گرمكار 120 تن جهت قالبهای باكالیت دستگاه پرس ضربه ای 43 تن در سردكار جهت قالبهای فلزی ،  دستگاه پرس ضربهای 10 تن سرد كار جهت قالبهای فلزی دستگاه تزریق مواد پلاستیكی 250 گرمی و در نهایت سوله مونتاژ كه مرحله پایانی و مونتاژ و سپس بسته بندی محصولات می باشد .

از جمله مواد اولیهای كه در این كارخانه مورد استفاده بود می توان مقداری مصالح فلزی و غیر فلزی مانند ورق های فولادی در اندازه ها و قطر های مختلف و آلیاژهای گوناگون و مواد پلاستیكی مانند پلی كربنات ، ابی رس ، اترومید ، و پلی آمید و … را می توان نام برد .

تعداد پرسنل و افراد مشغول به كار حدوداً 45 نفر می باشد كه شامل مهندسین ، تكنسینها و كارگرها می باشند .

ب ) ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عملی كار آموز :

در این كارخانه مهمترین بخشی كه مرتبط به رشته عملی ما بود بخش قالبسازی آن بود كه شیوه ساخت یك قالب و اجزای آن مورد بررسی قرار می گرفت و پس نحوه سوار كردن اجزاء قالب از قبیل ماتریس ، سنبه ، میله راهنما و … بر روی یكدیگر و تشكیل یك قالب كامل و اماده برای قرار گرفتن و در خط تولید انجام می شود . و این قسمت كار با دستگاههایی مانند فرز ، تراش ، دلر هم می توانست برایمان مهم باشد .

ج ) آزمون آموخت ها و نتایج و پیشنهادات :

ما طراحی را كه به صورت تئوری در دانشگاه آموخته بودیم حالا عملاً تجربه كردیم و همچنین كار با انواع دستگاهها و نحوه كار و انضباط كاری و احساس مسئولیت در محیط كار را فرا گرفتیم .

این كاراموزی دید ما نسبت به آینده شغلی را كه برای خود انتخاب كرده ایم بازتر كرد .

در اولین روزی كه وارد این كارخانه شدم با آقای مهندس دولت آبادی مدیر عامل كارخانه آشنا شدم و پس از آشنایی با آقای دولت آبادی با اتفاق ایشان از قسمتهای مختلف كارخانه و چند سوله آن دیدن كردیم و پس با سرپرست بخش قالبسازی آن آقای عباس زاده آشنا شدم كه مسئولیت آموزش من را به عهده گرفت ، كه مراحل ساخت قالب را برایم تشریح كرد .

 

 

طراحی قالب

مقدمه

به مجموعه عملیات فرم دادن و به شكل دلخواه در آوردن ورق ((كار روی ورق فلزات )) گفته می شود .

امتیازی كه این روش ساخت نسبت به روش های دیگر دارد عبارت است از: تولید زیاد ، بهای واحد تمام شده ارزان ، هم شكل بودن قطعات و قابلیت تعویض آن و سبكی و استحكام قطعات ساخته شده .

امكانات ساخت این قطعات با اصلاح و بهبود خواص زیر بیش تر و بهتر شده است . این خواص عبارتند از :

جنس فلز مورد ساخت ،جنس مواد متشكله قالب ها ، پرس های با سرعت روز افزون و محاسبات معلومات فنی دقیق تر .

قبلاً قالب ها و به طور كلی افزار ها بدون دخالت یك سرویس فنی ساخته می شد ولی امروزه بیش تر كارخانه ها و كارگاه ها یك دفتر فنی برای طراحی و محاسبات لازم دارند .
ماشین های پرس

ماشینهایی كه برای ((كار روی ورق فلزات به كار می روند )) پرس نام داردند و انها را نسبت به طرز كارشان طبقه بندی می كنند ، به طور كلی پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند :

1-    پرس های مكانیكی و 2- پرس های هیدرولیكی

هر یك از این دو نوع نیز از نظر حركتشان به دو دسته تقسیم می شوند :

الف ) پرسهای یك ضربهای و ب ) پرس های دو شربه ای .
پرس های مكانیكی یك ضربه ای

پرس ها بسته به نوع كارشان به انواع زیر تقسیم می شوند .

الف ) پرس های برشی و كششی ب ) پرس های خم كاری و سوراخكاری ج ) پرس های ضربه ای

و نیز نسبت به نوع حركتشان چنین اند :

1-    پرس های دستی

2-     پرس های اصطكاكی

3-     پرس های لنگی

4-     پرس های میل لنگی

5-     پرس های زانویی

1-   پرس های دستی

طرز كار : پیچ فرمان پرس معمولاً پرس معمولاً چند راهه ساخته می شوند و در مهره ای می گردد كه در قسمت فوقانی بدنه تعبیه شده است . این پیچ در بالا به وسط اهرمی متصل می شود كه در دو سر آن دو وزنه قرار دارد .

قطر پیچ معمولاً متناسب با نیروی پرس است به عبارت دیگر هر چه قطر پیچ بیش تر باشد ابعاد پرس بزرگ تر می شود و لذا نیروی بیش تری دارد .

مورد استفاده : از این رس ها برای كارهای برشی ، خمشی و كششی كه به نیروی زیادی نیاز ندارند استفاده می شود و به طور كلی در كارگاهایی كه بخواهند قبل از قرار دادن قالبی روی ماشین پرس ، آزمایش هایی از نظر تنظیم قالب و یا كنترل نمونه روی آن انجام دهند .

2-   پرس های اصطكاكی

طرز كار : با فشار دادن روی اهرم مخصوص فرمان یكی از چرخ های دوار یا چرخ لنگری كه به پیچ پرس متصل است تماس گرفته آن را به گردش وا می دارد (كورش پایین رونده ) . با رها كردن اهرم چرخ دوم (كه در همان جهت حركت می كند ) . به نوبه خود با چرخ لنگر تماس پیدا می كند و آن را در جهت عكس می گرداند (كورس بالا رونده) .

مورد استفاده : از این پرس ها برای كارهای ضربه ای و خم كاری استفاده  می كنند .

3) پرس های لنگی

بدنه این پرس ها به شكل های مختلف ساخته می شوند ، مانند بدنه بوته جقه ای ثابت ، بدنه بوته جقه ای خم شده و بدنه ستون دار (2 یا 4 ستونه) .

طرز كار : روی قسمت لنگ محور یك بوش قرار دارد كه توسط یك دیسك هزار خاره می تواند به محور متصل شود . این دیسك هزار خاره كه هنگام گردش محور شاتون را نیز می گرداند به كمك اهرم مخصوص روی محور حركت كرده و از درگیری با بوش لنگ خلاص می شود و محور می تواند آزادانه بگردد . حالت قرار گرفتن بوش لنگ تعیین كننده مقدار لنگ و از انجا كورش كشویی پرس می باشد .

این پرس ها كلاچی دارند كه اتصال چرخ طیار و محور را امكان پذیر       می سازد و نیز ترمزی دارند كه هنگام كلاچ گرفتن سرعت را كاهش       می دهد.

4-پرس های میل لنگی

محور این نوع پرس ها را یك میل لنگ تشكیل می دهد بنابراین كورس كشویی ثابت بوده ومقدار كورس آن به علت وجود میل لنگ می تواند بیشتراز پرس های لنگی باشد .

برای این كه این نوع پرس ها نیز طرز كار صحیحی داشته باشند به یك كلاچ و ترمز مجهز هستند . بدنه این پرسها معمولاً از نوع بدنه های ستوندار ساخته می شود .

5- پرس های زانویی

بدنه این پرسها نیز مانند پرس های میل لنگی از نوع ستون دار ساخته      می شود و اختلاف آن با پرس میل لنگی فقط در نوع فرمانشان می باشد .

د) قالب اتوماتیك :

 این قالب ها را روی كفشك سوار می كنند سنبه در این نوع قالبها روی كفشك تحتانی سوار شده و ماتریس و سنبه های سوراخ كن روی كفشك فوقانی جای می گیرند .

ماتریس بسته به جسم مورد برش از یك یا چند قطعه ساخته می شود یك سنبه پولك جدا كن جسم بریده شده را كه به ماتریس چسبده است جدا   می كند و در این هنگام جسم بردیده شده با هوای فشرده به پشت قالب پرتاب می شود لذا ورق توسط سه پین كه دوتای آن روی كفشك ثابت شده وسومی را روی بیرون انداز سوار می كنند هدایت می شود .

در زیر پین سوم یك فنر تیغه ای قرار می دهند تا این پین بتواند در سوراخ خود حركت كند مانع مخصوص پیش روی (استوپ) هم به همین ترتیب یعنی با قرار داردن یك فنر تیغه ای در زیر آن ساخته می شود معمولاً سطح مانع از پیرامون برش را برای تكیه دادن نوار به پشت آن انتخاب می كنند چون این سطح با استوپ تماس پیدا می كند بنابراین با فشار دادن نوار به جلو نوار به طرف پین های راهنما كشیده شده و به آنها تكیه می كند اگر در اطراف مورد برش سطح مانع نباشد می توان جسم را به طور مایل در نوار قرار داد از طرفی دیگر خود نوار هم باید نسبت به محور قالب مایل (با زاویه 45 درجه) باشد و امتیاز این عمل آن است كه كارگر می تواند كار را بهتر ببیند .
كفشك استاندارد

امروزه تقریباً بیشتر قالب ها روی كفشك سوار می شوند و به همین دلیل عموم سازندگان قالب از كفشكهای استاندارد استفاده می كنند این كفشكها را معمولاً از چدن خاكستری مخصوص و گاهی نیز بنابر سفارش از فولاد ریخته گری می سازند از انواع متداولی كه این كفشكها دارند چند نوع آن را كه بیشتر كاربرد دارند انتخاب كرده نام می بریم .

1-                كفشك با صفحه راهنما كه تنها برای قالب های برشی از آن استفاده می شود .

2-                 كفشك بیضی شكل كه برای قالب های اتوماتیك از آن استفاده      می شود .

3-        كفشك گرد با ستون های خلفی از این كفشكها برای خم كاری استفاده می كنند . چون ستون (گایدها) عقب قرار دارند فضای بیشتری برای خم كاری وجود دارد .

4-                 كفشك مستطیل شكل با ستون های خلفی دارای همان مشخصات كفشك قبلی است .

جزئیات ساخت قالب

سنبه

برای ساخت اجسام كوچك معمولاً سنبه را یك تكیه ای می سازند و برای ساخت قطعات با ابعاد متوسط ممكن است سنبه از دو قطعه ساخته شود كه عبارتند از یك كف فولادی آب داده كه با چند پیچ و چند پین به بدنه سنبه (قطعه دوم) كه از فولاد نیم سخت ساخته شده متصل می شود . این روش ساخت سنبه را آسان و تغییر شكل سنبه هنگام آب دادن را كاهش داده و در استفاده از فولاد سخت صرفه جویی می شود برای اجسام با ابعاد بزرگ سنبه ها معمولاً از یك بدنه چدنی یا فولاد نیمه سخت ساخته می شود در قسمتی كه سنبه باید كار كند تیغه هایی از فولاد آب داده قرار می دهند به علت تغیر شكل در هنگام آب دادن طول این تیغه ها نباید از 250 میلیمتر تجاوز كند ارتفاع سنبه های انتخابی برای قطعه مورد نظر با ارتفاع قطعه یكسان و یا حداكثر 15 تا 20 میلیمتر بیشتر است .برای اینكه سنبه های گرد با اقطار كوچك هنگام بار تحت نیروی كمانش قرار می گیرند سنبه كه ابعاد مورد لزوم را دارد تا ارتفاع 8 تا 10 میلیمتر ساخته می شود و بقیه طول سنبه دارای قطر و یا ضخامت بیشتری است از طرفی دیگر این سنبه ها را می توان دو تكیه ای ساخت به این صورت كه یك قطعه خود سنبه ایت كه دارای اندازه های لازم می باشد و قطعه دیگر پوششی است برای ان كه سنبه در روبنده هدایت شود در عمل برای اینكه سنبه نشكند حداقل قطر آن را برابر با ضخامت ورق مورد برش  در نظر می گیرند .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


گزارش كارآموزی در شركت فرآورده های گوشتی آمل(كاله)

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی در شركت فرآورده های گوشتی آمل(كاله) به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی در شركت فرآورده های گوشتی آمل(كاله) را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش كارآموزی در شركت فرآورده های گوشتی آمل(كاله) در 24 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 24
حجم فایل 34 کیلو بایت

گزارش كارآموزی در شركت فرآورده های گوشتی آمل(كاله) در 24 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه سوسیس و كالباس در ایران

در ایران اولین بار تولید سوسیس و كالباس حدود سال 1300 شمسی و توسط مهاجرین لهستانی انجام شد. كلمة‌ كالباس از زبان لهستانی گرفته شده است. اما بصورت كارخانه‌ای در سال 1982 میلادی (1370 شمسی) شروع شد. به این صورت كه یك نفر روسی به نام افو ناسر در بندر انزلی با ماشین كوچك دستی شروع به كار كرد و روزانه مایحتاج عده‌ای اتباع خرجی و عیسویاتی كه در آنجا بودند تهیه می كرد.

در سال 1930 یك نفر دیگر از اهالی روسیه به نام لیشینیسكی كه نماینده بازرگانی روسیه در بندر انزلی بود و سابقه كالباس سازی در روسیه داشت از آلمان یك كارخانه كوچك برای مصرف روانه 50-40 كیلوگرم كالباس وارد كردند و تا سال 1933 میلادی در بندر انزلی مشغول به كار بود. از آن پس كارخانه را به تهران منتقل و یك نفر متخصص كالباس‌سازی را از آلمان برای یك مك دعوت كرد. زمانیكه كارخانه لیشینیسكی در سال 1312 از بندر انزلی به تهران منتقل شد با آرزومان ؟؟؟ كه اطلاعاتی در زمینه تهیه این فرآورده داشت شریك شد و به این ترتیب در پایتخت اولین كارخانه كالباس‌سازی بنا نهاده شد.

تاریخچه شركت فرآورده‌های گوشتی آمل

شركت تولدی فرآورده‌ها گوشتی آمل در دیماه 1362 تاسیس شد و در سال 1363 در سالنی به مساحت 250 متر مربع با ظرفیت دو هزار تن در سال به بهره‌برداری رسید تولیدات این شركت را می توان در گروههای زیر دسته‌بندی كرد:

1- انواع سوسیس و كالباس از گوشت قرمز، سفید و ماهی 2- انواع برگر از گوشت قرمز، سفید و ماهی 3- بسته بندی و عمل آوری گوشت سفید و قرمز 4- غذای آماده

استفاده از آخرین تكنولوژی حضور كارشناسان مجرب شامل 3 نفر دكترا، نیز كارشناس ارشد و 17 نفر كارشناس به اضافه تكنیسین‌ها و افراد با تجربه را می توان از جمله عوامل موفقیت این شركت دانست. تنوع در بسته‌بندی و تولید و توجه به كیفیت موجب انتخاب این واحد به عنوان نمونه از طرف وزارت بهداشت، انجمن تغذیه ایران و كنگره صنایع غذایی شده و اخیراً  هم جایزه بین المللی تكنولوژی و كیفیت 2003 از كشور سوئیس نصیب شركت فرآورده‌های گوشتی آمل گردید. برنامه‌های آینده شامل نصب دستگاه‌های جدید جهت محصولات نو و متنوع. ایجاد سیستم SO9001:2000 و HACCPI  جهت تضمین كیفیت و بهداشت و اجرای سیستم  KAIZEN برای بهبود مستمر همگام با سطح توقعات مشتری و پاسخگوئی به خواست مصرف كنندگان می‌باشد.

تكنولوژی تولید فرآورده‌های گوشتی

از نظر تكنولوژیك، فرآورده‌های گوشتی را اصولاً به چهار دسته تقسیم‌بندی می‌نمایند.

1- كالباس حرارت دیده

2- كالباس خام

3- كالباسهای پخته

4- گوشهای عمل آمده

تقریباً كلیه كالباس و سوسیس‌های تهیه شده در كارخانه های فرآورده‌های گوشتی كشور ما از نوع حرارت دیده می‌باشد.

كالباس و سوسیس از نظر تكنولوژی تهیه، اختلاف شایانی با یكدیگر ندارند و مهمترین اختلاف آنها قطر پوشش است كه در كالباس بیشتر بوده و نیز میزان آب افزودنی است كه در سوسیس معمولاً بیشتر می‌باشد.

ماشین‌آلات و تجهیزات مورد استفاده در صنعت گوشت

دستگاههای رخ گوشت

چرخ گوشت یكی از دستگاههای اصلی در صنایع گوشت می‌باشد كه در جهت تهیه گوشت چرخ شده مورد استفاده قرار می‌گیرد و در سه نوع است.

1- استاندارد

2- مخلوط كن

3- زیر صفر

دستگاه برش گوشهای منجمد

گوشتهای منجمد بزرگ را تبدیل به قطعات كوچكتر می كند و دارای دو نوع سیستم است.

1- سیستم گیوتین

2- سیستم چرخشی

دستگاه مخلوط كن

به منظور مخلوط كردن گوشت با نمك، ادویه‌جات و سایر مواد افزودنی به كار گرفته می‌شوند.

دستگاه كاستر

دستگاه اصلی سوسیس و كالباس است كه گوشت را با بقیه مواد مخلوط می‌كند و خمیر سوسیس و كالباس را تولید می‌كند.

شامل یك مخزن یا كاسه جهت ریختش مواد اولیه است كه دارای حركت و دورانی در حول محوری می‌باشد. داخل این مخزن تیغه‌های خمیدة هلالی شكل عمود بر كف آن حول محور افقی دوران می‌بابند.

دستگاههای جدا كننده

جهت جدا كردن زردپی و بافت پیوندی از گوشت و نیز جهت استخوان‌گیری بكار می‌روند.

انواع دستگاههای  جدا كننده: دستگاه جدا كنندة بافت پیوندی- دستگاه استخوان‌گیری دستگاههای پر كن (فیلوم با كار مداوم و غیر مداوم

به منظور پر كردن «فارش» آماده انواع سوسیس و كالباس به داخل پوشش مورد استفاده قرار می‌گیرند.

دستگاه اتاق پخت

جهت اتاق پخت

جهت پخت انواع سوسیس و كالباس و دیگر تولیدات به شرح زیر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

1-    پخت نمودن انواع سوسیس و كالباس با بخار

2-    پخت نمودن انواع سوسیس و كالباس با هوای داغ

3-    دود دادن انواع محصولات

بدنه این دستگاه دو جداره و از جنس ورق استیل ضد اسید ساخته شده كه  داخل جدا آن با عایق فشرده شده. عایق كاری شده است و این دستگاه مجهز به سیستم هوا دهنده توربینی جهت مسیر كولاسیون هوای داخل اتاق بطوریكه حرارت و رطوبت در تمام نقاط داخل اتاق بطور یكسان در مسیر كوه سیون می‌باشد.

در جه حرارت دستگاه بواسطه ترموستات بطور دقیق كنترل و همچنین دارای شیرهای بخار پنوماتیكی می‌باشد كه توسط ترموستات بطور اتوماتیك و در حد مطلوب كنترل می نماید.

تركیبات تشكیل دهنده و نقش آنها

كلاً دو دسته تركیبات داریم شامل:

تركیبات اصلی

گوشت – روغن – آب و یخ

تركیبات فرعی

اتصال دهنده‌ها – پر كننده‌ها (فیلد) – ادویه‌جات – نگهدارنده‌ها

گوشت

مهمترین عامل در فرآورده‌های گوشتی است. بسته به مقدار پروتئینهای میو فیبریلی در تشكیل و ثبات خمیر نقش اساسی دارد. طعم و بافت محصول مؤثر از نوع و كیفیت گوشت می‌باشد.

روغن

بر ای ایجاد امولسیون چربی- پروتئین- آب لازم است . از نظر ایجاد طعم و تردی در محصول مناسب است.

آب و یخ

اضافه كردن پولكهای یخ به فرمول سبب تر و شدن محصول می شود و برای پایین آوردن درجه حرارت كاتریزاسیون لازم می‌باشد.

مواد تشكیل دهنده تركیبات فرعی و نقش آنها

آرد گندم

یكی از پر كنده‌ها است كه باعث سختی بافت و جذب آب  می شود.

پروتئین سویا

جانشینی برای گوشت بود. و قیمت تمام شده را پایین می آورد. اما مصرف زیاد آن باعث طعم و بافت نامطلوب می‌گردد.

شیر خشك:

یك بر كننده است. با جذب آب و روغن در بالا بردن كیفیت موثر است. زیادی آن بر روی طعم و بافت اثر نامطلوبی خواهد داشت.

نشاسته

یك بركننده است با امكان آبگیری در بهرت نمودن بافت و لطافت محصل موثر است.

كارائینات

نمك كارائینات ، پروتئین شیر می باشد. علاوه بر خاصیت تغذیه‌ای در اتصال باندهای چربی و آب موجود در مخلوط بكار می رود در نتیجه بافت بهتر و منسجم‌تری را برای این فرآورده ها ایجاد می‌نماید.

فسفات

در كنار كارائین اتصال باندهای چربی و آب را تسهیل می‌نماید. با بالا بردن ph آبگیری گوشت را زیاد می كند. علاوه بر این خاصیت آنتی اكسیدانی دارد كه عمر نگهداری محصول را از این طریق بالا می‌برد.

نمك

جهت تامین طعم و مزه در فرآورده‌ها مورد مصرف قرار می‌‌گیرد. در ضمن همراه با یخ در سردتر نگهداشتن محیط موثر است و دارای خاصیت ضد میكروبی نیز می باشد. یكی دیگر از خصوصیات نمك، استخراج پروتئیهای میو فیبریكی است كه در آبگیری مونو است .

شكر

همراه با نمك جهت توازن طعم غذایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ادویه

انواع ادویه‌هایی كه مصرف می‌شوند: فلفل (سفید، قرمز، سیاه) ، تخم خردل، جوز هندی، زنجفیل، تخم گشنیز، میر، میخك، مریم، آویشن، شنبلیله

نیتریت و نیتراتها

نیتریت با ذرات رنگی گوشت به نام میوگلوبین تركیب شده و نیتروزمیوگلوبین را می‌دهد كه پایدار است و رنگ بهتر تولیدات را تامین می نماید. علاوه بر این دارای خاصیت ضد میكروبی نیز می باشد. نیتراتها در اثر باكتریهای احیا كننده به نیتریت تبدیل می ‌شوند.

اسید آسكوربیك

بهترین ماده نگهدارنده غذایی است كه باعث تسریع در بوجود آمدن رنگ قرمز صورتی شده و به این ترتیب فرآیند عمل آوری را كاهش می دهد.

گلوكونودستالاكتون GDL

نقش مانند اسید آسكوربیك دارد و همینطور باعث كاهش ph می‌شود.

خط تولید شركت فرآورده‌های گوشتی آمل (كاله)

مراحل مختلف تهیه سوسیس و كالباس در این شركت به ترتیب زیر می‌باشد.

1- تهیه مواد اولیه از بازارهای داخلی و خارجی: مواد اولیه مصرفی در این صنعت بسیار متنوع بوده و غالباً از بازار داخلی خریداری می‌‌گردد كه پس از تایید كیفی و مرغوبیت كه توسط كارشناسان آزمایشگاه و كنترل كیفیت شركت انجام می‌گیرد. جهت مصرف به واحد تولید ارائه می‌گردد.

2- آزمایش كردن گوشت:

گوشتهای گرم بصورت فوق لاشه  كه مهر تأئید دامپزشك خورده باشند از كارگاه تهیه می‌شود. این گوشتها به علت اینكه زود مصرف می شوند یكی دو روز در سردخانه بالای صفر نگهداری می‌شوند. اگر گوشتهای منجمد یا كارتنی به كارخانه برسد مدت سه روز آنرا در سردخانه بالای صفر نگه می‌دارند تا Defrost گردد، سپس برای استخوان‌گیری و چرخ كردن. گوشتهای به اتاق قصابی منتقل می گردند.

3- چرخ نمودن گوشت

4- مخلوط كردن گوشت با بقیه مواد اولیه

5- امولسیونه كردن مواد

دستگاه كاتر دو عمل خرد كردن و مخلوط كردن را همزمان انجام می‌دهد. سرعت تیغه و سرعت كاسه و تیزی و برندگی تیغه ها از عوامل مهم تشكیل امولسیون مناسب هستند مدت زمان امولسیون 15 clo دقیقه دمای امولسیون معمولاً بین C ‎ْ12-18 نگه داشته می‌شود.

6- پر كردن در پوشش

وش آزمایش؛

1- محیط كشت: مك كانگی آگار

2- روش آزمون: ابتدا نمونة غذائی مورد آزمایش را طبق روشهای ذكر شده آماده نموده و رقتهای مورد نظر را تهیه می‌نمایند سپس در كنار شعله مقدار یك میلی لیتر یا یك گرم مستقیماً از نمونة‌مایع و یا مقدار یك میلی لیتر از رقت  نمونة جامد (بصورت رقیق شده) برداشت كرده و داخل پلیت علامت گذاری شده می ریزند. چنانچه به رقتهای بیشتری نیاز باشد می توان رقت یكصدم، یكهزارم و . . . . را نیز تهیه نمود.

سپس داخل هر پلیت از محیط جامد مكث گانگی یا محیط‌های جانشین كه بصورت مذاب در داخل بن ماری c ْ45 نگهداری شده بریزند و چندین مرتبه در جهات مختلف حركت میدهند تا مواد  مواد غذائی كاملاً با محیط كشت مخلوط شوند. آنگاه مدتی صبر كرده تا محیط بر اثر سرد شدن بسته شود، سپس مجدداً مقدار 5 میلی لیتر دیگر از محیط استفاده شده را در داخل پلیتها ریخته و بدون اینكه حركتی بدهند میگذارند تا دوباره بسته شوند. نهایتاً همة‌ محیطها را بصورت واژگون در گرمخانه 37-35 درجه سانتی‌گراد بمدت 24 ساعت قرار می‌دهند و در صورتیكه بعد از موعد مقرر پرگنه هائی در محیط رشد نكرده باشد آنها را بمدت 24 ساعته دیگر در گرمخانه نگهدار یمیكند.

شناسائی پرگنه‌ كلی فرم در محیط های جامد: كلیفرمها اكثراً در محیطهای جامد بصورت پرگنه‌هائی هستند كروی، بیضی و یا دوكی شكل كه در عمق محیط رشد می‌كنند و غالباً پس از 15 ساعت قرار گرفتن در گرمخانه بخوبی قابل رؤیت میباشند. رنگ آنها در محیط و یولت ، قرمز متقابل به بنفش (ارغوانی) و در محیط‌های دزكسی كلات سیترات آكار و كل كانگی آكار قرمز رنگ میباشد. شمارش تعداد كلی فرم در محیط های جامد.

تعداد پرگنه های ظاهر شده در محیط را شمارش كرده و عدد بدست آمده را در عكس رقت ضرب می نمایند و در صورت استفاده از چند رقت باید هر یك را جداگانه شمارش كرده و در عكس رقت ضرب نمود و میانگین آنها را تعداد كلی فرم در یك گرم بحساب آورد.

شناسائی اشرشیاكلی (E.Coli)

اشرشیا كلی از مهمترین اعضاء گروه كلی فرم‌ها بوده و به تیرة‌آنتروباكتریاسه  تعلق دارد. این باكتریها معمولاً كوتاه، گرم منفی و میله‌ای شكل بوده و در مواد غذائی از لحاظ خاصیت بیماری‌زائی و ایجاد مسمومیت اهمیت زیادی دارند.

اشرشیا كلی منشاء مدفوعی داشته و از طریق انسان و حیوان منتقل می‌شود بنابراین یكی از عوامل مهم آلودگی مواد غذائی به این میكروب كارگران مراكز تهیه مواد غذائی هستند ( از طریق دست كارگران) . باكتریهای اشرشیا باعث تخریب سلولهای مخاطی روده شده و همچنین در بدن انسان تولید زهرابه‌ای می‌كند كه مسموم كننده و خطرناك میباشد%

علائم مسمومیت غذائی اشرشیاكلی :

اسهال همراه با تب و گاهی در حالات شدید امكان دارد كه در مدفوع بیمار خون دیده شود.

روش آزمایش:

برای شناسائی اشرشیا كلی از آزمایش ایكفن (Ikman) استفاده می‌شود. در این آزمایش پس از آماده‌سازی نمونه از رقت مورد نظر  یك میلی لیتر برداشت كرده و داخل لولة آبگوشت سبز درخشان بریزند و یك میلی لیتر هم داخل محیط آب پتپونه ریخته و آنها را در حمام آب گرم cْ 44 بمدت 24 ساعت قرار می‌دهند. در صورت ایجاد گاز در آبگوشت سبز درخشان چند قطره از محلول كواكس داخل لوله یا لوله‌های محیط آب پتپونه میریزند. اگر حلقة قرمز رنگی در بالای لوله تشكیل شود نمونه از نظر آلودگی اشرشیائی مثبت میباشد ولیكن اگر سبز درخشان دارای گاز و آب پتپونه ایجاد حلقه  قرمز رنگ ننماید، نمونه فاقد اشرشیا كلی بوده و دارای آلودگی كلی فرعی بوده است.

در این آزمایش اگر پس از 24 ساعت جواب منفی بود باید محیطها را برای اطمینان بیشتر بمدت 24 ساعت دیگر در حمام آب گرم باقی گذاشت.

«كلستریدیوم (Clostridim) »

كلستریدیوم‌ها یكی از مهمترین باكتریهای بی‌هوازی میباشند كه از تیرة‌ باسیلا اسیدها بوده و دارای آرایش زنجیری هستند. این باكتریها میله‌ای شكل، بزرگ، گرم ثبت و هاگزار بوده و بجز كلسترویدیوم پرفرنژنس تعبیه فاقد حركت و تاژك میباشند. این میكروبها شامل انواع مزوفیلها هستند كه در برابر حرارت مقاوم بوده و به همین علت از اهمیت ویژه‌ای برخودار میباشند.

این باكتریها میله‌ای شكل . گرم ثبت ، بی‌هوازی، هاگ زا بوده و در زمین، آب ، گرد و خاك یا گوشت (بویژه گوشت قرمز و گوشت طیور) ، غذاهای منجمد، كنسروها، ادویه  جات ، میوه ، سبزی و مجاری روده‌ای انسان و حیوان بصورت پراكنده و فراوان وجود داشته و بعلت تولید سم (toxin) ایجاد  مسمومیت می‌نماید.

كلستریدیوم پرفرترنس از نظر درجه حرارت جزو نفرونیلها بوده و هاگهای آن در حرارتهای بالا، بسیار مقاوم  هستند. حداكثر درجه حرارت برای شد آنها 50 درجه سانتی گراد و حداقل 25 درجه سانتی‌گراد میباشد ولی درجه حرارت دلخواهشان بین 45-35 درجه سانتی‌گراد و زمان رشد آنها 10 تا 12 دقیقه بوده و PH مناسب برای رشد آنها 5/5 تا 2/7 است.

هاگ باكتری حرارت مرطوب c ْ100 را تا 7 دقیقه و c ْ90 را 20 تا 25 دقیقه تحمل می‌كند. شیرابة ‌توكسین در برابر حرارت حساس بوده و در مدت 4 دقیقه از بین می‌رود لذا جستجو كردن و اندازه‌گیری توكسین در مواد غذائی پخته ارزشی ندارد بلكه تعداد كلسترویدیولهای زنده در مورد مواد غذائی مشكوك و مدفوع مسموم شوندگان باید مورد توجه قرار گیرد.

از تیپهای شناخته شدة A-B-C-D-E-F كلستریدیوم پرفرنترنس، تیپهای A-C-D بیماریزا بوده و تیپ A بسیار مهمی از نظر مسمومیت غذائی در انسان دارد زیرا ریشة كاملاً مدفوعی داشته و در روده تولید سهم یا توكسین می نماید.

علائم مسمومیت كلسترویدیوم ولشای:

عبارت است از : تهوع، اسهال و درد شكم كه بعضی مواقع همراه با تب و استفراغ مشاهده شده است.

روش آزمون:

توسط پی پت استریل 3 میلی متر از هر یك از رقتهای آماده شده برداشت كرده و به سه ظرف پتری خالی سترون (هر یك میلی لیتر ) بیفزائید، سپس حدود 15 تا 20 میلی لیتر از محیط sps كه ذوب شده و حرارت آن به 45 تا 50 درجه رسیده به هریك از ظرفهای پتری افزوده و پس از مخلوط كردن و بسته شدن محیط در ظروف پتری آنها را بمدت 48 ساعت در  بی‌هوازی و در گرمخانه C ْ37 قرار دهید و ظرف سوم هر رقت را بعنوان شاهد به مدت 48 ساعت در شرایط هوازی در دمای C ْ37 قرار دهید. در پایان مدت مذكور ظرفهای پتری را خارج و پرگنه‌های سیاه رنگی كه روی ظرف پتری شاهد در شرایط هوازی رشد كرده اند از آن كم كنید . آنگاه تعداد را در رقت مورد آزمایش ضرب كرده (عكس رقت) و بر حسب گرم مادة‌ غذائی گزارش كنید.

شناسائی و شمارش استنامیكوكوكوس اورئوس

استافلوكوكوسها باكتریهائی هستند ثبت ، كاتالاز ثبت ، كروی شكل و بدون حركت كه بصورت دو بدو ، چهار تائی و خوشه‌ای مشاهده می‌شوند. این باكتریهای از تیرة میكروكوكاسه‌ها هستند و مهمترین آنها استافیلوكوكوس اورئوس میباشد كه مولد آنتروتوكسین بوده او در شرایط هوازی گلوكز را تخمیر می نماید.

استافیلوكوك اورئوس یك پیگمان طلائی رنگ تولید كرده و پلاسمای خون را منعقد می‌نماید. انواعی از آنها نیز بتاهمولیتیك بوده و كوآگولاز مثبت میباشند كه سبب بیماری میشوند و بعضی از آنها تولید سم آنتروتوكسین میكنند كه عامل مسمومیتهای غذائی استافیلوكوكی هستند و بسیار خطرناك میباشند.

آنتروتوكسینهای استافیلوكوكوسها در میان سموم حیاتی در برابر حرارت بسیار مقاوم هستند، مثلاً فعالیتهای بیولوژیكی آنتروتوكسین در ph 3/7 بعد از 16 ساعت كه به آن 60 درجه سانتی‌گراد حرارت داده شده باقی مانده است.

از میان غذاهای مختلف آنها كه با دست تهیه می‌شوند و یا بعد از تولید در شرایط غیربهداشتی نگهداری می‌شوند بیشتر در معرض آلودگی هستند طبق گزارشهای موجود انواع گوشت قرمز، سفید، سبزیها، سالاد، شیر ، پنیر، خامه و انواع سس از مهمترین غذاهای ایجاد كنندة  مسمومیت استافیلوكوكوسی بوده‌اند. بیشتر سویه‌های استافیلوكوك‌ طلائی در تراكم نسبتاً بالا از كلرور سدیم (15% الی 10%) رشد كرده و قادر به تخمیر مانیتول هستند. این صفت مشخصه‌ استافیلوكوكوس اورئوس می باشد.

علائم مسمومیت غذائی استافیلوكوكوس اورئوس:

تهوع، اسهال ، استفراغ ، دل پیچه ، سر دارد، ضعف و سستی ، عرق كردن زیاد و پایین آمدن درجه حرارت بدن كه معمولاً 24 تا 48 ساعت طول میكشد از علائم شخصة مسمومیت استافیلوكوكی است (تلفات این مسمومیت بسیار كم است).

كشت استافیلوكوكوس اوروس:

هدف از كشت استافیوكوكها شناسائی و شمارش استافیلوكوكوس اورئوس كوآكوگاز ثبت در مواد غذائی می باشد.

كشت استافیلوكوكها روی محیط غنی كننده:

چون در برخی از مواد غذائی و یا حرارت دیده تعداد استافیلوكوكها كم مباشد لذا غنی كردن محیط و تكثیر مقدماتی آنها ضروریست

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


گزارش كارآموزی پیمانكاری برق در شركت فنی و مهندسی آرمان الكترونیك

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی پیمانكاری برق در شركت فنی و مهندسی آرمان الكترونیك به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی پیمانكاری برق در شركت فنی و مهندسی آرمان الكترونیك را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش كارآموزی پیمانكاری برق در شركت فنی و مهندسی آرمان الكترونیك در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 40
حجم فایل 38 کیلو بایت

گزارش كارآموزی پیمانكاری برق در شركت فنی و مهندسی آرمان الكترونیك در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                              صفحه

مقدمه                                                                                         1

صفحه كلید                                                                                   6

حافظه RAM                                                                               8

هارد دیسك                                                                                  13

اتصال كابل                                                                                    17

روش RLL                                                                                  27

كنترلر SCSI                                                                                36

كارت گرافیك                                                                       39

مد گرافیك                                                                                   46

از VGA تا VAC                                                                         50

نكاتی برای نصب یك كارت نمونه                                                 52

مدارات رنگ در تلوزیون رنگی                                                     55

دیكودر پال در تلوزیون شهاب 21 اینچ                                          59

دیكودر NTSCN در تلوزیون رنیگ شهاب 21 اینچ                          62
مقدمه

تاریخچه سازمان :

این شركت واقع در رفسنجان چهار راه شهدا روبروی آموزش و پرورش است .

شركت فنی و مهندسی آرمان الكتریك در سال 1379 رسماً به ثبت رسید و فعالیتهای خود را آغاز نمود بیشتر كارهای این شركت پیمانكاری برق بود كه اكثر كارهای الكترونیكی از قثبیل نصب تابلوهای الكترونیكی و بردهای سیستمهای هوشمند در شركت مس سرچشمه رفسنجان را این شركت انجامداده است و در كار خد نیز بسیار موفق عمل كرده است .

این واحد صنعتی فنی الكترونیك و نصب سیستمهای كامپیوتر را نیز انجام
می دهد و همچنین طراح و سازنده كلیه تجهیزات ترافیكی از قبیل چراغهای راهنمایی چشمك زن و ساعتهای دیجیتال و تابلوهای الكترونیكی نیز هست .

مهندس ناظر و طراح در این شركت آقای مهندس محمدعلی پرهیزگار می باشد كه كارهای فنی و تخصصی به عهده ایشان است و ریاست شركت را آقای علیرضا پرهیزگار بر عهده دارد .

این شركت دارای چند گرو كاری كه شامل گروه نصب و راه اندازی و گروه تداركات و گروه فنی و تخصصی می باشد .

این واحد واقع در یك ساختمان دو طبقه است كه طبقه اول آن دفتر شركت و بخشی از آن قسمت فروش تجهیزات و سیستمهای كامپیوتری می باشد و طبقه دوم آن كارگاه فنی می باشد كه در آن بردها و تجهیزات لازم برای سیستمها درآنجا ساخته می شود .

در این كارگاه سه خانم و دو آقا كار میكنند كه كارهای ظریف از جمله لحیم كاری را خانمها بر عهده دارند و كارهای دیگر را آقایان انجام می دهند .
نمودار سازمانی تشكیلات واحد صنعتی

مدیر شركت آقای علیرضا پرهیزگار می باشد و معاون وی آقای محمدعلی پرهیزگار است و كاركنان آن شامل دو كارفرما و ده پرسنل كاری تین شركت هستند همچنین كارهای بازاریابی و اداری شركت بر عهده آقای حسین پرهزگار می باشد .

این شركت شامل یك ساختمان دو طبقه و یك كارگاه می باشد كه كارگاه آن واقع در بلوار شهدا می باشد .

در كارگاه كاهایی از قبیل جوشكاری طراحی سازه های آهنی و ساخت قطعات و ادوات لازم برای نصب می باشد كهتجهیزات این كارگاه اشمل یك جرثقیل و موتور جوش لوازم برشكاری و تراشكاری انواع كلید و پریز و كابل و غیره میباشد .
نوع محصولات تولیدی و خدماتی

اكقر كارهای این شركت خدماتی است و از جمله محصولفات تولیدی این واحد می توان به ساخت و تولید سرعت گیر و نصب آن در تقاطع شهر اشاره كرد .

و از خدمات آن نصب سیستمهای كاكمپیوتری و تولید و نصب انواع تابلوهای الكترونیكی و همچنین چراغهای چشمك زن می باشد البته این شركت سیستمهای حفاظتی از قبیل دزدگیر را نیز طراحی و اجرا می كند .

اینجانب از اول خردادماه سال جاری وارد این شركت برای كراآموزی شدم و كارهایی از قبیل 1- لحیم كاری بر روی تابلوهای الكترونیكی 2- نصب سیستم  3- عیب یابی بردها را انجام می دادم .

ابتدا طرح مدار روی فیبر مدار چاپ می شود و برای نصب قطعات عناصر مدارهای آماده و به ما می دادند و ما عناصر و قطعات (ترانزیستور ها  ، LED ، مقاومت ها …) را روی برد قرار می دادیم و لحیم كاری روی انها انجام می دادیم سپس آنها را تست می كردیم .

برای تست بردها از یك اهمتر دیجیتالی استفاده می كریدم و با آن عیب یابی می كردیم و عیب مدار را بر طرف می كردیم.

پس از اینكه از عملكرد مدار مطمئن می شدیم آن را روی سیستم یا تابلو نصب می نمودیم و آن را راه اندازی می كردیم .

در مورادی هم طراحهایی برای ساخت و یا اصلاح به آقای مهندس پرهیزگار دادم كه مورد توجه ایشان قرار گرفت و آنها را جرا كردیم و خیلی خوب عمل كردند برای مثال یك طرح برای برد تابلوی فرمان دهنده چراغ چشمك زن راهنمایی ارائه دادم كه موفق بود.
خدمات كامپیوتر

این خدمات شامل بستن كیسهای كامپیوتر و نصب مادربرد و یگر قسمتهای كامپیوتر بر روی كیس بود و همچنین راه اندازی سیستم كامپیوتر و ریختن برنامه روی آن بود .

همانطور كه در قبل گفته شد سیستمهای كامپیوتر را نیز نصب می كرد و قسمتهای سخت افزار را روی كیس سوار می كردم قسمتهای مثل CD ROM و هرد دیسك كامپیوتر ، مودم ، كارت گرافیك و غیره .

بخشی از طبقه اول فروشگاه لوازم كامپیوتر و لوزام و قطعات الكترونیكی بود كه انواع IC ها و ترانزیستورها ، دیودها و اهمتر دیجیتال و غیره برای فروش عرضه می شد .
نصب دزدگیر و سیستمهای حفاظتی

كاردیگر شركت نص انواع دزدگیر اتومبیل و خانه و همچنین سیستمهای حفاظتی است . سیستمای حفاظتی شامل دوربین های مدار بسته و سنسورهای حرارتی و حساس به نور و یا صدا بودند كه پس از گرفتن سفارش از مشتریان این وسایل را از تهران دریافت  می كردیم و در خانه و یا بانكها و مغازه ها نصب می كردیم.

كه در این پروژه به نحوه پردازش و نصب سیستمهای كامپیوتری می پردازیم.

 

 

 

صفحه كلید :

به عنوان میكرو كنترلی 40 پایه و پردازنده استفاده شده است.این تراشه در داخل خود حافظهRA M  به مقدار 128بیت حافظهROM  به مقدار یك كیلو بایت دارد.سیگنال صفحه كلید به  عنوان تنها ورود  استاندارد كامپیوتر،دارای 38كلید دركامپیوتر IBM-XI می باشد.در ساختار تمام صفحه كلیدها از  ماتریس برای تست فشار یك كلید استفاده شده است.در صفحه كلیدXT  از تراشه8048  ورودی این تراشهMH2 77/4 می باشدكه درداخل آن تقسیم برسه انجام می شود. 12ردیف و3 ستون این تراشه هر3 تا5 میلی ثانیه یك بار جاروب می شوند.هنگامی كه یك كلید فشرده شد و كد جاروب آن توسط 8048 كشف شد،كد جاروب آن در حافظهRAM مربوط به 8048 ذخیره می شود.سپس از طریق یك خط سریال برای مادربرد ارسال می شود.اگر یك كلید بیش از نیم ثانیه پایین نگاه داشته شود،آنگاه در هر ثانیه 10 بار كد اسكن كلید تولید شده ودر حافظه RAMذخیره می شود(البته این مدت زمان و تعداد آن در صفحه كلیدهای AT قابل تغییر بوده وحتی از طریق فرامین DOS نیز قابل كنترل می باشد).حافظه RAM برای16 كلید جای لازم را دارد.هنگامی كه یك كلید فشرده شده،رها می شود،كد اسكن آن كلید بعلاوه 128(بیت7آن یك شد)برایCPU  فرستاده می شود، اینكه یك كلید و یا مجموعه ای از كلیدها فشرده می شوند.از خط خط اطلاعات(پایه شماره2كابل ارسالاطلاعات) سیگنال HIGHبمدت2/0 میلی ثانیه به خروجی فرستاده می شود و سپس هشت بیت اطلاعات از طریق خط خروجی و پالس ساعت از طریق پایه یك به خروجی فرستاده می شود و سپس پهنای پالس هر بیت كه 1/0 میلی ثانیه است جهت ارسال به بوردCPU  از طریق كابل سریال است. بعد از وصل شدن خط+5 ولت به صفحه كلید یك منطق(power on reset)POR   به مدت حداقل 300 میلی ثانیه و حداكثر 4 ثانیه بوجود می آید.بعد از آن یك برنامه تست در صفحه كلید اجرا شده وحافظهROM وRAMتست می شود.در این مرحله برای لحظه ای سه لامپ سمت راست روشن شده وسپس خاموش شده.زمان اجرای این برنامهاز600 تا900میلی ثانیه میباشد.با كامل شدن برنامه تست و آماده شدن صفحه كلید(خط پالس و اطلاعات بصورت HIGHمی شود)در صورت درست بودن یك كدAAHبرای آمادگی و سالم بودن ویا FCHجهت خطا برای واحد سیتم ارسال می نماید.در حین كار و ارسال اطلاعات توسط صفحه كلید،فرامین زیادی بین صفحه كلید و واحد سیستم مبادله می شود كه هر كدام معنی و كار خاصی انجام می دهند .

تولید كننده پالس ساعت

كنترلرIDE

كنترلر جدید كه به عنوان ستاره كنترلرها معروف است و تقریباً در 90% از سیستمهای نصب هستند IDE می باشد . این كنترلر از سال 1984 شروع به طراحی و ساخت شده است و آن زمانی بود كه یكی از كارخانه های سازنده كامپیوتر یعنی كامپك به شركت دیجیتال سفارش توسعه و پیشرفت كنترلر ST506 را داده بود تا كارتهای موجود در اسلات به روی خود بدنه هارد جا سازی شود ، زیرا تا این زمان كنترلرها به صورت كارت در اسلاتها بودند و كنترلر IDE بود كه بر روی خود هارد قرار داشت و فقط از یك بافر یا اینتر فیس (كارت مالتی ID یا اینترفیس هارد) در اسلاتها و یا مادر بورد استفاده می كنند . كنترلر IDE توسط یك كابل 40 پین به باس سیستم وصل می شود . بعضی از PCها سیستمهای (ONBOARD) یك كانكتور بر روی مادر بورد برای اتصال كابل هارد دارند ولی در بعضی از سیستمهای دیگر از یك كارت اینترفیس و یا انتقال اطلاعات از كنترلر هارد به سیستم استفاده نماییم . تركیب یك هارد و یك كنترلر IDE در اغلب مواردبافر جهت پارامترها و قابلیتهای یك كنترلر قوی را دارد می باشد ، او همچون اسكازی انعطاف پذیر بوده و همچون ESDI سریع عمل نموده وبا كنترلر ST506 بطور كامل سازگار بوده ، بنابراین برای تمام كامپیوترهای روزانویی و كامپیوترهای كتابی و غیره مناسب و ایده آل می باشد .
كارت گرافیك

برای ارسال اطلاعات از حافظه RAM  به صفحه نمایش ، نیاز به یك واسطه ، ظروری به نظر می رسد . این واسطه باید اعداد صفر و یك را به سیگنالهای مناسب برای صفحه نمایش تبدیل نماید . علاوه بر آن اینتر فیس یا آداپتور باید یك صفحه را درون خود كامل نموده و سپس آنرا به صفحه نمایش بفرستد . تمام این كارها بعلاوه هماهنگیهای لازم بر عهده یك كارت ، بنام آداپتور ویدئو می باشد كه در این فصل بطور اجمال آنرا بررسی می نماییم .

1-آداپتور صفحه نمایش

برای پشتیبانی از صفحه نمایش در كامپیوترهای IBM از یك كارت گرافیك كه در اسلاتهای سیستم قرار می گیرداستفاده شده است . زمانی كه IBM  سیستمهای خود را تولید كرد ، دو نوع كارت به همراه آن عرضه نمود كه عبارتند از : آداپتور تك رنگ (MDA) و آداپتور رنگی (C’GA) . بعد از آن زمان ، پیشرفت تكنولوژی باعث ساخت كارتهای با كیفیت بهتر و رنگی شده است . بعد از كارت MDA ، كارتهای رنگی CGA ، EGA ، PGA به سرعت وارد بازار شده كه جای همدیگر را یكی بعد از دیگری گرفتند . همزمان با IBM شركتهای دیگر از قبیل هركرلس نیز مبادرت به ساخت كارتهای تكرنگ و رنگی نمودند كه تقریباً موفق نیز بوده اند . امروزه ، با حضور كارتهای گرافیكی VGA ، SVGA ، XGA تقریباً از آداپتورهای تكرنگ و EGA استفاده نمایند .

2- حافظه مربوط به صفحه نمایش

تمام آداپتورهای گرافیك از یك حافظه بنام MEMORY-MAPPED برای ذخیره اطلاعات و سپس فرستادن آن به صفحه نمایش استفاده می نمایند ، این حافظه قسمتی از فضای آدرس سخت افزاری مربوط به كارت گرافیك و كلاً فضای آدرس مربوط به حافظه ویدئو می باشد . این حافظه می تواند از طرف پردازنده بطور مستقیم آدرس دهی شود و در آن چیزی نوشته و یا از آن خوانده شود . حافظه بورد گرافیك به صورت جدا از حافظه RAM سیستم بوده و بر روی خود آداپتور قرار می گیرد و معمولاً حافظه RAM از نوع دینامیكی می باشد.

3- نحوه كار كارت گرافیك

هر دو نوع كارت گرافیك (تكرنگی و رنگی) ، بر اساس جاروب یك اشعه از چپ به راست و بالا به پائین صفحه نمایش كار می كند . حداكثر نسبت مدولاسیون (پهنای باند) ، قدرت تفكیك افقی صفحه نمایش را تعیین می نماید . صفحه نمایش تكرنگ دارای 720 نقطه در جهت افقی و صفحه نمایشهای رنگی (CGA) دارای 640 نقطه در جهت افقی می باشند . هر كاراكتر بوسیله یك الگوی نقطه ای محدود در یك الگوی نقطه ای محدود در یك مستطیل تعریف شده است . در این مجموعه دو نوع نقطه روشن و خاموش تعریف شده است كه به ترتیب به عنوان متن و زمینه تلقی می شود برای ساختن الگوی هر حرف و فرستادن آن بر روی صفحه نمایش از یك تراشه میكرو كنترلر بنام (6845) CRT و یك حافظه ROM در كنار آن استفاده می شود . این كنترلر در كارتهای مختلف بوده و مخصوصاً كارتهای جدید XGA و SVGA دارای كنترلهای مختلف از كمپانیهای متفاوت می باشند . در آداپتورهای تكرنگ و رنگی به اتفاق از این تراشه برای كنترل قسمت ویدئوی سیستم توسط IBM  استفاده شده است . در سیستمهای رنگی هر حرف در یك مستطیل 14×8 قرار گرفته است هر حرف دارای 8 بایت است . این 8بایت برای تمام حروف قابل نمایش بر صفحه ، صفحه نمایش در حافظه ROM  تعریف شده می باشد . آداپتورهای تكرنگ دارای مقدار K4 حافظه DRAM بوده و دارای سرعت انتقال اطلاعات MB8/1 در ثانیه می باشد . این آداپتور 256 كاراكتر مختلف را پشتیبانی می نماید و دارای یك حافظه ROM  به مقدار KB8 برای تعریف فونتها و حروف می باشد در آداپتورهای تكرنگ فركانس كار افقی KHZ18 می باشد كه یكی از پارامترهای مهم در یك كارت گرافیك و یا یك صفحه نمایش می باشد . هنگام جاروب صفحه نمایش ، هر بایت در یك خط نشان داده می شود و هر بایت به 8 بیت تبدیل می شود و به صورت سریال به صفحه نمایش ارسال می شود . در كارتهای گرافیك تكرنگ ، CGA ، EGA اطلاعات به صورت دیجیتال به صفحه نمایش فرستاده می شود و این در حالیست كه در آداپتورهای گرافیك VGA ، SVGA و XGA اطلاعات بصورت آنالوگ به صفحه نمایش ارسال می شود . برای پیدا كردن الگوی مربوط به حروف در حافظه ROM ، از كد اسكی آن استفاده می شود . تراشه 6845 با گرفتن  كد اسكی ، آنرا در 8 ضرب كرده (زیرا به ازای هر حرف 8 بایت اطلاعات الگو وجود دارد) و آدرس مربوط به آن حرف را پیدا می كند و آنرا بر روی صفحه نمایش نشان می دهد . به عنوان مثال برای حرف A (دارای كد اسكی 42H) . آدرس 208H بدست می آید ، یعنی از این آدرس به تعداد 8 بایت مربوط به الگوی حرف A می باشد . میكروكنترلر 6845 یك تراشه پیچیده و انعطاف پذیر بوده كه در داخل خود 18 رجیستر برای برنامه ریزی داخلی دارد . این رجیستر در هنگام روشن شدن سیستم توسط بایاس برنامه ریزی می شوند . اگر در زمان روشن سیستم این رجیستر به هر دلیلی برنامه ریزی به شوند و یا درست برنامه ریزی نشوند و یا اینكه آداپتوری برای برنامه ریزی نباشد ، آنگاه سیستم با زدن 8بیت +به پشت سر هم خطای فوق را گزارش می نماید.

4- آداپتور رنگی (CGA) IBM

آداپتور رنگی IBM دارای سه سیگنال خروجی برای سه استفاده مختلف می باشد كه عبارتند از :

(1)پورت سیگنال ویدئو مركب .

(2)پورت ارتباط مستقیم به یك صفحه نمایش ، برای سه سیگنال RGB .

(3)پورت مربوط به سیگنال مدولاسیون RF برای پشتیبانی تلویزیون .

این آداپتور در دو مد رنگی و تكرنگ كار می كند و می تواند دو حالت متن و گرافیك را پشتیبانی نماید . در حالت گرافیك تمام نقاط صفحه نمایش قابل آدرس دهی می باشد . در آداپتور رنگی CGA نیز از كنترلر 6845 برای كنترل صفحه نمایش استفاده شده است . این اینترفیس دارای KB16 حافظه RAM ویدئو می باشد و این در حالیست كه در آداپتورهای تكرنگ فقط چهار كیلو بایت RAM ویدئو وجود دارد . همچنین شروع حافظه RAMویدئو در این آداپتور از آدرس B8000H می باشد .
مد متن

در این حالت آداپتور فوق می توانند در چهار فرمت كا ر نماید كه عبارتند از :

25 خط در 40 ستون در هر خط —به صورت سیاه و سفید .

25 خط در 40 ستون در هر خط —به صورت رنگی .

25 خط در 80 ستون در هر خط — به صورت سیاه و سفید.

25 خط در 80 ستون در هر خط —بهصورت رنگی .

در این آداپتور (CGA)دو نوع قلم در سیستمهای IBM/PC می باشد .

حروف با پهنای 7 در ارتفاع 7 (در یك مستطیل 8×8)

حروف با پهنای 5 در ارتفاع 7 (در یك مستطیل8×8)

 

دیكدورNTSCNرتلویزیون رنگی شهاب 21اینچ :

این تلویزیون قادربه دریافت و پخش NTSCبافركانس 43/4مگاهرتز(NTSCاروپایی )میباشد ومسیر دیكدور آن با مسیر دیكدوری كه برای پال توضیح داده شدهیچ تفاوتی نمی كند تنهافرق آن با دیكدور پال این است كه در سیستم NTSCسیگنالهای B-YوR-Yبرای هر خط بدون هیچ گونه تغییر فازی ارسال می شود پس نیازی به خط تاخیر ندارد.

به همین دلیل توسط مدار تشخیص پال از NTSCهنگامیكه سیستم دریافتی NTSCFاشد،پایه 19آی سی 501كه مسیر سیگنال تاخیری است شاسی می شود.

طریقه تعمیر در صورتی كه تلویزیون در حالت NTSCVرنگ نداشت :

ولتاژ DC  پایه 19 از IC501 گرفته شود:

الف –اگرصفربود:IC501خراب است بررسی وتعویض گردد.

ب –اگر ولتاژاین پایه زیادبود:مسیرIC501تاICK01Fررسی گردد.

مدارات سوئیچ سه دیكدورNTSC،PAL،SEKAM:

هنگامیكه درتلویزیونی هر سه سیستم NTSC،PAL،SEKAMوجودداشته باشد،درزمان دریافت تصویر فرستنده فقط باید یكی از سه دیكدور فعال باشند (بسته به سیگنال ارسالی )،كه این كار یا توسط كلید وبه صورت دستی ویا توسط مدار الكترونیك و بصورت اتومات انجام می گیرد.

دراین قسمت مدارات سوئیچ رنگ رادرتلویزیون شهاب كه بصورت الكترونیك می باشد بررسی می نمائیم .

1-طریقه تشخیص سیستم SECAMازNTSCوPAL

زمانیكه سیستم دریافتی SECAMباشد ولتاژ پایه 7آی سی 501كم می شود (7/0ولت )وزمانیكه سیستم فرستنده NTSCیاPALباشد ولتاژ این پایه زیاد می گردد(3/7ولت ).

زیاد شدن ولتاژپایه 7درحالتNTSC یاPALباعث روشن شدن ترانزیستورQS01می شود دراین حالت پایه 27آی سی ICN01از طریق دیودDS01واز مسیر امیتركلكتور ترانزیستور QS01به شاسی وصل می شود.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


گزارش كارآموزی در شركت قالبسازی فیكس

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی در شركت قالبسازی فیكس به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی در شركت قالبسازی فیكس را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش كارآموزی ریخته گری در شركت قالبسازی فیكس در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 46
حجم فایل 34 کیلو بایت

گزارش كارآموزی ریخته گری در شركت قالبسازی فیكس در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

قسمت قالبگیری

روشی كه در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد  .

ماده دیر گداز + چسب + فعال كننده چسب + سایر مواد

ماسه سیلسی + سیلیكات سدیم + گاز co2 + .. .

پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحكام كافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یكدیگر می شود .

از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب

2- قابلیت شكل پذیری خوب

معایب این روش : 1- استحكام باقی مانده زیاد

2- عمر مفید كم (جذب گاز از محیط)

این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحكام زیاد آن باعث می شود تا صفحه كمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم :

1-        مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه  6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …

مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود .

مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یك تكه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد

مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند .

نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است كه تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام كار روی هم قرار می گیرند .

درجه : جعبه ای است فلزی كه حاوی ماده قالبگیری است و قالب به كمك آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشكیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممكن است متفاوت باشد . كوچكترین درجه ای كه در كارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است .

انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری :

1-                  ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اكسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .

ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه كرومیی روی قالب استفاده می كنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میكسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیكات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .

ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاك رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی كمتر از 2 % خاك رس دارد .

ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد كه با اضافه كردن یك سری مواد از انبساط آن می كاهیم .

تركیبات شیمیایی قابل قبول برای ماسه های سیلیسی درجه 1 :

sio2   Al2o3     اكسید آهن    اكسیدهای قلیایی خاكی       اكسیدهای قلیایی

96%     5/1%          1%                    75/. %                         1%

این نكته حائز اهمیت است كه ماسه سیلیسی را نباید محكم كوبید به دلیل انبساط آن .

2- ماسه كرومیتی : fecr2o3   1- دمای زینتر این ماسه 1900 – 1780 درجه سانتیگراد می باشد .2-  رنگ این ماسه سیاه است .  3- این ماسه دارای پایداری بالایی در دماهای بالا می باشد . 4- خاصیت مبرد بودن هم دارد .

ماسه كرومیتی روی سطح مدل را می پوشاند . این ماسه در دستگاهی به نام میكسر ماسه كرومیتی درست می شود .

2-                  ماسه 171 : كاربرد آن نسبت به 2 ماسه دیگر خیلی كم است . رنگ این ماسه خردلی است .

نسبت ماسه و چسب :

در بعضی از روزها دیده شد كه این نسبت رعایت نشده و ماسه یا كم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت تركیبی رعایت نشده است . اگر ماسه كم چسب باشد از چسبندگی كمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحكام كافی برخوردار نمی باشند  و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم كرد . یعنی اینكه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود كنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ كار بیشتری را طلب می كند .

اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشك شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این كار صورت می گیرد . گاهی میز مشاهده شده است كه نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث كاهش استحكام قالب خواهد شد . به طوری كه ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت . در این حالت در هنگام خروج از قالب ، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می كشد .

با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحكام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند .

برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند .

تغذیه گیری :

تغذیه گیری یك بخش از قالبگیری است .

تغذیه حفره ای اضافی است كه در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود . این مخزن امكان سیلان و حركت مذاب به فضای قالب را فراهم كرده ، انقباض ناشی از انجماد را جبران كرده .

تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.

جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است .

اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میكسر اسلیو گیری با آب و الكل قاطی شده و آماده می شود .

نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا كرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم .

دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واكنش  می دهد كه این واكنش گرمازا است . در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می كند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود .

 ماهیچه گیری :

 ماهیچه گیری بخشی از قالب گیری است .

ماهیچه های مورد نیاز و راهگاه در قسمت ماهیچه سازی آماده می شود.

در این بخش انواع مختلف جعبه ماهیچه وجود دارد كه از لحاظ شكل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اكثر آنها آلومینیوم است و تعداد كمی چوبی است .

جعبه ماهیچه ها كد بندی شده اند و چیدن آنها درست مانند یك كتاب خانه است كه هر كسی بتواند براحتی جعبه ماهیچه مورد نظر را پیدا كند .

ماسه مورد نیاز در قسمت ماهیچه سازی 3 نوع است : 1- كرومیتی 2- 171    3- چراغی

ماسه كرومیتی برای تماس جعبه ماهیچه ها كاربرد دارد .

ماسه 171 برای راهنماها استفاده می شود و در مورادی كه جعبه ماهیچه بزرگ  هستند لایه اولیه از كرومیت و بقیه آن را از ماسه 171 پر می كنند .

علت استفاده بیشتر از ماسه كرومیتی نسبت به 171 دیر گدازی آن است .

ماسه های مورد استفاده بعد از قالبگیری توسط گاز  co2 خشك می شود .

در قسمت ماهیچه سازی ماده دیگری كه كاربرد زیادی دارد پودر سپاریت است كه به قسمت هایی از جعبه ماهیچه كه با ماسه در تماس است زده خواهد شد . این كار برای نچسبیدن ماسه به جعبه ماهیچه است .

نحوه استفاده ماسه چراغی به اینگونه است كه ابتدا توسط مشعل جعبه ماهیچه را گرم كرده سپس ماسه را روی آن ریخته و سپس دوباره به مقدار كمی جعبه ماهیچه را حرارت داده و سپس ماهیچه را از جعبه ماهیچه جدا كرده .

این نكته در این قسمت حائیز اهمیت است كه ماهیچه رال نباید زیاد  حرارت داد چون موجب ذوب شدن آن می شود.

در ماهیچه گری با گاز co2 این نكته را باید در نظر گرفت كه بعد از این كه جعبه ماهیچه را با ماسه پر كردیم قبل از گاز گرفتن ماسه های اضافی كه اطراف جعبه ماهیچه روی میز كار ریخته شده است جمع آوری كنیم چون اگر این كار بعد از گاز گرفتن صورت بگیرد آن ماسه ها خشك شده و كاربرد ندارد و این حركت ضرر اقتصادی به همراه دارد .

راهگاه ها هم در قسمت ماهیچه گیری گرفته می شود . 2 نوع راهگاه مورد استفاده قرار می گیرد . 1- راهگاه معمولی  2- راهگاه قیفی

این نكته حائز اهمیت كه برای ماهیچه های مخروطی شكل یك سوراخ بزرگ وسط آن زده این كار برای خروج گاز و رطوبت است .

تمامی ماهیچه ها بعد از قالبگیری داخل اتاقك گرما داده می شود . به غیر از راهگاه ها و راهنما ها و ماهیچه های برشی . با این كار ماهیچه هاكاملاً خشك شده و رطوبت آن گرفته می شود .

كاربرد ماهیچه برشی این است كه در زیر تغذیه ها قرار می گیرد .برای راحت تر جدا شدن تغذیه از مدل .

نحوه قالبگیری ماهیچه های مختلف متفاوت است به طور مثال در بعضی از مدلهای ماهیچه از قانچاق استفاده می كنند .

بزرگترین جعبه ماهیچه هایی كه من مشاهده كردم برای مدلهای تا پشل و با تمشل بوده .

در بعضی از ماهیچه های بزرگ از مبرد هم استفاده می شود . این كار به خاطر انجماد جهت دار مذاب صورت می گیرد . اصولاً مبرد به منظور سرد كردن مذاب در برخی از قسمتهای قطعه تعبیه می شود . گاهی اوقات مشاهده شده است كه در مبرد مورد استفاده باعث ایجاد فرو رفتگی در روی سطح قالب شده است و این فرورفتگی تا عمق 3 تا 4 میلیمتر نیز می رسد و باعث لبه دار شدن بدنه قطعه می گردد كهدر مرحله تمیز كاری نیاز بیشتری به سنگ كاری خواهد داشت جهت رفع این مشكل پیشنهاد می شود در نحوه كار گذاری مبرد در قالب دقت بیشتری صورت بگیرد تا كاملاً با بدنه اصلی قطعه هم سطح باشد .

برای درست كردن بعضی از ماهیچه های بزرگ جوشكاری هم انجام می شود . به این صورت است كه اسكلتی متناسب با ماهیچه درست می شود و دو دسته ای روی آن در نظر گرفته می شود برای حمل ماهیچه .

ج) ماسه CO2

د) ماسه چراغی

– ماسه طبیعی : به ماسه ای اطلاق می شود كه به صورت طبیعی بدست آمده باشد و همان ماسه هایی است كه در كنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا برای قالبیگری به كارگاه آورده می شود . در این نوع ماسه چسب مصنوعی به كار برده نمی شود ، بلكه همان 5 الی 6 درصد خاك رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازی می كند و به ماسه استحكام لازم را     می دهد .

از مهمترین مزایای این نوع ماسه را حتی تهیه كردن آن با هزینه كم و ریزدانه بون این نوع ماسه می باشد . اما در كنار این مزایا این نوع ماسه تحمل حرارتی كمی دارد و زود زینتر می شود كه از عیوب آن محسوب می شود

– ماسه مصنوعی : این ماسه كه نسبت به ماسه طبیعی مصرف بیشتری دارد تشكیل شده است از 5 الی 6 درصد چسب بنتونیت و 3 الی 4 درصد آب كه هنگامی كه با هم مخلوط می شوند ماسه چسبندگی خوبی پیدا می كند . این نوع ماسه از خرد كردن و آسیا كردن سنگهای رودخانه‌ای و ماسه‌ای بدست می آید كه نسبت به ماسه طبیعی درشت دانه تر و با هزینه بیشتری بدست می آید ولی دارای تحمل حرارتی بالایی است و مثلاً در مقابل مذاب چون كه نزدیك به C 1500 حرارت دارد ، نمی سوزد .

– ماسه CO2 (دی اكسید كربن) : این ماسه در حالت طبیعی خشك است ولی هنگامی كه به مقدار 6% به آن چسب سیلیكات سدیم (آب شیشه) اضافه میشود، حالت تر شوندگی پیدا می كند و می توان با ان كار قالبگیری و یا ماهیچه سازی را انجام داد . مخلوط این ماسه با چسب سیلیكات سدیم هنگامی كه در معرض گاز C02 قرار گیرد سخت و محكم می شود . به همین دلیل به ماسه CO2 معروف است .

– ماسه چراغی : این نوع ماسه كه دارای رنگ زرد است بیشتر برای ماهیچه سازی بكار می رود و هنگامی كه در معرض حرارت و آتش قرار گیرد ، سخت و محكم می شود به همین دلیل به ماسه چراغی معروف است .

2- مدل : مدل عبارتست از شكلی شبیه به قطعه تولیدی ، از جنس چوب یا آلومینیوم كه ان را در ماسه قرار داده و قالبگیری می كنیم . سپس مدل را از ماسه خارج می كنیم . حفره بوجود امده توسط مدل را قالب می گوئیم كه شكلی قطعه مورد نظر است مدلها دارای انواع مختلفی هستند كه اسامی آنها عبارتند از :

الف) مدلهای ساده كه در درجه زیری قرار می گیرند و اكثراً از جنس چوب می باشند .

ب) مدلهای دو تكه یا چند تكه كه همانطور كه از اسم انها استنباط می شود ، دارای تكه هایی هستند . هر كدام از این تكه های مدل در یك درجه قالبیگری می شوند كه در داخل قالب به وسیله پین و جاپین آنها را روی همدیگر قرار        می دهند .

ج) مدلهای صفحه‌ای كه هر دو تكه مدل بر روی یك صفحه مونتاژ می شوند و كار قالبگیری را برای ما آسان می كنند .

3-1) ابزارهای قالبگیری : ابزارهایی كه برای یك قالبگیری مورد نیاز است عبارتند از :

3-1) درجه قالبگیری : كه عبارتست از محفظه‌ای چهار گوش كه مدل و ماسه را در آن قرار می دهیم . درجه قالبگیری از دو لنگه تشكیل شده است كه به وسیله پین و جاپین بر روی همدیگر قرار می گیرند .

3-2) كوبه : وسیله ای است برای كوبیدن ماسه بر روی مدل، تا ماسه شكل مدل را به خود بگیرد .

3-3) پودر تالك (جدایش) : كه بین ماسه و مدل و یا بین ماسه دو درجه  میزنند كه از چسبندگی ماسه به همدیگر یا به مدل جلوگیری كند .

3-4) ابزار قاشقی و پاشنه : ابزاری است كه به وسیله آن تعمیرات قالب را انجام     می دهیم و كانالهای اصلی و فرعی راهگاه را در ماسه ایجاد می كنیم .

3-5) قلم مو و آب : كه برای خیس و مرطوب كردن ماسه اطراف مدل بكار        می روند و از خراب شدن ماسه توسط مدل ، جلوگیری می كنند .

4- كوره ها و وسایل تهیه مذاب :

در كارگاه ریخته گری دو كوره وجود دارد : كوره زمینی یا بوته ای و كوره شعله ای یا دوار

كوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم ، مس ، برنج ، و …… بكار می رود . بدین ترتیب كه بوته را مثلاً از آلومینیوم پر كرده و داخل كوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل كمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف كمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند . سوخت این كوره از گازوئیل است كه به وسیله هوای كه از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل كوره می شود ، گازوئیل را پودر كرده و باعث می شود كه راندمان حرارتی كوره بالا رود .

كوره شعله ای یا دوار تشكیل شده است از بدنه ، شاسی ، موتور جهت گرداندن كوره و شعله گیر . این كوره بیشتر برای ذوب چدن بكار می رود . بدین ترتیب كه چدنها داخل محفظه كوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها ، آنها را ذوب می كند . درهمین حین كوره به وسیله موتور و چدنهایی كه در زیر كوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می كند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی كوره بالا رود . بوسیله چرخاندن كوره و قرار دادن بوته در زیر كوره مذاب چدن را از داخل كوره به قالبها انتقال می دهیم .

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای گروه مواد

در این آزمایشگاهها در مورد قطعات و كلاً موادی كه در ریخته گری استفاده        می شوند ، آزمایشها و تجزیه و تحلیل هایی صورت می گیرد این آزمایشها به صورت زیر  می باشد :

1- آزمایشگاه مصالح قالبگیری : در این آزمایشگاه در مورد موادی كه با ان قالبگیری انجام می گیرد ، تحقیق و مطالعه و ازمایش صورت می گیرد این مواد می تواند ماسه ، چسب ، آب ، خاك اره ، پودر گرافیت و اثرو درصد هر كدام در مواد قالبگیری باشد . این آزمایشگاه از تجهیزاتی مثل كوبه ، خشك كن ، ترازو ، دستگاه كشش و فشار و … برخوردار است .

2- آزمایشگاه خواص مكانیكی : در این زمایشگاه قطعات ریخته گری شده را مورد آزمایشهای گوناگونی قرار می دهند تا از خواص مكانیكی آنها اطلاعاتی بدست آورند . این خواص مانند كشش ، فشار ، ضربه ، خمش ، پیچش و … می باشد كه هر كدام از این خواص بر روی دستگاههایی به همین نام مورد آزمایش قرار می گیرند .

3- آزمایشگاه متالوگرافی : در این آزمایشگاه متالوگرافی قطعات آهنی و غیر آهنی را ابتدا سنگ می زنند و بعد با سمباده های زبر و نرم آنها را سمباده كاری میكنند. و در مراحل آخر پولیش واچ می كنند . اچ كردن به معنی قرار دادن قطعه داخل یك اسید خورنده مثل هیدروكلریدریك یا اسید نیتریك است تا سطح قطعه كاملاً زیر میكروسكوپ پیدا باشد . پس از این مراحل قطعات را زیر میكوسكوپ قرار می دهند و سطح آن را مورد مطالعه و تحقیق قرار  می دهند . در مواردی از سطح ان قطعات توسط میكروسكوپ عكسبرداری  می كنند . چند عدد دستگاه سمباده ، تعدادی میكروسكوپ ، دستگاه پولیش و اسیدهای گوناگون از تجهیزات این آزمایشگاه به شمار می رود .

4- آزمایشگاه عملیات حرارتی : این آزمایشگاه اثر حرارت بر روی قطعات مختلف را بررسی می كند . بدین ترتیب كه قطعات را در كوره های برقی قرار داده و سپس در آب یا روغن یا در هوا خنك می كنند و آنها را در آزمایشگاه متالوگرافی برده و سطح انها را زیر میكروسكوپ می بینند تا تغییرات حاصل شده را متوجه شوند .

در طول دوران كاراموزی با كمك سرپرست و استاد كارگاه توانسیم قطعات بزرگ و كوچكی را تولید كنیم كه در طول دوران تحصیل كمتر به تولید چنین قطعاتی پرداخته بودیم . قالبگیری های مختلف و قطعات بزرگ و كوچك تولید شده را در این بخش  توضیح می دهیم

نكات پایانی

در پایان به نكاتی در مورد مشكلات كارگاه و پیشنهادات اشاره می كنیم و همچنین طرح یك سوال توسط سرپرست كارآموزی و جواب آن توسط  شخص كارآموز ، در این قسمت ذكر شده است .

در كل ، دوره كارآموزی بسیار مفید و اموزنده بود و من توانستم چیزهای زیادی را در طول این مدت و با راهنمایی های آقای حسینی یاد بگیرم . اما این كارگاه نسبت به ظرفیت دانشجویی كه در ان به كار عملی مشغولند ، دارای امكانات كمی است و از جمله این مشكلات می توان نداشتن امكانات جهت كوره سازی ، همچنین نداشتن كوره های قوس الكتریكی و القایی برای ذوب فولاد ، نداشتن مكان مناسب جهت ماهیچه سازی و كارهای جانبی ریخته گری ، عدم وجود ماشینهای ریخته گری و … را نام برد .

پیشنهادات :

برای حل این مشكلات باید دستگاههای مورد نیاز خریداری و نصب گردد . همچنین مكان كارگاه گسترش پیدا كند و منبع های گاز CO2 و كپسولهای گاز مایع در مكانهای جداگانه ای قرار گیرد . همچنین همكاری كارگاه تراشكاری با این كارگاه باعث سریعتر تولید شدن قطعات زیادی می شود . كارگاه كوره سازی باید در مكان جداگانه ای تشكیل شود و همچنین باید وسایل ایمنی و اتش نشانی در كل كارگاه وجود داشته باشد . نصب جرثقیل برای بلند كردن درجه های بزرگ نیز باعث سهولت در قالبگیری و همچنین حمل پاتیل باعث سهولت در مذاب ریزی می گردد .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


گزارش كارآموزی بررسی نرم افزار،سخت افزار در شركت كامپیوتری

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی بررسی نرم افزار،سخت افزار در شركت كامپیوتری به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی بررسی نرم افزار،سخت افزار در شركت كامپیوتری را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش كارآموزی بررسی نرم افزار،سخت افزار در شركت كامپیوتری در 44 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی کامپیوتر و IT
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 44
حجم فایل 33 کیلو بایت

گزارش كارآموزی بررسی نرم افزار،سخت افزار در شركت كامپیوتری  در 44 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

واحد کارآموزی یکی از مهمترین واحدهای درسی است که دانشجویان ملزم به گذراندن این واحد می باشند. این دوره از اهمیت زیادی برخوردار می باشد وزمانی مشخص می گردد که دانشجویان فارغ التحصیل از دانشگاهها ازلحاظ کار عملی وبکارگیری آموخته های تئوری خود درعمل ناتوانند.

همچنین این دوره جهت آشنایی با محیط کار وفضای حاکم برآن نیزمفید می باشد. لذا اینجانب بنا به رشته تحصیلی خود در یکی از شرکتهای رایانه ای شروع به انجام فعالیت کردم.

این شرکت نزدیک به پنج یا شش سال است که فعالیت خود را آغازکرده است.ازجمله فعالیتهای این شرکت درزمینه های نرم افزار، سخت افزار، فروش انواع کامپیوتر، وسائل جانبی، تعمیرانواع کامپیوتروغیره میباشد.

دراین گزارش کار به بحث در مورد منابع تغذیه که شامل ساختارمنبع تغذیه وعیب یابی آن وچند مطلب دیگر می باشد می پردازیم.

 یکی از پر استفاده ترین لوازم برقی و با پیچیده ترین سیستمها کامپیوتر می باشد، تاریخچه کامپیوتر به شکل حرفه ای آن به 20 سال پیش تا به حال بر میگردد. قطعات کامپیوتر شامل مانیتور،کی برد، Case ، مادر برد و … می باشد. که یکی از مهمترین این قطعات Case  می باشد.

Case به تنهایی فقط وظیفه نگهداری قطعات با استاندارد مکانی تعیین شده و خنک کردن قطعات و جدا کردن آنها (قطعات حساس) را از محیط اطراف بر عهده دارد. Case یک قسمت بسیار مهم در خود دارد که کار آن تبدیل برق و رساندن آن به ولتاژهای پایین درحد نیاز و استفاده اجزاء  داخل Case وقطعات درارتباط با Case
می باشد.

نام این قسمت بهتر است بگویم این قطعه Power یا منبع تغذیه می باشد. Power نقش بسیار مهم در حفظ قطعات و بالا بردن عمر مفید آنها دارد. و این موضوع سبب می شود که یکی از مهمترین قطعات سیستم به شمار آید و انتخاب Case خوب را مهم می سازد. Power چند نوع دارد که معروفترین آنها مدلهای AT وATX می باشد باتوانای مصرفی متفاوت که بر حسب نیاز انتخاب می شوند.

نکات و یادگرفته هایم در این چند صفحه نمی گنجد ولی امید وارم بتوانم مطالب مفید و سود مندی را روی صفحه کاغذ آورده باشم.

نگاهی ژرف به ساختار منبع تغذ یه

رده بندی منابع تغذیه

یک تولید کننده سیستم بایستی بتوانند مشخصات فنی منبع تغذیه ای که در داخل سیستمهایش از آن استفاده میکند را در اختیار شما قرار دهد. شما میتوانید اینگونه اطلاعات را در دفترچه راهنمای مرجع فنی سیستم و   یا بر روی بر چسبهائی که مستقیما بر روی منبع تغذیه نصب شده اند پیدا کنید. تولید کنندگان منبه تغذیه نیز میتوانند چنین اطلاعاتی را عرضه کنند. که اگر بتوانید تولید کننده آن را شناسائی کرده و از طریق وب مستقیما با آنها ارتباط بر قرار نمائید؛ارجحیت دارد. مشخصات ورودی ؛ بصورت ولتاژ و مشخصات خروجی به صورت آمپر در سطوح مختلف ولتاژ قید میشود .IBM  سطح Wattage خروجی را با عنوان Wattage Specified Output  گزارش می دهد . اگر تولید کننده منبع تغذیه شما Wattage  کلی را ذکر نکرده است؛ می توانید با استفاده از فرمول زیر ؛ مقدار آمپر را به مقدار وات تبدیل کنید:

Amps×Wattage = Volt

برای مثال اگر یک مادر برد 6 آمپر از جریان 5+ ولت مصرف کند؛ بر اساس این فرمول 30 وات مصرف خواهد داشت

مشخصات منبع تغذیه

علا وه بر خروجی برق؛ مشخصات متعدد دیگری در ایجاد یک منبع تغذیه با کیفیت بالا نقش دارند. ما در طول سالیان گذشته ؛ سیستمهای متعددی داشته ایم . تجربه ما نشان می دهد که اگر در اتاقی که چند سیستم در داخل آن مشغول بکار هستند یک مشکل برقی بروز کند؛ سیستمهائی که دارای منابع تغذیه ای با کیفیت و رده بندیهای  خروجی بالاتر؛ شانس بسیار بیشتری برای عدم مواجهه با اختلالات برقی دارند ؛ در حالیکه سایر سیستمها از کار می افتند.

منابع تغذیه با کیفیت بالا به محافظت از سیستمهای شما نیز کمک می کنند.

منابع تغذیه محصول تولید کنند گان معتبر  در صورت بر خورد با شرایط زیر؛ آسیب نخواهد دید:

–         قطع  کامل برق ؛ برای هر مد تی

–         هر نوع اشکال برقی

–         یک ضربه 200 ولتی به ورودی AC(برای مثال ؛ برخورد صا عقه)

منابع تغذیه مناسب ؛نشت جریان فوق العاده پائینی به Ground دارند (کمتر از 500 میکرو آمپر ). این ویژگی در زمانی که پریز دیواری شما فاقد اتصال Ground باشد و یا اتصال آن به درستی انجام نشده باشد دارای اهمیت زیادی است. همانطور که می بینید این مشخصات بسیار سخت بوده و بطور قطع نما یا نگر یک منبع تغذیه با کیفیت هستند . مطمئن شوید که منبع تغذیه شما با این مشخصات مطابقت دارد. شما می توانید از معیارهای دیگری نیز برای ارزیابی یک منبع تغذیه استفاده کنید. منبع تغذیه قطعه ای است که بسیاری از کاربران در هنگام خرید یک PC؛ توجه زیادی به آن نمی کنند و به همین دلیل بعضی از فروشندگان سیستم در مورد آن کوتاهی می کنند. بطور کلی ؛ یک فروشنده با اختصاص پول بیشتر به حافظه اضافی و یا یک درایو دیسک سخت بزرگتر ؛ بهتر می توان قیمت سیستم خود را افزایش دهد تا با نصب یک منبع تغذیه بهتر.

هنگام خرید یک کامپیوتر (ویا تعویض منبع تغذیه) بایستی تا حد امکان در مورد منبع تغذیه آن اطلا عات بدست آورید. با این وجود ؛  بسیاری از مصرف کنندگان از وازه های عجیبی که در مشخصات یک منبع تغذیه نمونه قید شود ؛ به وحشت می افتند. در اینجا تعدادی از عمومی ترین پارامترهای مو جود در برگه های مشخصات منابع تغذیه را به همراه مفهوم آنها مشاهده می کنید:J

(Mean Time Between Failures) MTBF  و یا (Time To FailureMean)MTTF:

میانگین زمانی (محاسبه شده) بر حسب ساعت که انتظار می رود منبع تغذیه در طول آن بدون مشکل کار کند.   منابع تغذیه معمولا دارای رده بندی MTBF هستند(برای مثال 100000 ساعت و یا بیشتر) که آشکارا نتیجه یک آزمایش واقعی نیست. در واقع ؛ تولید کنندگان از استانداردهای منتشر شده برای محاسبه نتایج بر اساس  نرخ خطای قطعات داخلی منبع تغذ یه استفاده می کند.MTBF  نشان داده شده برای منابع تغذیه غالبا شامل فشار کاری است که منبع تغذیه برای آن در نظر گرفته شده (بر خسب درصد) و درجه حرارت محیطی که آزمایشها در آن انجام شده ؛ است.

–    دامنه ورودی (Imput Range یا دامنه عملیاتی) دامنه ولتاژی که منبع تغذیه آماده پذیرش آن از منبع برق AC است . برای جریان AC 110 ولتی دامنه ورودی متداول بین 90 تا 135 ولت است . برای جریان 220 ولتی این دامنه به 180 تا 270 ولت تغیر می کند.

–    Peak Inrush Current: با لا ترین مقدار جریان کشیده شده توسط منبع تغذیه در یک لحظه معین بلا فاصله پس از روشن شدن آن که به صورت آمپر در یک ولتاژ خاص بیان می شود هر چه این جریان کمتر باشد سیستم شوک حرارتی کمتری را تجربه خواهد کرد

–    Hold-Up Time  : مدت زمان (بر حسب میلی ثانیه) که یک منبع تغذیه می تواند پس از قطع برق ورودی ؛ خروجی های خود را در دامنه ولتاژ خاصی نگه دارد این ویژگی PC  شما امکان می دهد در صورت بروز AC ورودی ؛ بدون ریست شدن و یا بوت مجدد به کار خود ادامه دهد . برای منابع تغذیه امروزی مقادیر 15 تا 30 میلی ثانیه عمو میت دارند؛ مقادیر بالا تر ( طولا نی تر) بهتر هستند مشخصات ATX12V به حد اقل 17 میلی ثانیه اشاره دارد .

–    Transient Response : مدتی زمانی ( بر حسب میکرو ثانیه ) که یک منبع تغذیه برای برگرداندن خروجیهای خود به دامنه ولتاژ خاص پس از یک تغیر سریع در جریان خروجی به ان نیاز دارد . به عبارت دیگر؛ مدت زمانی که طول میکشد تا سطح برق خروجی پس از آن که یکی از ابزارهای داخل سیستم مصرف برق را آغاز و یا تمام می کند تثبیت شود منابع تغذیه در فواصل زمانی منظمی جریان مورد استفاده تو سط کامپیوتر را بر رسی می کنند. زمانی که یک ابزار در طول یکی از این فواصل زمانی مصرف برق خود را قطع می کند (مثلا هتگامی که درایو فلا پی به چرخش موتور خود خاتمه می دهد)؛ ممکن است منبع تغذ یه برای مدت کوتاهی ولتاژ زیادی را یه خروجی خود عرضه نماید این ولتاز اضافی Overshoot نا میده می شود و Trasient Response مدت زمانی است که در طول آن ولتاژ به سطح مشخصی بر میگرد. این مسئله برای سیستم در حکم یک شوک است و می تواند باعث بروز اشکال و یا از کار افتادن سیستم شود . Overshoot به عنوان مشکل مهمی که با منابع تغذیه سوئیچینگ همراه بوده ؛ در سالهای اخیر به طور قابل توجهی کاهش یافته است.Trasient Response گاهی به صورت فواصل زمانی بیان می شود و گاهی به صورت تغییرات خاصی در خروجی (برای مثال ؛ سطح توان خروجی تا زمانی که خروجی تا 20 درصد تغییر کند در داخل حد تنظیم شده باقی می ماند).

–    Overvoltage Protection نقطه اوج خاصی را برای هر یک از خروجی ها مشخص میکند که در آن ؛ منبع تغذیه آن خروجی را قطع می کند. مقاد یر می توانند بصورت درصد (مثل 120% برای3  /3ولت و 5 ولت ) و یا به صورت ولتاژ (مثل6 /4+ برای خروجی3 /3+ و 7 + ولت برای خروجی 5+) بیان شود .

–    Maximum Load Current  : بالا ترین مقدار جریانی ( بر حسب آمپر) که امکان تحویل بی خطر آن از طریق یک خروجی خاص وجود دارد. مقادیر آن به صورت آمیر آژها ی مشخصی برای هر یک از ولتاژ های خروجی بیان می شوند.با این مقادیر شما نه تنها قادر به محاسبه کل مقدار؛ توانی خواهیذ بود که منبع تغذیه قادر به تا مین آن است؛ بلکه می توانید تعداد ابزارهایی که از آن ولتاژهای مختلف استفاده کنند را محاسبه نمائید

–    Minimum Load Current : کمترین مقدار جریانی ( بر حسب آمپر) که بایستی از یک خروجی مشخص گرفته شود تا آن خروجی به کار خود ادامه دهد .اگر جریان کشیده شده از یک خروجی کمتر از مقدار حد اقل باشد ممکن است منبع تغذیه آسیب ببیند و یا اینکه به طور خودکار خاموش شود .

–    Load Regulation : هنگامی که جریان کشیده شده از یک خروجی مشخص کاهش یافته و یا  افزایش یابد؛ ولتاژ نیز تا حدودی تغیر کرده و معمولا با افزایش جریان ؛ افزایش می یابد Load Regulation تغیر ولتاژ برای یک خروجی مشخص به صورت انتقال آن از حد اقل بار به حد اکثر بار (و یا بر عکس) است . مقادیری که بر حسب یک درصد /+ بیان می شود ؛ معمولا از 1%- /+ تا 5%  -/+ برای خروجی های +12V, +5V,+3.3V تغیر می کنند.

–    Line Regulation : تغیرات بوجود آمده در ولتاژ خروجی هنگامی که ولتاژ AC ورودی از پایین ترین مقدار به بالا ترین مقدار در دامنه ورودی تغییر می کند. یک منبع تغذیه بایستی بتواند هر

–         ولتاژی در داخل دامنه ورودی خود را با یک تغییر 1% (یا کمتر) در خروجی خود اداره نما ید .

–    Efficiecy:نسبت توان ورودی به توان خروجی که به صورت در صد بیان میشود. در مورد منابع تغذیه امروزی ؛مقادیر 65% تا 85% عمومیت دارند. 15تا 35 در صد باقیمانده توان ورودی در طول فرایند تبدیل ACDC به گرما تبد یل می شود . هر چند که کار ایی بالاتر به معنی حرارت کمتر در داخل کامپیوتر (موضوع همیشه جوشایند)و صورت حسابهای برق کمتری است؛اما این مسئله نبایستی به بهای دقت ؛ ثبات و ماندگاری منبع تغذیه تمام شود.                                   

–    AC Ripple ,Ripple & Noise,Ripple: متوسط ولتاژ تمام تاثیرات AC بر خروجیهای منبع تغذیه ؛ که معمولا بصورت میلی ولت   Peak-to-Peak  و یا در صد ولتاژ خروجی اسمی بیان می

 شود . هر چه این مقدار کمتر باشد ؛ بهتر است. واحد های با کیفیت بالا معمولا دارای نسبت Ripple 1 درصدی (یا کمتر) هستند که اگر بر حسب ولت بیان شود 1%  ولتاژ خروجی خواهد بود. درنتیجه ؛ برای خروجی 5+ ولت این مقدار به05 /0و یا 50 میلی ولت می رسد.

تصحیح عامل توان

اخیرا کارائی خط برق و تولید موج هماهنگ منابع تغذیه PC مورد برسی قرار گرفته است . این موضوع عموماتحت عنوان عامل توان تغذیه مورد برسی قرار می گیرد. توجه به عامل توان فقط بخاطر تقویت کارائی برق نیست ؛ بلکه به خاطر کاهش در تولید Harmonics Back بر، روی خط برق نیز هست. بطور اخص استاندارهای جدیدی در بسیاری از کشورهای اروپائی اجباری شده اند که Harmonics را به کمتر از مقدار خاصی کاهش می دهند . مدار مورد نیاز برای اینکار،PFC (Factor CorrrctionPower ) نامیده می شود.

عامل توان نشان می دهد که بازده مصرف توان الکتریکی تا چه حدی است و بصورت عددی بین صفر و یک بیان می شود. یک عامال توان بالا نشان می دهد که توان الکتریکی بصورت کار آمدی مورد استفاده قرار گرفته است ، در حالیکه مقادیر پائین آن نشاندهنده بکار گیری ضعف توان الکتریکی هستند. برای درک عامل توان، باید نحوه استفاده از برق را درک کنید .

معمولا دو نوع بار بر روی خطوط برق AC اعمال می شود:

عیب یابی منبع تغذیه

 عیب یابی منبع تغذیه اساسا به معنی جدا كردن تغذیه در هنگام بروز اشكال در داخل كامژیوتر و در صورت نیاز، تعویض منبع تغذیه است. توجه داشته باشید كه به هیچ وجه توصیه نمی شود افراد غیر متخصص اقدام به باز كردن یك منبع تغذیه برای تعمیر آن ننمایند زیرا جریان الكتریكی بسیار خطر ناكی در آن وجود دارد. حتی زمانیكه منبع تغذیه را از برق جدا می كنید، می تواند جریان بالای بسیار خطر ناكی را در خود نگهدارد وبه همین دلیل بایستی پیش از سرویس آن را همانند یك مانیتور تخلیه (Discharge) كنید. اینگونه تعمیرات داخلی در مضمون این مقاله نمی گنجند  تا زمانیكه تكنسین نمی داند چه كاری انجام می دهد، توصیه نمی شود

نشانه های بسیاری باعث می شوند كه ما به نقص منبع تغذیه در یك سیستم مشكوك شویم . گاهی اوقات تكنسینهای بی تجربه قادر به مشاهده این مسئله نیستند زیرا در بعضی از موارد،ارتباط اندكی بین نشانه ها و عامل اصلی (منبع تغذیه) وجود دارد.

برای مثال، در بسیاری از موارد یك پیغام خطای Parity Check  می تواند مشخص كننده اشكالی در منبع تغذیه باشد. ممكن است این موضوع برای شما عجیب به نظر برسد،زیرا این پیغام مشخصا به اشكالی در حافظه اشاره دارد. ارتباط این دو موضوع با یكدیگر در این است كه منبع تغذیه برق مورد نیاز حافظه را فراهم می كند و حافظه ای با تغذیه نا مناسب، عملكرد صحیحی نخواهد داشت.

اینكه چه موقع این اشكال به منبع تغذیه مربوط می شود و چه موقع به خود حافظه، به كمی تجربه نیاز دارد. یكی از كلید های راهنما، تكرار پذ یری این مشكل است. اگر پیغام Parity Ceck (و یا مشكل دیگری) مكررا ظاهر شده و همان موقعیت از حافظه را شناسائی می كند، باید به حافظه های خود در مورد این اشكال ظنین باشید. با این حال، اگر مشكل اتفاقی به نظر می رسد و یا اینكه به نظر می رسد موقعیت خطای ذكر شده در پیغام تصادفی است، می توانید منبع تغذیه خود را متهم كنید. در ادامه، لیستی از مشكلات PC را مشاهده خواهید كردكه غالبا با منبع تغذیه ارتباط دارند:

–         هر گونه اشكال و یا قفل شدن سیستم در هنگام روشن شدن و یا راه اندازی

–         بوت شدن خود بخود دستگاه و یا قفل شدن متناوب آن در حین عملكرد عادی

–         خطای متناوب Parity Check و یا هر خطای دگری كه به حافظه مربوط می شود

–         از كار افتادن همزمان مو تورهای دیسك سخت وپنكه ها(قطع v12+)

–         داغ شدن دستگاه بخاطر از كار افتادن پنكه ها

–         شوك های الكتریكی در هنگام تماس با كیس و یا اتصالات كامپیوتر

–    تخلیه الكتریسیته ساكن بسیار اندك كه باعث توقف عملكرد سیستم می شود  در واقع، تقریبا تمام مشكلات متناوب سیستم می تواند با منبع تغذیه آن ارتباط داشته باشد. ما همیشه در هنگام مواجه شدن با عملكرد بی ثباط سیستم،به منبع تغذیه مشكوك می شویم. در عین حال، نشانه های نسبتا آشكار زیر بعنوان یك علت مستقیما به منبع تغذیه اشاره دارند:

–         سیستم به طور كامل از كار افتاده است

–         دود

–         فیوز های از كار افتاده در مدار

اگر به وجود اشكالی در منبع تغذیه مشكوك هستید، بعضی از سنجشهای ساده و آزمایشهای حرفه ای تری كه در این بخش به آنها اشاره می شود می توانند به شما در تعیین بروز اشكال در منبع تغذیه كمك می كند . از آنجائیكه این ارزیابیها برخی از مشكلات متناوب را تشخیص نمی دهند، ممكن است مجبور باشید برای یك ارزیابی بلند مدت از یك منبع تغذیه یدكی استفاده كنید. اگر با نصب منبع تغذیه یدكی كه از سلامت آن اطمینان دارید مشكلات و نشانه ها نا پدید شدند، منبع مشكاتشان را پیدا كرده اید.

در ادامه، دستور العمل ساده ای را مشاهده می كنید كه د یافتن مشكلات متداول مرتبط با منبع تغذیه به شما كمك خواهند كرد:

1-  ورودی برق AC را بررسی كنید. مطمئن شوید كه كابل بطور محكم درپریز یرق دیواری و اتصال منبع تغذیه قرار گرفته است. یك كابل دیگر را امتحان كنید.

2-  اتصال برق DC را امتحان كنید. مطمئن شوید كه اتصالات برق مادر برد و دیسك درایو ها در جای خود محكم شده اند و كاملا تماس بر قراركرده اند . به دنبال پیچهای شل بگردید.

3-  خروجیهای برق DC را امتحان كنید. از یك مولتی متر دیجیتال برای یرسی صحت ولتاژهای خروجی استفاده كنید. اگر مقدار آنها پائینتر از مشخصات لازم است، منبع تغذیه را تعویض كنید.

4-  تجهیزات نصب شده را برسی كنید. تمام بردها و دیسك درایوها را جدا كرده  و سیستم را مجددا آزمایش كنید. اگر سیستم به تنهائی كار می كند، تجهیزات را یكی یكی به آن اضافه كنید تا زمانیكه مشكل مجددا ظاهر شود. احتمالا آخرین ابزاری كه به آن اضافه كرده اید مشكلی دارد.

 بسیاری از انواع نشانه ها می توانند به اشكالی در منبع تغذیه ارتباط داشته باشند. از آنجائیكه منبع تغذیه (هانطور كه از نام آن پیدا است) تمام قطعات دیگر در یك سیستم را تغذیه می كند، هر چیزی از مشكلات دیسكت درایوها گرفته تا مشكلات حافظه و مشكلات مادربرد می تواند بعنوان یك عامل ریشه ای به منبع تغذیه ای به منبع تغذیه مربوط باشد.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


گزارش كارآموزی در شركت مترآب

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی در شركت مترآب به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی در شركت مترآب را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش كارآموزی در شركت مترآب در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 28
حجم فایل 44 کیلو بایت

گزارش كارآموزی در شركت مترآب در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

آشنایی با مكان كارآموزی

شركت مترآب به بررسی طرح‌های توجیهی كارخانه‌های  كه به  نوعی با آب در ارتباطند پرداخته مانند طرح توجیهی آبرسانی به قشم یا طرح توجیهی ساختن كارخانجاتی مانند تولید پكیج، آبگرمكن و كولر آبی انجام دادن ممیزی برای دادن انشعابات و طراحی ادوات فنی برای كارخانه‌ها پرداخته كه كارها در این شركت بصورت پروژه‌ای می‌باشد و بعد از اتمام پروژه دیگری در دست گرفته خواهد شد این شركت برای گرفتن تسهیلات از بانك‌ها با توجه به كار كردن روی طرح‌های توجیهی برای سرمایه‌گذاران تلاش می‌كند و بدین ترتیب سعی در افزایش تولیدات و پیشرفت‌های صنعتی كشور دارد.
تحلیل اقتصادی

در این فصل مبالغ ارزیابی تأسیسات موجود ، سرمایه‌گذاریهای جدید، سرمایه‌گذاریهای جایگزینی، هزینه‌های نگهداری و تعمیرات، درآمدهای سرمایه‌ائی و درآمدهای جاری به همراه عوامل مؤثر شامل جمعیت، نوع و میزان مصرف، میزان تولید، زمان، تورم، كارمزد بانكی و . . .  مورد مطالعه قرار می‌گیرد.
1- زمان

بلحاظ ضرورت تعیین وضعیت تأمین آب شهر قشم از جانب كارفرمای محترم خواسته شده است كه یك گزارش تحلیلی تا سال 1384 بصورت مجزا تهیه گردد. لذا دوره این بررسی از سال 1378 الی 1384 خواهد بود.
2- هدف

با توجه به شرایط موجود برای جمعیت شهر قشم و شهرك‌های جدید ایجاد شده و یا در دست ساختمان بطوریكه در فصلهای گذشته اشاره گردید تنها منابع تولید آب شیرین تا سال 1383 دستگاههای آب شیرین‌كن هستند و پس از آن از طریق انتقال آب از سرزمین اصلی با اطمینان بیشتر نیاز مصرف‌كنندگان آب در شهر قشم تأمین خواهد شد.

در حال حاضر تولید در حد 2000 متر مكعب در روز است و با تعمیرات اساسی و نگهداری مناسب از دستگاههای آب شیرین كن انتظار می‌رود كه تولید تا سقف 5500 متر مكعب در روز برسد. وضعیت موجود شبكه توزیع حاكی از آن است كه اولاً حدود 2200 انشعاب را تحت پوشش دارد و ثانیاً بعلت نقص فنی در بعضی از لوله‌ها، خصوصاً انشعبات، تلف آب در آن زیاد است. از طرف دیگر شبكه بصورت مداوم مورد بهره‌برداری قرار نمی‌گیرد و مدت بهره‌برداری كمتر از 8 ساعت در هفته است.

بنابراین  در طول دوره با توجه به محدودیت تولید باید سریعاً نسبت به بازسازی شبكه موجود حدود 10 كیلومتر و تعویض كلیه انشعابات موجود اقدام اساسی بعمل آورد. با توجه به این شرایط پیش‌بینی می‌گردد كه كارفرمای محترم ظرف مدت 4 سال علاوه بر توسعة، وضعیت موجود را نیز بهبود بخشد.
3- تحلیل و محاسبات

یك مدل ریاضی كه روابط بین داده‌ها (مقایر تولید آب، جمعیت، الگوی مصرف، مقادیر مصرف آب در كاربریهای مختلف، ارزش فعلی تأسیسات، هزینه‌‌های نگهداری و تعمیرتات، هزینه‌های بهره‌برداری، تورم، كارمزد بانكی و فرمول‌های ریاضی و اقتصادی مرتبط و . . . ) تحلیل می‌كند، طراحی و بكار گرفته شده است.

برای آنكه مدل ریاضی بتواند نتایج مطلوب بدست دهد. اطلاعات زیر تحت عنوان داده‌ها تهیه و به رایانه منتقل شده است.

1- جمعیت شهر قشم برای سالهای 78 الی 84 طبق اطلاعات دریافتی منظور شده است.

در این مدل جمعیت مصرف‌كننده تحت پوشش شبكه توزیع و یا حمل بوسیله تانكر نیز درج شده است. تعدادی از مصرف‌كنندگان آب شیرین، ساكن شهر قشم نمی‌باشند كه در جدول آنها نیز پیش‌بینی شده است جدول شماره 14.

2- مصرف سرانه در سال 78 برابر 77 لیتر بوده و با توجه به مطالب مندرج در بند 5 از فصل دوم و محدودیت تولید مقدار مصرف سرانه برای سالهای 79،80،81 و 1382 مقدار 120،130،140،160 و برای سالهای بعد 180 لیتر در روز برای هر نفر پیش‌بینی گردیده است. در جدول شماره 13 میزان مصرف توسط شبكه توزیع، حمل با تانكر و همچنین پیش‌بینی آب بحساب نیامده نیز درج شده است.

بیان این نكته ضروریست كه میزان مصرف توسط شبكه توزیع بر حسب توسعه تعداد انشعابات سالانه اضافه شده و متناسباً از آمار حمل با تانكر كسر شده است، بطوریكه طبق برنامه از سال  حمل آب با تانكر ناچیز و یا صفر می‌گردد.

البته این امر وقتی صادق خواهد بود كه تا آن تاریخ آب شهرهای صنعتی و مسیر راه خطر انتقال و همچنین روستاهای مجاور از طریق خط انتقال تأمین گردد.
4- نتایج حاصله

نرم افزار تحلیل اقتصادی با توجه به اطلاعات ورودی اعلام شده و همچنین اطلاعات دیگری كه بتدریج به آنها اشاره می‌گردد. نتایج محاسبات را به شرح جدول شماره 14 ارائه می‌دهد.
1-4- داده‌ها

 در ردیف‌های 1 الی 6 داده‌های اشاره شده را درج نموده است.
2-4- پیش‌بینی مصارف

با توجه به نسبت مقادیر مصارف درج شده در جدول شماره. او مقدار مصرف و میزان آب بحساب نیامده در ردیف‌های 5 و 6 همچنین پیش‌بینی مقادیر فروش آب شیرین برای انواع كاربریها برای سالهای مختلف محاسبه و در ردیف‌های 8 الی 11 درج شده است.
3-4- نرخ فرش

تعیین نرخ فروش آب ضمن آنكه به قیمت تمام شده آن بستگی دارد به نوع فعالیت و اهداف شركت آب و برق و تأسیسات قسمت كه یك واحد اقتصادی انتقاعی یا غیرانتفاعی باشد، نیز بستگی دارد. اگر فرض شود كه این شركت یك واحد اقتصادی غیر انتفاعی است. لذا باید نرخ فروش آب نحوی باشد كه بتواند كلیه هزینه‌ها را تأمین نماید.

بر اساس تحقیق بعمل آمده این شركت بر طبق رویه سایر شركتهای آب و فاضلاب برای مصارف مسكونی (كه در سال 77 برابر 75 درصد تولد بوده است) تا میزان نزدیك به 85 درصد به مصارف مسكونی یارانه پرداخت نموده است و در سال 79 این مقدار به 89 درصد افزایش یافته است.

روش افزایش نرخ آب بها برای واحدهای غیر مسكونی در حال حاضر هر سه ماه 10 درصد است. كه متوسط سالانه آن برابر 6/27 درصد نسبت به نرخ ابتدای سال می‌گردد.

در این مدل با توجه به تعرفه پیشنهادی برای سال 79 افزایش نرخ واحدهای غیرمسكونی برابر 10 درصد در نظر گرفته شده است.

در مورد مصارف مسكونی برای حرف بخشی از یارانه از سال 79 به بعد سالانه 24 درصد افزایش نرخ منظور شده است.

قیمت تمام شده برای بهره‌برداری و نگهداری كه می‌بایستی از طریق فروش آب عمدتاً تأمین گردد در ردیف 41 همین جدول محاسبه شده. قیمت تمام شده یك متر مكعب آب برای سال 78 مبلغ 18705 ریال و برای سالهای بعد به ترتیب 15888، 17963، 16033، 15775، 14799، 9789 ریال برآورده شده است.

بطوریكه در ردیف شماره 28 دیده می‌شود متوسط نرخ فروش (متوسط درآمد آب بها) نستب به قیمت تمام شده(در ردیف 40) برای سالهای 78 تا 82 بسیار كم بوده و بتدریج افزایش می‌یابد. این نسبت‌ها برای سالهای 78 تا 84 برابر 19/0 ، 27/0، 42/0، 58/0، 58/0، 16/1، 06/2 است.

بطوریكه در نمودار صفحه شماره 51 دیده می‌شود مقادیر كسر درآمد نسبت به هزینه‌ تا سالهائی كه آب شیرین كن‌ها منبع تامین آب هستند، زیاد می‌باشد. ولی از سال 1384 كه از آب سطحی استفاده می‌شود این نسبت كم می‌شود، و روند افزایش تعرفه آب بها بنحوی است كه بعد از چند سال دیگر طبق نمودار صفحه 51 درآمد و هزینه سربسر خواهد شد. مقادیر كسری قبل از سال 1384 از محل مازاد منابع سرمایه‌ای تامین می‌شود.

بعلت كم بودن تعرفه آب بها و با احتساب منابع در چند سال اول كم بود نقدینگی وجود خواهد داشت كه برای تأمین این كمبود مبلغی نزدیك به 900 میلیون ریال اعتبار خارج از مقدورات شركت نیاز است.

برای جبران (یا بازپرداخت اعتبار اشاره شده) مبالغ افزیش درآمد سال 82 به بعد و علاوه بر آن كاهش شدید هزینه‌ها از سال 84 به بعد (بعلت عدم استفاده از آب شیرین كن‌ها) كافی می‌باشد.

با توجه به توضیحات فوق مبالغ پیشنهادی نرخ آب بها در ردیفهای 19 الی 22 بر اساس اینكه دستگاه بهره برداری یك واحد اقتصادی غیرانتفافی است و ضریب افزایش نرخ آب بها (24/1 و 1/1) می‌باشد، محاسبه و درج شده است.
4-4- نرخ آبونمان

آبونمان برای تأمین هزینه‌های ثابت نگهداری و بهره‌برداری كه شامل استهلاك حقوق و دستمزد ماشین‌آلات و . . . است برای هر انشعاب بتناسب قطر آن تعیین می‌شود. چون آبونمان فعلی نسبت به هزینه‌های ثابت مذكور مبلغ بسیار ناچیزی است. چنانچه بخواهیم این هزینه‌ها را از طریق آبونمان تأمین كنیم مبلغ آبونمان بسیار زیاد خواهد شد. و این امر برای شهروندان در شرایط حاضر قابل پذیرش نخواهد بود. بنابراین مبالغ آبونمان برای هر انشعاب در هر ماه بنحو محاسبه شده است كه افزایش نرخ آب‌بها از حد معقول بیشتر نگردد.

مبلغ آبونمان در سال 78 برابر 6500 ریال در ماه است و برای سالهای بعد افزایش آن 24 درصد در نظر گرفته شده است.

این مبالغ برای انشعاب بصر 5/0 اینچ است و برای قطرهای 75/0، 00/1 و 5/1 و 2 اینچ به ترتیب 2، 4 و 9 و 16 برابر آبونمان 5/0 اینچ تعیین می‌گردد.

مكان‌یابی

تعیین محل احداث كارخانه یكی از مهمترین مراحل از پروژه احداث یك واحد صنعتی می‌باشد و كم‌توجهی و بی‌توجهی به آن می‌تواند در كوتاه مدت و بلندمدت خسارتهای جبران ناپذیری را وارد سازد.

همانطوریكه می‌دانیم پارامترهای مختلفی در اقتصادی بودن و تعیین استقرار كارخانه دخیل هستند كه هر یك از درجة اهمیت ویژة خود برخوردار هستند.

در این پروژه مكان یابی در دو مرحله  كشوری و استانی صورت گرفته است. فاكتورهائی كه برای مكان پابی كارخانه تولید پكیج در نظر گرفته شده اند با توجه به نوع محصول به ترتیب اهمیت عبارتند از:
1- میزان انشعاب گاز

با توجه به مشكلات حمل و نقل و هزینه‌های آن (علی الخصوص كالای مورد نشر  بسیار  با اهمیت خواهد بود كه قسمت عمدة كالا در سطح استان مربوطه به فروش برسد برای رسیدن به این هدف تعداد انشعابها به عنوان معیاری برای میزان تقاضا مناسب بنظر می‌‌رسد.
2- گستردگی وجد راههای ارتباطی استانی

وجود این فاكتور مهم می‌تواند در بوجود آوردن هم توزیع و هم چنین هزینه‌های حمل و نقل مؤثر باشد. با توجه به اینكه راههای ارتباطی در داخل استان می‌تواند انواع مختلف مثل راه آهن، فرودگاهها و راههای زمینی داشته باشد و اینكه راههای هوائی و راه آهن برای حمل كالا در داخل استان بصرفه نیستند فقط راههای زمینی بررسی شده‌اند و با توجه به اینكه كه انواع راههای زمینی از نظر سرعت حلم- میزان جریان- حجم ترافیك با یكدیگر تفاوتهای اساسی دارند به هر كدام از آنها امتیاز ویژه‌ای داد ه شده است به صورت زیر:

آزاد راه(20) – بزرگراه (10) – عریض (5) – معمولی(4) – عریض فرعی (3) – فرعی درجه 1(2) – فرعی درجه 2(1) و امتیاز هر استان با وجه به دارا بودن تعداد این راهها محاسبه شده‌اند.
3- نزدیكی به مراكز تولید مواد اولیه

عمده‌ مواد اولیه مورد استفاده در تولید پكیج دیگ شوفاژ انواع ورق‌های آهن می‌باشد كه به هر استان با توجه به مراكز تولید و این مواد چه در داخل و چه در خارج كشور امتیاز داده شده است.
4- میزان تولید محصول در استان

این فاكتور به عنوان عاملی منفی در نظر گرفته شده است چرا كه وجود رقبای با سابقه در داخل استان یك عامل نامطلوب برای ورد به بازار می‌باشد.
5- درصد ارزش افزوده صنایع استان

این پارامتر می‌تواند معیاری برای ویژگی‌استان از لحاظ مزیت‌های اقتصادی بطور متوسط برای سرمایه‌گذار باشد.
6- شرابط آب و هوائی

اگر چه عمده مصرف كنندگان دیگ شوفاژ از آن برای استفاده از آب گرم مصرفی و تأسیسات حرارتی استفاده می‌كند. در هر حال وسیله‌ای حرارتی است و در مناطق سرد بیشتر مورد استفاده می‌باشد. با توجه به این موضوع متوسط دمای مركز استان به عنوان معیار در نظر گرفته شده و برای هر استان با توجه به این معیار امتیاز داده شده است.
7- اولویت توسعة منطقه‌ای

یكی از جنبه‌ها ملاحظات مهم در برقراری مشوقهای صنعتی حمایت و پشتیبانی از توسعة صنعتی مناطق توسعه نیافته می‌باشد از آنجا كه توسعه نیافتگی مناطق مختلف متفاوت است میزان حمایت نیز متفاوت می‌باشد با توجه به اینكه وزارت صنایع برای منطاق مختلف سه اولویت توسعة منطقه‌ای در نظر گرفته شده است تعداد مناطق از هر یك 3، برای منطقه 2، امتیاز 2، و برای منطقه 3، امتیاز 1 در نظر گرفته شده است.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل