پاورپوینت طرح راه اندازی کارگاه خیارشور زیر دسته صنایع غذایی

شما برای خرید و دانلود پاورپوینت طرح راه اندازی کارگاه خیارشور به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات پاورپوینت طرح راه اندازی کارگاه خیارشور را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

کارگاه خیارشور خیارشور کارگاه مقاله خیارشور تحقیق روش نگهداری خیارشور دانلود پاورپوینت کارگاه خیارشور کسب وکار موفق

دسته بندی صنایع غذایی
فرمت فایل pptx
تعداد صفحات 28
حجم فایل 493 کیلو بایت

پاورپوینت طرح راه اندازی کارگاه خیارشور در 28اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx

 

 

  مقدمه:

دلیل کسب کار:


با توجه به این که طرح توجیهی بنده با رشته تحصیلی مناسبتی ندارد به خاطر این کسب و کار را انتخاب کردم که شغل اکثر اهالی  محل تولد من کشت خیار و تبدیل آن به خیار شور می باشد .

در این زمینه دارای تجربه زیادی می باشم ومی خواهم روش سنتی را به صنعتی تبدیل نموده و بهره وری را بالا ببرم.  


مصرف کنندگان:

مصرف کنندگان شامل اغذیه ها ،رستوران ها،پادگان های نظامی و غیره ….

مشتریان:

 همان مصرف کنندگان می باشند.

 

 

رقبا:

درحال حاضر رقبای این کار به صورت فله ای درایران:استان همدان،استان آذربایجان شرقی و غربی ، درخراسان بزرگ شهر اسفراین و شیروان ( روستای زوارم ) می باشد

محل اجرای طرح:

استان خراسان شمالی

شهرستان

بخش مرکزی

 روستای زوارم

خلاصه ای از طرح :

1/271/852/200

سرمایه ثابت

277/393/333

سرمایه درگردش

1/549/245/533

جـمع کل سرمایه

1/756/264/900

سرمایه متغییر

6

تعداد پرسنل

3/305/510/433

سرمایه نیاز طرح

37500عدد دبه

میزان تولید سالانه

    31ماه

زمان برگشت سرمایه

***سرمایه گذاری کل طرح با کار آفرین می باشد***


1* سرمایه ثابت:

  *(1-1)زمین:

  *(1-2)محوطه سازی :

  *(1-3)ساختمان :

  *(1-4)ماشین آلات :

  *(1-5)تاسیسات :

  *(1-6)وسایل اداری :

  *(1-7)هزینه قبل از بهره برداری :


 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” پاورپوینت طرح راه اندازی کارگاه خیارشور ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های پولی حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – پاورپوینت طرح راه اندازی کارگاه خیارشور – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
کارگاه خیارشور, خیارشور,کارگاه ,مقاله خیارشور,تحقیق روش نگهداری خیارشور,دانلود پاورپوینت کارگاه خیارشور,کسب وکار موفق

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 32
حجم فایل 28 کیلو بایت

گزارش کارآموزی قالبسازی در کارگاه ذوب فلزات مدرن در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

مقدمه ?
انواع روشهای قالبگیری در کارگاه ?
مدل سازی ?
انواع و اقسام غلتکها و رینگها ?
کارگاههای خاص ??
تجهیزات کارگاه ریخته گری ??
مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای مواد ??
قالبگیری زمینی ??
قالبگیری CO2 26
ماهیچه سازی ??
برخی از مشخصه های سنماتیت ??
عوامل موثر در انتخاب کوره ??
آزمایشهای آزمایشگاهی چدن ??
تئوری ریخته گری فولادها ??
فولادهای کم کربن ??

 

 

 

مقدمه :

كارگاه ذوب فلزات مدرن در سال1342 تاسیس گردیده این كارگاه واقع در نزدیكی ایستگاه وردآورد جاده مخصوص كرج می باشد .

كارگاه 5 هكتار می باشد كه شامل یك سوله بزرگ و در كنار آن یك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد. در پشت سوله یك محوطه می باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زمینی – دوار – كوپل قرار دارد . بیشتر تولیدات این كارگاه شامل سفارشات چدن – چدن نشكن و آلومینیوم می باشد . البته مس ،‌ روی و برنج و برنز و غیره نیز هست ولی كمتر از این سفارشات را دارند. عمده سفارشات تولیدات این كارگاه شامل كارتر روغن كمپرسورهای 250 لیتری ، لوازم دستگاه آپارت گیری و پنچر گیری و سیلندر ماشین های سنگین و غیره كه اینها برای ریخته گری آلومینیوم و همچنین چدن ریزی برای انواع و اقسام قطعات ماشین آلات سنگین می باشند .

روش كار دراین كارگاه به صورت قالبگیری سنتی می باشد و لوازمی كه برای قالبگیری سنتی استفاده می شوند شامل :

1-                جعبه ماهیچه

2-                 درجه و زیر درجه

3-                 قاشك

4-                 سیخ هوا

5-                 كوبه

6-                 خط كش فلزی یا كاردك

7-                 الك

8-                 پودر تالك

9-                 ماسه سیلیسی و غیره

انواع روشهای قالبگیری در كارگاه :

1-                روش CO2  برای ماهیچه سازی : 1- چسب سیلیكات سدیم 2- گاز CO2 و غیره

2-        روش قالبگیری گچی (دوغابی ) : بعد از ریخته گری قطعات آنها را با ساتفاده از عملیات داخل كارگاه آماده فروش می رسانند .(1- كندن راهگاه و سیخ هوا 2- سوراخ كردن محل هایی كه باید سوراخ شوند 3- پرداخت كاری بر روی قطع 4- رنگ كردن بعضی از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندی كردن و غیره )

لوازم و وسایل برقی كه در كارگاه موجود می باشد :

1-                مخلوط كن كه برای مخلوطكردن ماسه و چسب و آب و غیره انجام می گیرد .

2-                 دستگاه آسیاب كه برای جدا سازی ناخالصی ها از ماسه انجام       می گیرد .

3-                 دستگاه برش  4- كمپرسور هوا  5- دستگاه تراش كاری 6- دریل 7- دستگاه جوشكاری (ترانسفورماتور )

مطالبی در مورد مذاب آلومنیوم و مذاب چدن قبل از ریختن درون قالب :

مذاب آلومنیوم : برروی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته از پودر كاورال (كه قرمز رنگ می باشد ) استفاده می شود كه باعث چسبندگی مذاب و گرفته شدن تفاله و سیالیت بیشتر در مذاب می گردد .

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سیلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث می شوند كه این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس ، برنج ، برنز و غیره استفاده می شود .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

مدل سازی

نقشه های آماده برای مدلسازی :

مدل سازی با فوم یا یونیلیت : فوم یك مدل مصرفی است از مدل در قالب می سازند و مدل ذوب شونده است كه گاز زیادی تولید می كند .

اكثر كارها چوبی هستند ، اگر تعداد كم باشد از چوب در صورت زیاد بودن قطعه ها و دقت ابعادی بالا قطعه دار AL می كنند و بعد وارد خط تولید      می شود .

برای قطعاتی كه اضافه تراش و دقت ابعادی بالا دارند وقتی AL می شود و بر می گردد كه AL 1 در صد انقباض چدن 2 در صد در كل 3 در صد        می شود كه بعد از آن برای ریخته گری انقباض 2 در صد باید لحاظ شود .

در صد اضافی برای ابعاد 100 و قطعه ریختگی AL است كه این قطعه اول AL می شود و بعد فولاد می شود . كه 3 در صد انقباض دارند كه بعد از AL شدن 2 در صد انقباض نهایی است .

پوشش مدل چوبی بستگی به جدول استاندارد دارد .

در روشهایی كه تعداد زیادی قطعه نیاز باشد در مدلسازی از فوم استفاد       می شود كه فوم نیاز به خارج كردن ندارد ومی سوزد و گاز زیادی تولید     می كند و فقط مشكل ما این است كه گاز زیادی كه تولید می شود را از قالب خارج كنیم در غیر این صورت قطعه معیوب می شود .

در فوم كاری برای قطعات زیاد می شود كه فقط لوله راهگاه را خارج       می كنند و بقیه یعنی مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمی شود و قبل از ریختن مذاب با حرارت فوم را می سوزانند و بعد از مذاب را می ریزند .

روش گریز از مركز – سانتیریفوژ

ریخته گری گریز از مركز افقی با قطعه داخلی :

قالب با دور مشخص می چرخد دور دستگاه – بار ریزی – درجه حرارت – مهم است جنس فلزی فولاد – فولاد ساده جنس ریخته گری شده است وقتی داخل قالب ریخته می شود باید از منجمد شدن سریع باید توسط آب خنك شود . چون ذوب سریع وارد می شود یا انبساط ناگهانی روبرو نشود .

سرعت بار ریزی توسط دستگاهی مشخص می شود

اگر ذوب مدت زمانی طول بكشد تا برسد آخر باید سپس اول سریع ریخته شود .

زمان بار ریزی مهم است كه دوش آب روی پاشیده می شود .

سفارش مشتری :

دارای كیفیت بالا . قطعه دارای ترك است كه در قالب گر كرده و در اثر انقباض ترك خورده .

انواع فولاد ها با روش سانتیریفیوژ

دمای ریخته گری در این روش باید نسبتاً بالا باشد  c 1590

در این واحد كارگاهی 4 كوره القایی كه یكی با 2 تن ظرفیت بزرگترین كوره می باشد .

كوره القایی با فركانس بالا ، متوسط ، پائین

در فركانس بالا تلاطم كم می باشد .

در فركانس پائین سطح مذاب

در فركانس بالا سرعت ذوب دهی و خوردگی جداره كوره كمتر لوله های فولادی توسط نورد تولید می شود لوله های گاز به این روش ریخته گری می شود .

انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گریزاز مركز عمودی

انواع و اقسام غلتكها و رینگها :

دور دستگاه با چیفكتور مشخص می شود . وقتی می گوئیم با 60 g  =  یك ذره برابر 60 برابر نیرو وارد می شود به بدنه گریز از مركز دارای انبساط طولی و عرضی می باشد .

گریز از مركز عمودی وقتی طول به قطر زیاد باشد افقی ریخته گری می كند .نسبت قطر به طول بیشتر باشد ، غلطكهای نورد ذوب آهن آلیاژ STEEL Base % 7 G  و مقداری ni-cr كه سختی لازم را بدهد .

سانتریفوژ عمودی :

تیرآهن به این روش ریخته گری می شود .

آلیاژ از خود كارخانه گرفته می شود و بیشتر آلیاژ را از روی ساختاری متالوگرافی آلیاژ را دست كاری می كنند .

توزیع كاربید در شبكه برای ریخته گری غلتكها مهم است كه نسبت به غلطكها و ساختار غلتكهای تعیین می شود .

قالب را توسط مكپ می بندند :

در ریخته گری به روش گریز از مركز افقی پوشش زیر كن می دهند . لوله ها با سانتریفوژ افقی ریخته گری می شوند .

فورم گیری دستی به علت تنوع كاری در روز 10 الی 1500 نوع آلیاژ ریخته می شود .

ماسه سیلیسی معمولی :

این گونه ماسه ها بازیافت می شوند .

ماسه تر : یك ماسه معدنی هستند كه در این كارگاه در ریخته گری فولاد استفاده می شوند .

چدن – فولاد – برنز – برنج – AL :

قطعات چدنی چون انجماد خمیری دارند و در موقع انجماد خود را جمع می كنند كه پودر زغالی یا دكسترین یك فیلم سطحی تشكیل می دهد .

در این كارگاه محاسبه مواد شارژ  ذوب حتی سیستم راهگاهی توسط كامپیوتر انجام می شود . كربن از مركز قطر اصلی قالب آن را تعیین می كند كه نداشتن یك قالب سانتریفوژ كه ساختن قالبها گران می باشد ، كوچك كردن قالب با جوش دادن رینگ است .

در ریخته گری سانتریفوژ جرم حجمی طبقه بندی می شود .

جنس قالب ها می توانند انواع مختلف داشته باشند : 1- فولادی

2- گرافیتی

كوره های عملیات حرارتی نیز انواعی دارند : 1- زمین   2- آنیلینگ        3- كوئیچ  4- دستگاه شات بلات

 

قالبگیری co2 (دی اكسید كربن)

مقداری ماسه co2 را برداشته و الك می كنیم و آن را به مقدار 5 تا 6 درصد با چسب سیلیكات سدیم (آب شیشه) مخلوط می كنیم تا ماسه حالت ترشوندگی به خود بگیرد . سپس مانند قالبگیری معمولی آن را بر روی مدل ریخته و با كوبه می كوبیم . مدل در این نوع قالبگیری به صورت صفحه ای می باشد . به مقدار 5 تا 6 سانتیمتر بر روی مدل را ماسه co2 می ریزیم و با كوبه می كوبیم و بعد بقیه فضای خالی درجه را از ماسه معمولی قالبگیری پر می كنیم . پس از انكه كار قالبگیری یك درجه تمام شد بوسیله چند ضربه به درجه مدل را لق می كنیم واز بالا با سیخ هواكش چند سیخ بر روی ماسه می زنیم تا به مدل برسد . پس از آن از گاز co2 استفاده می كنیم و بوسیله كپسول و تفنگی ان گاز co2 را به آن       می دهیم . در اثر واكنش گاز co2 با چسب آب شیشه ماسه استحكام خوبی پیدا می كند . لنگه دوم درجه را نیز به همراه راهگاه بدین صورت قالبگیری كرده و با گاز محكم می كنیم . بعد از این مدل را از درجه جدا كرده و قالب را بدون خشك كردن اماده مذاب ریزی می كنیم این نوع قالبگیری دارای مزایا و معایبی نیز هست كه در زیر به ان اشاره می شود :

 از مزایای این نوع قالبگیری می توان استحكام خوب و قدرت نفوذ گاز بالا و همچنین صافی سطح ریختگی اشاره كرد .

در قبال این مزایا دارای محدودیتهایی نیز هست كه از ان جمله می توان قدرت فروپاشی كم و مشكل بودن تهیه چسب سیلیكات سدیم و همچنین جابه جا كردن كپسولهای بزرگ حاوی گاز دی اكسید كربن نام برد . از این نوع ماسه (ماسه co2) برای ماهیچه سازی نیز استفاده می شود .

ماهیچه سازی

گاهی اوقات مجبوریم برای ایجاد حفره یا شیار یا سوراخ در یك قطعه تولید از دریل یا دستگاه تراشكاری استفاده كنیم . اما این وسایل هم دارای هزینه زیادی است و هم وقت زیادی را جهت انجام كار صرف می كند . بدین منظور از ماهیچه در قالبگیری استفاده می كنند ماهیچه یا به صورت ، ماهیچه سرخود در قالب جای می گیرد كه از همان ماسه قالبگیری برای ماهیچه سازی استفاده        می شود یا اینكه ماهیچه به روشهای دیگری ساخته شده و درون قالب جای      می گیرد . توضیحات مربوط به ماهیچه سازی سرخود كه از جنس مواد قالب است در قبل آورده شده است اما ماهیچه سازی جداگانه به دو روش ساخته       می شود . روش اول همان روش قالبگیری co2 است فقط در اینجا به جای قالبگیری و قالب ، ماهیچه ساخته می شود . و اما روش دوم ماهیچه سازی با ماسه چراغی می باشد . ماسه چراغی یك نوع ماسه نرم و ریزدانه است كه دارای رنگ زرد است و در مقابل اتش و حرارت واكنش نشان داده و محكم می شود . روش كار بدین ترتیب است كه ابتدا قالبهایی كه با نام جعبه ماهیچه مشهورند را برداشته و آنها را جفت می كنیم و با گیره دستی آنها را به همدیگر محكم       می كنیم تا از جایشان تكان نخورند . سپس مشعل را به جعبه ماهیچه كه از جنس چدن می باشد می گیریم تا c 250-200 گرم شود . سپس یك صفحه زیر سوراخ جعبه ماهیچه می گذاریم تا ماسه بیرون نریزد و از طرف دیگر ماسه چراغی را داخل جعبه ماهیچه می ریزیم بر اثر تماس ماسه چراغی با جعبه ماهیچه داغ ، ماسه سخت و محكم   می شود . بعد از این گیره دستی را باز می كنیم و به وسیله چند ضربه ماهیچه را از داخل جعبه ماهیچه در می اوریم و بدین ترتیب می توانیم ماهیچه سازی كنیم و درون قالب جای دهیم . از محدودیتهای این نوع ماهیچه سازی به خطرناك بودن آن و احتمال سوختگی ماهیچه ساز می توان اشاره كرد .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


خرید آنلاین گزارش کارآموزی کارگاه آهنی

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش کارآموزی کارگاه آهنی به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی کارگاه آهنی را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش کارآموزی کارگاه آهنی در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی فنی و مهندسی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 53
حجم فایل 48 کیلو بایت

گزارش کارآموزی کارگاه آهنی در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان                                 صفحه

مقدمه …………………………………………………………….3

مواد قالبگیری و افزودنی ها ……………………………………4

کوره ها و ذوب فلزات……………………………………………15

سیستم را گاهی ، تغذیه و مبرد……………………………..30

گزارش 1 ( مذاب ریزی وزنه )………………………………….46

گزارش2 ( مذاب ریزی مدل صفحه ای)……………..………. 50

گزارش 3 ( مذاب ریز ی بوش )……………………………….53

گزارش 4 ( مذاب ریز ی قطعه صنعتی )…………………….57

برسی عیوب ناشی از ماسه داغی………………………….60

بررسی کامل حفره های گازی و انقباضی …………………61

 

 

مقدمه

چدن ها و فولادها از روی درصد کربن مشخص می شوند. بیشتر از 1/2 درصد کربن چدن نام دارد و کمتر از 1/2 درصد کربن فولاد نام دارد.

هر چه درصد کربن در چدنها بیشتر باشد پایدار کردن آن نیز بیشتر می شود. انواع چدن هایی که استفاده می شود عبارتند از : خاکستری ، نشکن ، مالی بل و سفید . ویژگیهای چدن نسبت به فولاد را می توان به این شکل بیان کرد: نقطه ذوب پایین نسبت به فولاد، خواص مکانیکی  مختلف ، سیالیت خوب به دلیل وجود گرافیت آزاد در چدن ها و عدم نیاز به تغذیه درمواردی که انقباض به دلیل انبساط گرافیت چدن کم است. چدن ها دارای اجزا یوتکتیک کمتر و گرافیت کمترو نتیجتا مقاومت بالا به دلیل اینکه در چدنهای هیپو یو تکتیک گرافیت ها درشتر به وجود می آید که چدن را نرم و ضعیف می کند. همان طور که می دانید آلیاژ های آهنی را می توان در یک سیستم آلیاژی دو تایی برای فولاد ها و نیز با اضافه شدن سیلیسیم بیشتر یک سیستم سه تایی برای چدن ها تعریف کرد.

 

 

 

(( مواد قالب و افزودنی ها ))

مواد قالبگیری را می توان به دو گروه زیر تقسیم بندی کرد :

1- مواد قالبگیری موقت یا مصرفی

2- مواد قالبگیری دائمی

ما در این گزارش به بررسی مواد قالبگیری موقت می پردازیم .

موارد مورد بحث در باره این مواد می توانند از نظر ترکیب شیمیایی

خواص فیزیکی و خواص فیزیکی – مکانیکی این مواد باشد.

ماسه

یکی از مهمترین مواد مورد مصرف  در قالبگیری موقت قطعات ماسه است. ما می توانیم با استفاده از ماسه قالبهایی با ظرفیت کمتر از یک کیلو تا چند تن را با نوجه به روش قالبگیری تولید کنیم. نصبت ماسه با فلز متفاوت است مانند: 10به 1 می تواند با توجه به قطعه و ر.ش قالبگیری مورد استفاده قرار گیرد . در نقاط مختاف دنیا محل هایی وجود دارد که ماسه با انواع مختلف  در آنجا تجمع پیدا کرده است که این محلها را معادن طبیعی ماسه گفته می شود که در نقاط مختلف ماسه با اشکال و اندازه های مختلف یافت می شود.ماسه می تواند به اشکالی مانند گرد، گوشه دار و مخلوطی از هر دو یافت شود.

اندازه یا مش ماسه نیز می تواند متفاوت باشد در ریخته گری آهنی اگر مش ماسه باید کم باشد به دلیل اینکه هرچه مش پایین تر باشد استحکام قالب نیز بالا می رود.

اشکال ماسه نیز اثرات متفاوتی بر روی قالب دارد. اگر ماسه گرد باشد استحکام کم  می شود و نفوز گاز  افزایش می یابد اما اگر ماسه گوشه دار وتیز باشد استحکام قالب بالا می رود اما نفوذ گاز کم می شود و موجب ایجاد مک در قطعه می شود.

ماسه های ریخته گری عمدتأ از اکسید سیلیسیم و میکاوفلداسپار تشکیل شده اند. ماسه با کیفیت بالا برای ماهیچه ها و قالب های با دقت بالا قرار دارند و در جایی که خواص بی نظیر اینگونه مواد مورد نیاز است

به کار می روند. ماسه های ویژه عبارتند از :

)ZrSiO21- زیرکن (

)FeCr2O42- کرومیت (

 

)Mg – Fe) 2SiO23- اولین

 

)FeAl5Si2O12.OH4- استائورولیت (

 

سیلیس بعد از اکسیژن فراوانترین عنصر در طبیعت است. سیلیس به دو  صورت   ) که سیلیس می نامند و تبلور بنیان اولیه سیلیکاتها SiO2 اکسید (

)  در تشکیل کانیها شرکت دارد.SiO4

 

خواص فیزیکی ماسه Green strenath

1-استحکام تر

پس از افزودن رطوبت به ماسه ماسه تر حاصل می شود.این مقدار رطوبتی که ما می افزاییم باید به طور دقیق افزئده شود تا به تواند انتظاراتی که از ماسه می رود را برابرده کند . ماسه تر باید علاوه بر دارا بودن استحکام کافی باید از شکل پذیری مناسبی برخوردارد باشد تا مابعد از خارج کردن مدل از درون قالب از خود استحکام بالا نشان دهد

همان طور که گفته شد رطوبت و مقدار چسبندگی باید به طور دقیق کنترل شودچون اگر رطوبت از یک درصد مشخص ( 6%) افزایش یابد می تواند باعث کاهش خواص مکانیکی  ماسه شود. استحکام تر یک قالب به عوامل مختلفی چون میزان رطوبت ، مقدار چسب،شکل و اندازه و عدد ریزی ماسه بستگی دارد. در نمودار زیر تا ثیر رطوبت را بر استحکام مکانیکی مشاهده کرد.

 

اجزاء مخلوط ماسه قالبگیری

از موادی که در مخلوط با ماسه در قالبگیری استفاده می شودکه به نام افزودنی ها معروف هستند  می توانیم به انواع چسب ها اشاره کرد که باعث چسبندگی و اتصال ذرات ماسه می شود. مواد دیگری نیز برای تکمیل کار و گاهی کسب خواص ویژه مانند صافی سطح، استحکام و ……

به مخلوط اضافه می شود.

)type of binder انواع چسب ها (

)organic چسب ها را می توان از نظر ماهیت به دو دسته چسبهای آلی(

)تقسیم بندی کرد.in organicو چسب های غیر آلی (

اگر چسب مورد استفاده در قالبگیری خصوصیات زیر را دارا باشد می توان گفت این یک چسب مناسب است.

1- در هر دو حالت ماسه ( تر و خشک ) باید استحکام کافی داشته باشد.

2- باید بتواند با بالا بردن شکل پذیری ماسه تمامی قسمت های مدل را به خود بگیرد.

3- چسب مورد استفاده در قالبگیری نباید کمترین چسبندگی به سطوح مدل و جعبه ماهیچه را داشته باشد.

4- حداقل تولید گاز به هنگام تماس با مذاب

5- دیرگدازی ماسه را پایین نیاورد تا با ماسه سوزی مواجه نشویم

6- از نظر تولید گازهای آلوده و مضر درپایین ترین در صد باشد.

7- اقتصادی بودن

چسب های آلی را می توان به سه گروه اصلی تقسیم کرد:

)Resin 1- صمغ ها(

)،غلات،نشاستهCerteal2- حبوبات (

 

)Oli3- روغن (

 

چسبهای غیر آلی به قرار زیر هستند:

الف) خاک رس:

خاک رس یکی از متداول ترین و مهمترین چسب مورد استفاده در قالبگیری است،خاک رس اساسا سیلیکات آلومینیم است.

ما در طبیعت عموما سه نوع از این خاک را می یابیم که عبارتند از:

)Al2O3.4SiO2.H2O1-مونت موری لونیت (

)Al2O3.2SiO3.H2O2- کائولینیت (

3- ایلیت

 

 

 

ب) سیمان:

سیمان نیز از جمله چسبهایی است که ما به دلیل سختی بالا و استحکام زیادی که بعد از مخلوط کردن با ماسه بدست می آید در قالبگیری قطعات مختلف مورد استفاده قرار می دهیم. سیمان پرتلند به میزان 12-8 درصد به همراه 6-4 درصد آب برای تهیه یک مخلوط ماسه قالبگیری به کار می رود. ما برای اینکه سیمان به خوبی خود گیر و سفت شود باید مخلوط را 72 ساعت نگه داشت تا بعد مورد استفاده قرار گیرد.

ج) سیلیکات:

سیلیکاتها نیز در فرایند قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد که به طور کلی به دو دسته سیلیکات سدیم و ترکیبات اتیل از که از مهمترین انواع اینگونه چسبها هستند.

د) گچ

 

ما در فرایند قالبگیری برای بدست آمدن برخی از خواص ویژه موردنظر خود از موادی استفاده می کنیم که افزودنی ها گفته می شوند که عبارتند از:

 

 

–  حبوبات ، غلات :

این دو مواد بیشتر برای بالا بردن استحکام تر و خشک و بالا بردن قابلیت فروپاشی مورد استفاده قرار می گیرد.

در مواردی هم جلوگیری از عیوب انبساطی و ایجاد ترکهای گرم مورد استفاده قرار می گیرد.

– خاک اره:

به منظور ایجاد حالت پلاستیکی  مواد قالب و قابلیت نفوذ گاز و همچنین قابلیت از هم پاشیدگی و موارد دیگر مورد استفاده قرار می گیرد.

– ملاس – دکسترین:

ملاس برای بالا بردن سختی لبه قالب و افزایش استحکام خشک ماسه مورد استفاده قرار می گیرد. دکسترین نیز برای کنترل انبساط و افزایش سختی سطح قالب به کار می رود.

– نفت سیاه ،قیر و مازوت:

این مواد یرای بهبود سطح تمام شده قطعات آهنی و خواص چسبندگی ذرات ماسه در فراین قالبگیری استفاده می شود.

 

– گرافیت :

به منظور اصلاح قابلیت قالبگیری ماسه و بهبود سطح تمام شده قطعات به کار گرفت.

– پودر سیلیس:

پودر سیلیس به دلیل بالا بردن چگالی توده ماسه باعث فشردگی بیشتر و مقاومت بیشتری در بابر نفوذ فلزات مذاب دارد.

– اکسید آهن :

اکسید آهن باجذب گازهای موجود در قالب از ایجاد عیوبی مانند مک و حفره جلوگیری می کند و استحکام گرم قالب را نیز افزایش می دهد.

مواد دیگر نیز مثل روغن سوخت، پرلیت ، سیکول، رسوب فورفورال،پودر سردا،اسید بوریک و ……..مورد استفاده قرار می گیرد.

 

 

 

 

 

گزارش 1

تئوری : چدن یکی از اقسام فلزی است که در صنعت کاربرد دارد و همیشه به شکل ریخته گری شده مورد استفاده قرار می گیرد.

از آنجایی که چدن شکننده است نمی توان آنرا نورد کرد یا کشید و یا آهنگری نمود. در واقع چدن آهن آلیاژ داده شده با کربن است.

وجود 2/5 در صد کربن ،1 تا 3 درصد سیلیسیم و مقادیری قابل توجهی گوگرد و فسفر از مشخصه هی کلی چدن است. برای بهبود خواص مکانیکی و مقاومت به خوردگی  چدن را با عناصری نظیر کرم  و مس و مولیبدن و نیکل آلیاژ دار میکنند. این گونه چدن ها را چدن آلیاژی می گویند.

چدن خاکستری در صنعت از همه فلزهای ریخته گری تولید و مصرف زیاد دارد. موترد استعمال آن عبارتست از: قطعات موتوری ، ابزار کشاورزی ، قالبهای الکترویکی و نظایر آن ، استحکام زیاد،مقاومت فرسایشی خوب ،قابلیت ریخته گری ، حساسیت کم نسبت به ترک برداری و قدرت ضربه گیری زیاد همراه با اقتصادی بودن آن از مزایای عمده چدن خاکستری می باشد.

 

 

 

عملی:

در این جلسه ما باید قطعاتی به نام وزنه را قالبگیری می کردیم و باید بعد از مذاب ریزی هیچ گونه حفره انقباضی و یا کشیدگی در قطعه وجود نداشته باشد. برای تولید یک وزنه سالم مواردی است که با رعایت آن موارد باعث تولید قطعه سالم می شود.

از موارد  عمومی که برای تولید  هر قطعه رعایت کرد می توان به چند نکته زیر اشاره کرد. 1- خشک کردن کامل قالب : وقتی مه قالب مورد نظر آماده شد باید توسط شعله و حرارت کامل قالب را باید خشک کنیم و هیچ رطوبتی در قالب باقی نماند چون اگر مذاب با این رطوبت برخورد کند علاوه بر تولید  بخارات مضر در قالب باعث می شود که درجه به بالا پرتاب شود و ایجاد خطر کند و به همین دلیل باید و قالب خشک شود و هم شمشهایی روی درجه گذاشته شود تا اگر رطوبتی در قالب باشد از پرتاب درجه جلوگیری کند.

2- ایجاد را هی برای عبور گازها و یا بخارات تولید شده در قالب که می توان توسط سیخ هوا و یا را هکارهایی دیگر ایجاد کرد.

نیامد، سرد جوشی، طلبه، اخال، زیر شدن سطوح، ترک ‏خوردن پوشاندن قالب و ماهیچه، افزایش زمان بارریزی، ‏افزایش ضایعات، نیاز به تمیزکاری بیشتر و کاهش بهره وری ‏تولید مسائلی هستند که در اثر عدم توجه به هواکش گذاری ‏مناسب قالب با آن مواجه خواهیم بود. در حقیقت در تولید ‏قطعات ریختگی با کیفیت بالا، فرایند هواکش گذاری همانند ‏طراحی دقیق سیستم راهگاهی و تغذیه گذاری اهمیت فراوانی ‏دارد. قوانین مشخصی برای تعیین تعداد هواکش در قالب وجود ‏ندارد اما رعایت اصول ذیل کمک شایانی در این زمینه خواهد ‏کرد: ‏
‏? مجموع سطوح مقاطع هواکشها میبایست حداقل برابر سطح ‏تنگه باشد.‏
‏? هواکش گذاری به گونه ای انجام شود که تغییری در زمان ‏بارریزی ایجاد نکند.‏
‏? چنانچه خروج شعله از هواکشها شدید بود، تعداد هواکشها ‏افزایش یابد تا به شعله های گازی ملایم تبدیل شود.‏
‏? عوامل به وجود آورنده گاز در قالب را بررسی کنید (حجم ‏محفظه قالب، میزان رطوبت، نوع و مقدار چیب، پوشان و ‏سایر مواد فرار ماسه قالب، ماهیچه و پوشان)‏
‏? مجراهای خروجی گازها را کنترل کنید (قابلیت نفوذ پذیری ‏ماسه، خط جدایش، مجراهای روی درجه ها، صفحات زیر ‏درجه)‏
‏? در هنگام کاربرد پوشان، هواکشها مسدود نشوند.‏
‏? شکل قطعه ریختگی بر روی قابلیت نفوذپذیری قسمتهای ‏مختلف قالب تاثیر میگذارد.‏
‏? طراحی ماهیچه به صورت تو خالی، خروج گاز را تسهیل ‏مینماید.‏
‏? در هنگام مونتاژ ماهیچه دقت شود مجاری خروج گاز بسته ‏نشود.‏
‏? تعبیه یک هواکش در انتهای راهبار بسیار مفید خواهد بود.‏
‏?استفاده از هواکش برای خروج گاز تغذیه های بسته (کور)، ‏مناسب نیست و معمولا اثر منفی بر روی عملکرد تغذیه خواهد ‏گذاشت. بهتر است خروج گاز از طریق ماسه صورت گیرد. ‏
‏? با تعبیه هواکش بر روی مدل، خروج گاز با اطمینان بیشتری ‏انجام میشود.

این دو مورد که گفت موارد عمومی در تولید  قطعات مختلف است.

حال به عوامل تولید یک وزنه چدنی سالم می پردازیم.

– وزنه به دلیل شکل ضخیم احتمال خیلی زیاد دارد که مک ها و حفره های انقباضی در سطح قطعه بوجود بیا ید که باید یا با ایجاد راهباره های اصلی و فرعی ضخیم و بزرگ تااگر با کمبود مذاب دچار شدیم بتوانیم توسط این راهبارهای ضخیم جبران کنیم و یا با گذاشتن تغذیه در محل مناسب این کمبود مذاب را جبران کنیم. محل تغذیه خیلی مهم است ما در یک جلسه تغذیه را بر روی سطح قطعه قرار دادیم اما جواب نداد و در همان محل تغذیه با حفره های  انقباضی مواجه شدیم بعد در جلسه بعد تغذیه را در بین قطعه و راهباره اصلی گذاشتیم تا آخرین و گرم ترین مذاب درون تغذیه برود و بتواند کمیود مذاب را جبران کند که این راهکار جواب داد و قطعه سالم تولید شد.

محل راهگاه نیز اگر از بقل وزنه بخورد بهتر جواب می دهد تا از انتهای قطعه. یکی از راهکارهای دیگر نیز استفاده از مبرد است که در مورد تا ثیرات مبرد قبلا توضییح داده شده است.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


خرید آنلاین گزارش کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل وای فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود گزارش کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2 به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2 را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2 در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی فنی و مهندسی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 50
حجم فایل 4.136 مگا بایت

گزارش کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2 در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

 

فهرست

عنوان                                            صفحه

آلومینیم ……………………………………………………………4

و بررسی عوامل موثر بریز………………………..12 دانگی آلیژاهای آلومینیوم

مس………………………………………………… …………….7

چدن های داکتیل ………………………………………. …………11

برنج ……………………………………… ……………………………47

برنز ها…………………………….. .. ………………………………51

آلیاژ های روی………………………. …………………………57

 

 

 

 

 

 

آلومینیم

آلومینیم با علامت شیمیایی AL و شبکه کریستالی FCC می تواند اتم های عناصری مثل کربن ،نیتروژن،بر ، هیدروژن و اکسیژن را به دلیل شعاع اتمی کوچک که دارد در خود به شکل محلول جامد بین نشین حل نماید.

نقطه ذوب 660   درجه سانتیگراد و نقطه جوش آن 2750 درجه می باشد. آلومینیم را در دماهای 1000  درجه و بالاتر از آن استفاده نمی کنند به دلیل اینکه شدیدا اکسید شده و تلفات آن زیاد می باشد. ولی منیزیم و روی این مقدار بیشتری از آلومینیم تلفات دارند. وزن مخصوص 7/2 می باشد و در حالت مذاب 3/2 بنابراین می توان نتیجه گرفت در حالت مذاب انبساط آن زیاد می باشد.در صد انقباض آن در فاز مایع 10% و در حین انجماد 8/6% است و به دلیل انقباض های زیاد به تغذیه در قعات آلومینیم ضرورت می یابد.مهمترین آیاژهای آلومینیم عبارتند از : آلیاژ آلومینیم با منیزیم – مس و سیلیسیم و یا آلیاژهای با ترکیب این سه عنصر لذا در اثر آلیاژ نمودن خواص مکانیکی مقاومت به خوردگی و ماشین کاری آلومینیم افزایش می یابد . به هر حال آلومینیم  و آلیاژهای آن به دلیل نقطه ذوب پایین ، سیالیت زیادی که دارد افزایش خواص مکانیکی در اثر آلیاژ سازی  و همچنین قابلیت عملیات حرارتی را دارد.

منحنی سرد شدن تعادلی مواد فلزی با یکدیگر متفاوت است مثلا یک آلومینیم خاص را با یک آلیاژ  دیگر در نظر بگیرید در فلز خاص در یک دمای خاص انجماد صورت می گیرد .

در صورتی که در یک آلیاژ انجماد در یک فاصله در جه حرارتی صورت می گیرد.

عملیات گاز زدایی با استفاده از گازهای فعال مثل کلر : اگر درجه حرارت 180 درجه برسد ترکیب فوق به شکل حباب در آمده ( فرار می باشد ) و هید روژن به داخل آن نفوذ می کند هر چه عمق مذاب بیشتر باشد گاز زدایی یا بازده ی آن بیشتر می شود. عملا باید 6/0 % گاز کلر مصرف شود که بستگی به نوع آلیاژ نوع کوره و شرایط وارد کردن گاز و روش تهیه قالب و رطوبت هوا دارد.

گاز زدایی باکلر نسبت با ازت برتری دارد چون گاز کلر حباب کارید آلومینیم ریز و بیشتری تولید می کند .

 

 

کلر معایبی هم دارد که عبارتست از :

1- سمی بودن کلر     2- تلفات آلومینیم

عملیات با کلرید ها قدیمی ترین روش گاز زدایی می باشد و بر اساس واکنش کلر با فلز است . در این روش تر کیبات کلرید تجزیه شده و در انتخاب کلرید بایستی دقت شود تا ناخالصی وارد مذاب نشود.آلیاژ های Mg-Al  که تا 2%Mg  خالص به مذاب AL تولید می شود. بدیهی است که تلفات این عنصر زیاد می باشد و از این رو اغلب از آمیژن این عنصر با 10 % Mg استفاده می شود.سیالیت آلیاژهای Mg  کم بوده و از این سیستم های راهگاهی معمولا از اندازه عادی بزرگتر انتخاب می گردد.

آلیاژهای Si-Al-Mg  :

دو عنصر آلیاژی   Si  و  Mg قادر به ترکیب بوده و ترکیب بین فلزی را بوجود می آورند این عناصر به عنوان یک سیستم آلیاژی شبه دو تایی عمل می کند.

این سیسیتم سه تایی سیستمی است که می توان آن را تحت عملیات حرارتی محلولی و پیر سختی قرار داد . آلیاژهای سه تایی دارای مزیت سیستم شبه دو تایی و همچنین اثرات مفید Si محلول درصد کم  Mg  تا حدود 3/0 %  و درصد های بالای Si یعنی 6-8 %می باشد.

افزایش بیشتر Si باعث بهبود خواص ریخته گری این آلیاژ ها می شود . در بعضی از آلیاژها ترکیب سیلیسیم و منیزیم مضر هستند که در نتیجه به عنوان نا خالصی محسوب می شوند .

به خاطر این که تمامی آلیاژ Al دارای Si می باشد افزایش سختی در اثر تشکیل می باشد و با افزایش این سختی آلیاژ ترد و شکننده می شود.

از خواص قطعات ریخته گری Al می تواند به قابلیت ماشین کاری ، قابلیت پرداخت کاری ، جوش کاری، لحیم کاری و قابلیت عملیات سختی سطحی اشاره کرد . این آلیاژ دارای خواص دیگری مانند استحکام برشی ، استحکام فشاری و مقاومت به خوردگی نیز می باشد.

وزن مخصوص كم:
یك متر مكعب آلومینیوم خالص 8/2827 كیلوگرم وزن دارد و یك متر مكعب از سنگین‌ترین آلیاژهای آلومینیوم (یعنی آلیاژهای حاوی مس و روی) دارای وزنی در حدود 2953 كیلوگرم است. حتی این سنگین‌ترین آلیاژ‌های آلومینیوم نیز حداقل 1978 كیلوگرم در هر متر كعب سبك‌تر از وزن هم حجم سایر فلزات ساختمانی (بجز منیزیم) است.

پوشش سخت دادن Hard Coating:
یكی از فرآیندهای آندایزه كردن است كه به تدریج اهمیت پیدا می‌كند و آن را آندایزه كردن سخت یا پوشش سخت دادن می‌نامند. این فرآیند گرچه در اساس مشابه آندایزه كردن معمولی است ولی از چند نقطه نظر با آن تفاوت دارد. در پوشش سخت، محلول مورد استفاده اسید سولفوریك و درجه حرارت عمل پایین‌تر است. فرآیند بقدری ادامه می‌یابد كه لایه اكسیدی به ضخامتی تا حدود 5 برابر ضخامت آندایزه كردن معمولی برسد.

پوشش آلومینیومی دادن Alcladding:
بطور كلی آلیاژهای آلومینیوم با استحكام زیاد از نظر خوردگی كم مقاومترین آنها محسوب می‌گردند. این مطلب بخصوص در مورد آلیاژهای حاوی درصدهای زیاد مس یا روی صادق است. از طرف دیگر مقاومت به خوردگی آلومینیوم خالص بسیار زیاد است. پوشش آلومینیومی دادن یكی از روشهای افزایش مقاومت خوردگی به یك آلیاژ با استحكام زیاد است. در این فرآیند یك لایه آلومینیوم خالص به سطح آلیاژ مورد نظر متصل شده و در نتیجه مجموعه حاصل خواص مورد نظر حاصل می‌شود. این روش مخصوصاً در محصولات ورقه‌ای مناسب است.

 

 

ریخته گری در قالبهای مختلف آلومینیم :

ریخته گری در قالب های فلزی – ریخته گری در قالبهای ماسه

در قالبهای فلزی در رابطه با آلیاژهای آلومینیم – سیلیسیم با افزایش درصد سیلیسیم سختی پیوسته افزایش می یابد با افزایش در صد سیلیسیم تا حدود 12% استحکام کششی  افزایش و بعد از آن کاهش می یابد و همچنین با افزایش آن تا حدود 6% از دیادطول کاهش می یابد.

در رابطه با قالب های ماسه ای با افزایش درصد سیلیسیم تا حدود 22% استحکام افزایش و بعد از آن کاهش می یابد .

افزودن سیلیسیم به مذابآلومینیم توسط آلیاژ ساز های آلومینیم-سیلیسیم که دارای 13 تا 23 % سیلیسیم می باشد صورت می گیرد این آلیاژ ساز به دلیل نقطه ذوب پایین یعنی 580 درجه سانتیگراد به راحتی در مذاب آلومینیم قابلیت حل شدن دارند.

روش های مختلف  قالبگیری آلیاژهای آلومینیم :آلیاژهای آلومینیم با کلیه روش های قالبگیری  موقت ماسه ای ، گچی پوسته ای ، سرامیکی و قالب های فلزی و قالب های تحت فشار قابلیت ریخته گری دارند.

ریخته گری در قالب های ماسه ای از انواع ماسه های سیلیسی ، زیرکنی ، کرومیتی استفاده می شود و در قالب های فلزی جنس قالب های فلزی از چدن خاکستری پر کربن بوده و سطح آن را با گرافیت پوشش می دهند..

اثرات متقابل هیدروژن محلول در مذاب و عملیات بهسازی با استرانسیم بر تخلخل در آلیاژ آلومینیم 319

چکیده مطلب   

افزودن استرانسیم اصلاح ساختار سیلسیم یو تكتیكی از حالت درشت و سوزنی به حالت ظریف و رشته ای شكل ، هم اكنون بعنوان یك فرایند مهم در ذوب آلیاژهای آلومینیوم – سیلسیم مورد استفاده قرار می گیرد. یكی از اثرات جانبی عملیات بهسازی با استرانسیم ، افزایش تخلخل در قطعات ریخته گری است. در این پژوهش اثر عملیات بهسازی بر تخلخل در شرایط انجماد اتمسفری (فشار 1 اتمسفر ) و انجماد تحت خلا نسبی مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج بدست آمده نشان داد در صورت استفاده از قالب فنجانی شكل جدار نازك (قالب متداول در آزمایشات انجماد تحت خلا نسبی ) عملیات بهسازی با استرانسیم تاثیر قابل ملاحظه ای بر تخلخل ندارد.

تاثیر عوامل مختلف بر ریز ساختار آلومینیم و چدن نشكن نیمه جامد در روش سطح شیبدار

چکیده مطلب

روش استفاده از سطح شیبدار یكی از جدیدترین روشهای تولید قطعات از طریق ریخته گری نیمه جامد – نیمه مایع می باشد كه از تكنولوژی ساده تری نسبت به روشهای متداول دیگر از قبیل ریخته گری همزدنی یا مغناطیسی برخوردار است. پارامترهای موجود در این روش مانند طول و زاویه سطح شیبدار تعیین كننده زمان و میزان اعمال تنش بر مخلوط نیمه جامد در حین عبور از سطح شیبدار هستند. در تحقیق حاضر تاثیر پرامترهای مذكور بر ریز ساختار آلیاژ A1365 و چدن نشكن با استفاده از سطح شیبدار مسی مورد بررسی قرار گرفته است…
کلیدواژگان:Gray Cast iron , Silicon content , Microstructure , cooling curve , Mechanical properties.

چكیده :
در تحقیق حاضر تاثیر انواع متغیر های ریخته گری را بر روی ریز دانگی آلیاژهای آلومینیوم مطالعه و بررسی شده است. تحقیقات نشان داده است كه عوامل متعدد و روشهای گوناگونی جهت ریز دانگی آلیاژهای آلومینیوم وجود دارد. بطور عمده به سه روش گرمایی (1-سرعت سرد كردن 2-فوق ذوب 3-فشار ) ، شیمیایی (1- مواد جوانه زا 2-پودر فلزات ) و دینامیكی (1-لرزانش 2-حبابهای گازی 3-پوششهای فرار) تقسیم بندی می شوند. در پروژه حاضر عوامل و روشهای گوناگون به طور مطلوبی بررسی شده و یكی از روشها كه لرزانش مذاب است بطور عملی آزمایش گردیده است. به این منظور 6 نمونه ریخته شده و مورد بررسیهای ماكروسكوپی قرار گرفتند. این بررسی ها نشان داد كه در عملیات لرزانش ریزدانگی به صورت بسیار خوبی صورت گرفته است ولی در عین حال سبب افزایش خلل وفرج شده است.

مقدمه
عموما ساختارهای ریز دانه دارای خواص مطلوب تری از ساختارهای درشت دانه می باشند.به این منظور همواره ریخته گران به دنبال یافتن روشهای برای ریز کردن دانه ها می باشند.اضافه کردن جوانه زا به مذاب متداول ترین روش ریز کردن دانه ها می باشد. علاوه بر این روش، عوامل و روشهای دیگری نیز برای ریز کردن دانه ها وجود دارد که در شرایط خاص مورد استفاده قرار می گیرند. این پژوهش در پی آن است که عوامل و روشهای گوناگون مطرح در مقالات منتشر شده را به طور خلاصه بررسی نماید. همچنین روش لرزانش مذاب در همگام انجماد را بصورت عملی مورد آزمایش قرار دهد.

1-بررسی مقالات علمی :
روشهای ریز کردن دانه بندی آلیاژهای آلومینیوم بطور عمده به سه روش گرمایی (1-سرعت سرد كردن 2-فوق ذوب 3-فشار ) ، شیمیایی (1- مواد جوانه زا 2-پودر فلزات ) و دینامیكی (1-لرزانش 2-حبابهای گازی 3-پوششهای فرار) تقسیم بندی می شوند، که در زیر به تفکیک مورد بررسی قرار می گیرند.

1- 1- روشهای گرمایی:

1-1-1- تاثیر سرعت سرد كردن بر اندازه دانه:
سرعت سرد شدن به عنوان یك پارامتر مهم در انجماد قطعات ریختگی همواره مورد توجه بوده است . سرعتهای انجمادی مختلف باعث تغییر ریز ساختار ، اندازه دانه ، مورفولوژی سیلیسیم

یوتكتیكی ، فاصله بین بازوهای دندریت و فازهای بین فلزی و بطور كلی خواص مكانیكی آلیاژ های آلومینیم می گردد .
برای بررسی اثر سرعت سرد كردن دو گونه آزمایش انجام شده است. تعدادی با استفاده از نمونه پله ای جهت بررسی اثر ضخامتهای مختلف (سرعتهای مختلف سرد شدن ) بر روی ریز دانگی و تعداد دیگری با استفاده از انواع مختلف قالب ( جنس قالب و میزان انتقال حرارت در آن ) به بررسی اثر نوع قالب بر روی ریز دانگی پرداخته اند.
پس از بررسی نمونه ها مشاهده گردیده است با افزایش ضخامت از 5 تا 30 میلیمتر اندازه دانه ها زیاد می شود علت افزایش اندازه دانه در ضخامتهای بالاتر افزایش زمان انجماد و كاهش سرعت سردشدن می باشد كه منجر به ایجاد دانه های درشت تر در انتهای انجماد می گردد . با توجه به نتایج تجربی بدست آمده ( شکل (1)) مقدار افزایش اندازه دانه حدود 8 درصد می باشد. [1]

-1-نتیجه گیری از آزمایش:
پژوهش حاضر نشان می دهد كه لرزانش مذاب در حین انجماد اثرات قابل ملاحظه ای بر ساختار ماكروسكوپی آلیاژهای Al – Si دارد در این آلیاژها لرزانش مذاب سبب تشكیل دانه های محوری ریز به جای دانه های درشت و ستونی در ساختار ماكروسكوپی می گردد. (جدول 2) از طرف دیگر مشاهده می گردد که با ریز شدن دانه بندی، میزان تخلخل بشدت افزایش یافته و از چند درصد به بیش از 10 درصد افزایش یافته است. این امر باعث میگردد که بهبود خواص مکانیکی که از ریز بودن دانه بندی انتظار میرود بدلیل وجود تخلخل زیادتر حاصل نگردد.
این بدین معنا است که ریز کردن دانه ها به وسیله لرزانش باعث افزایش تخلخل نیز می گردد و در نتیجه در مجموع باعث میگردد خواص مکانیکی افزایش نیابد و در نهایت قطعات تولیدی دارای کیفیت کمی باشند. این موضوع (ایجاد تخلخل) محدودیتی است که گسترش استفاده از لرزانش را در تولید قطعات تا ده ها سال پس از دست یابی بشر به این دانش فنی در دهه 1930 میلادی به تاخیر انداخت. در دهه 1960 میلادی تکنولوژی استفاده از (Hot Isostatic Press) HIP به منظور مسدود کردن تخلخل ها پس از ریخته گری باعث گسترش استفاده از لرزانش در تولید قطعات ریخته گری گردید.[10]
HIP روشی است که در آن قطعات در دماهای بالا تحت فشار همه جانبه بالایی قرار میگیرد و طی آن تخلخل های درونی قطعه از بین می رود.
اندازه متوسط دانه ها بشدت به دامنه ارتعاشات بستگی دارد و با افزایش دامنه ارتعاشات اندازه دانه ها كاهش می یابد. از طرف دیگر لرزانش مذاب سبب ریزتر و كروی تر شدن فاز سیلیسیم می گردد این عملیات در صورت كم بودن دامنه ارتعاشات سبب كاهش مقدار تخلخل می گردد ولی در نمونه ریخته شده به دلیل زیاد بودن دامنه ارتعاشات افزایش میزان تخلخل مشهود می باشد.

مس

معمولا این نوع آلیاژ ها در صنایع الكترونیك و برق استفاده می شود كه تا حدود 2 درصد شامل ناخالصی می باشد و جود ناخالصی باعث كاهش هدایت الكتریكی آلیاژ می شود ناخالصی های موجود شامل روی آرسنیك كادمیم سیلیسیم كرم ونقره می باشد به علت قابلیت اكسیداسیون بالا و انجماد خمیری و سیالیت پایین ریخته گری این آلیاژ مشكل می باشد
برنج آلیاژ مس – روی (برنج) ………………………………………………………………………..
فاز B و B’ دارای سختی و مقاومت به سایش بالا می باشد و باعث افزایش استحكام و سختی آلیاژ می شود افزایش بیشتر روی در آلیاژ باعث تشكیل فاز گاما می شود Cu5Zn8 این فاز فوق العاده شكننده بوده و باعث ایجاد ترك و كاهش خواص مكانیكی در آلیاژ می شود وجود ناخالصی ها در برنج ها باعث تشكیل فاز های میانی Cu2ZnAl و Cu2ZnSn,Cu5ZnMg این فاز ها به شكل ناخالصی و آخال باعث كاهش خواص آلیاژ می شود .
نوع آلیاژ رنگ و مشخصات مس
Cu>98 رنگ و مشخصات مس
بین 98 تا 90 طلایی تیره زرد تیره
بین 85تا 80 رنگ سرخ مس
بین 65 تا 70 رنگ زرد – زرد روشن
كمتر از 60 رنگ زرد متمایل به سفید

آلیاژ مس قلع( برنز) ……………………………………………………………………………………..
وجود قلع در مس باعث افزایش استحكام و خواص مكانیكی می شود حد حلالیت قلع در مس در فاز آلفا حدود 13.5 درصد است و در درجه محیط مقادیر بسیار كوچك و صفر می رسد
قلع در مس تشكیل فاز بین فلزی دلتا را می دهد Cu3Sn8 این فاز ، فاز سختی بوده و باعث افزایش سختی آلیاژ می شود عموما آلیاژ های مس قلع زیر 20 درصد قلع دارند و آلیاژ هایی كه 5 تا 10 درصد قلع دارند دارای فاصله انجماد بسیار طولانی 200درجه و لذا انجماد خمیری دارند یكی از آلیاژ های برنز آلیاژ زنگ می باشد كه دارای 20 تا 23 درصد قلع می باشد و سختی و شكنندگی زیاد دارد وجود سرب باعث افزایش خاصیت ماشین كاری می شود وجود آلومینیم در آلیاژ های مس قلع باعث افزایش سختی و شكنندگی این نوع آلیاژ ها می شود و همچنین وجود آهن در تركیب شیمیایی این نوع آلیاژ ها به ریز شدن شبكه كریستالی كمك می كند .
آلیاژ های برنز در یاتاقان ها و نقاطی كه میزان خوردگی بالا می باشد استفاده می شود مانند اسكله ها و كشتی ها همچنین درجه حرارت ریخته گری برنز 1070 تا 1150 درجه می باشد
(آلیاژ های مس نیكل ( ورشو…………………………………………………………………………..
ورشو آلیاژی از مس و نیكل بوده این آلیاژ جلای فلزی بالایی دارد و عموما در ساخت صنایع و اشیاء هنری و صنایع غذایی استفاده می شود همچنین این آلیاژ به نقره آلمانی نیز معروف می باشد
آلیاژ مس – قلع روی بوده عموما 10 قلع و 20 درصد روی دارد این نوع آلیاژ مقاومت به خوردگی بالایی در آب دریا داشته لذا در صنایع دریایی از آن استفاده می شود .
آلیاژ مس سرب .:………………………………………………………………………………………
حلالیت سرب در مس پایین بوده كه حلالیت 0.002 درصد می باشد وجود عناصر مانند قلع باعث افزایش حلالیت سرب در مس می شود حلالیت را تا 0.005 افزایش پیدا می كند سرب به دلیل وزن مخصوص بالایی كه دارد تمایل به جدایی زیادی در آلیاژ دارد لذا در حین ریخته گری پایین عملیات مخلوط كردن و هم زدن انجام شود سرب در اكثر برنج ها و برنز ها تا حدود 2 درصد وجود دارد كه بعلت افزایش قابلیت ماشین كاری و روغن كاری می شود اما د رآلیاژ های یاتاقان میزان سرب تا 50% افزایش پیدا می كند معروف ترین آلیاژ مس سرب آلیاژ 85 % مس 5% روی 5% سرب 5% قلع كه آلیاژ معمولا برای ساخت قطعات هیدرولیكی استفاده می شود فوق ذوب در آلیاژ های مس سرب در حدود 150 درجه بوده كه برای جلوگیری از رسوب در فاز مذاب می باشد .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


برترین فایل پروژه کارآفرینی کارگاه موزائیک سازی

پروژه کارآفرینی کارگاه موزائیک سازی در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی عمران و معماری
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 35
حجم فایل 5.461 مگا بایت

پروژه کارآفرینی کارگاه موزائیک سازی در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه…………………………………………………………………2

اهمیت کار موزائیک سازی………………………………………….3

  بخش اول(شروع به کار)…………………………………………..4

آموزش در موزائیک سازی………………………………………….5

  بخش دوم(هزینه ها وسود خالص…………………………………..7

  میزان تولید در ماه…………………………………………………8

  سود خالص خالص…………………………………………………..9

بخش سوم(کار های جنبی در کارگاه موزائیک سازی…………….10

بخش چهارم(ضمائم) ………………………………………………12

  نکته های مهم و قابل توجه………………………………………14

بخش پنجم(نمودار ها)……………………………………………..15

  بخش ششم(عکس ها)……………………………………………..20

مراجع و منابع……………………………………………………..33

تقدیروتشکر………………………………………………………..34     

 

مقدمه

برو کا ر میکن مگو چیست کار                           که سرمایه جاودانی ست کار

با توجه به شرایط کنونی جامعه ی اسلامی ایران که تهدیدها علیه کشور ما روز به روز در حال افزایش است مساله کارآفرینی وتولید تمام اجناس مصرفی در داخل کشور از اهمیت زیادی برخوردار است و به طوری کلی اگر کار آفرینی در کشوری مورد توجه قرار گیرد،نرخ بیکاری وفقر به صورت قابل توجهی کاهش خواهد یافت واین نشانگر اهمیت کارآفرینی است.

هدف از کار آفرینی ایجاد اشتغال وپیدا کردن کار مناسبی از نظر درآمد، پیشرفت روز افزون ومستمر،وبه دست آوردن رضایت شغلی می باشد. اگر ما شغل مناسبی را پیدا کنیم که به آن علا قه داریم ودرآمد مناسب، اشتغالزایی وپیشرفت درآن باشد مسلماَ بهترین شغل را پیدا کرده ایم.من هم با توجه به وضع حاضر شغل های زیر را مورد بررسی قرار دادم وشغل موزائیک سازی را به عنوان شغل آینده خودم انتخاب کردم:

1-    شغل آرایشگری که علاوه بر اینکه درآمدش برایم راضی کننده نبود،اشتغالزایی هم     نمی کرد.

2-    پیتزا فروشی که به دلیل نداشتن علاقه،مورد تأیید من قرار نگرفت.

3-  تعمیر ماشین های سنگین: در این شغل من متوجه شدم بر خلاف تصوراتم کاری است که بارو حیات وشغل ایده ال من سازگار نداردوعلاوه بر سود معقولش نمی توانم درآن موفق با شم.

4-   پرورش صیفی جات گلخانه ای: در این شغل که به آن هم علاقه داشتم وسود معقولی هم داردبه چند نکته ی اساسی پرداختم: اول اینکه یک فرد کشاورزباید ریسک بالایی داشته باشد چون که ممکن است محصول با نزول قیمت مواجه شودوکشاورز که متحمل هزینه های ساخت گلخانه شده با ضرر ودر بعضی موارد با خسران روبه رو می شود، مطلب دوم این بود که یک کشاورز از ابتدا تا انتها باید از تخصص خود در پرورش گیاهان حساس مثل گوجه فرنگی وخیار استفاده کند و من چون تحصص وآموزشی نداشتم از این شغل صرف نظر کردم.

5-  شغل بعدی که مورد بررسی  وتحلیل قرار دادم،تولیدی موزائیک بود. با بررسی وتحلیل کلی به این نتیجه رسیدم که موزائیک سازی با روحیات من سازگار است. پس از بررسی های بیشتر فهمیدم که احداث یک کارگاه از لحاظ مالی به بودجه ی زیادی نیاز  دارد وبه همین دلیل پیش یک  تولید کننده ِ موزائیک رفتم وفهمیدم با وام وبا کمترین ریسک  می توان یک کارگاه راه اندازی  کرد ودر عین سود دهی معقول برای چند نفر هم اشتغالزایی داشته باشم.پس با توکل بر خدای متعال تصمیم به راه اندازی کارگاه وانتخاب این شغل گرفتم وبه این نتیجه رسیدم که با توجه به حمایت دولت در امر اشغال زایی وآموزش های فنی وحرفه ای  با کمی تلاش وجدییت می توان به درآمد معقول وحتی کارآفرینی دست پیدا کرد.که هرچه کار گسترده تر باشد مسلماَ خواهان اراده قوی تر وسرمایه ی بیشتری است که درآمد بیشتر وبهتری را به دنبال خواهد داشت.

 

اهمیت کار موزائیک سازی

با توجه به نیاز مبرم وروز افزون جامعه به ساخت وسازو مسکن وزیاد شدن مسکن سازی طبیعی است که نیاز به مصالح ساختمانی افزایش پیدا می کند.

موزائیک هم به عنوان یکی از مصالح ساختمانی به عنوان پوشاننده ی کف اتاق ها طبیعی است که مصرفی روز افزون داشته باشدوباقیمت ارزان خود نسبت به سایر کف پوش ها مثل گرانیت از اهمیت ویژه ای برخوردار باشد.

با توجه به این نیاز جامعه موزائیک های تولید شده در موزائیک سازی ها هیچ وقت به صورت انباردر کارگاهها نمی مانندوهمیشه بلافاصله پس از تولید به فروش می رسند.ازآنجا که فروش بالا برابر است باسود بیشتر،لذا موزائیک سازان سود معقول وخوبی دارند وبه همین دلیل کمتر باضرر مواجه می شوند.

من هم با توجه به اطلاعاتی که از قبل داشتم واطلاعاتی که پس از تحقیق بدست آوردم،به این نتیجه رسیدم که موزائیک سازی می تواند شغل مطمئن برای من باشد وآینده ای روشن را برای من بهمراه داشته باشد.

 

آموزش موزائیک سازی

 برای آموزش دیدن باید در یک کارگاه موزائیک سازی  به مدت حداقل یک ماه به طور تجربی آموزش دید بعد از آموزش دیدن برای گرفتن مدرک فنی حرفه ای باید به آموزشگاه مجاز فنی وحرفه ای مراجعه کرده وبعداز امتحان دادن وارزیابی توسط کارشناسان مدرک فنی حرفه ای دریافت کنیم.بعد از گرفتن گواهینامه ی آموزش به اتحادیه ی صنف موزائیک سازان مراجعه نموده ونسبت به اخذ پروانه کسب ومجوز تولید اقدام کنیم.

دریافت زمین

 پس از دریافت مجوز، جهت احداث تولیدی به اداره کاروامور اجتماعی مراجعه کرده وجهت دریافت زمین وکارآفرینی اقدام می کنیم برای این کار نامه ای به شرح زیر می نویسیم:

ریاست محترم اداره ی کار وامور اجتماعی

سلام علیکم.احتراماَ به استحضار می رساند اینجانب حسین ایمانی با توجه به شرایط لازم که آموزش می باشد وهمچنین نیاز جامعه  از این اداره ی محترم خواستار مساعدت وهمکاری برای دریافت زمین  جهت احداث یک واحد موزائیک سازی می باشم لطفاَ پیگیری های لازم را انجام فرمایید.

با تشکر امضا

پس از پیگیری های لازم توسط اداره کار، پرونده  کار آفرین به اداره ی منابع طبیعی یا شهرداری جهت گرفتن زمین  در یکی از شهرک های  صنعتی شهرستان مورد نظر ارجاع می شود. زمین مذکور که توسط شهرداری یا  اداره منابع طبیعی  به کارآفرین تحویل خواهد شد باید از 700 متر کمتر نباشد تا احداث کارگاه به مشکل بر نخورد.

وام اشتغال زایی

بعد از تحویل زمین به کارآفرین،از طرف اداره کار وامور اجتماعی به ازای هر نفر اشتغالزایی  مبلغ 000/000/10 تومان وام به کارآفرین تحویل می شود. اگر ما برای کارگاه خود به 5 نفر کارگر نیاز داشته باشیم وآنها را معرفی کنیم پس از مدتی می توانیم مبلغ 000/000/50 تومان وام دریافت کنیم .

ساختمان کارگاه

ساختمان یک کارگاه موزائیک سازی باید دارای یک سالن به مساحت حداقل 200متر ومحوطه ای جهت مصالح اولیه  وانبار موزائیک به مساحت 500 متر باشد. این ساختمان باید دارای درب ورودی بزرگی باشد تا ماشین های بزرگ وسنگین بتوانند از آن رد شوند. برای احداث این ساختمان  چیزی حدود 25000000تومان تومان هزینه لازم است.

لازم به ذکر است که ارتفاع سقف تا کف کارگاه باید کمتر از 5/3 متر نباشد.

دستگاههای مورد نیاز

جهت راه اندازی این کارگاه حداقل به دو دستگاه نیاز داریم که دستگاه اول دستگاه پرس موزائیک است که موزائیک را تولید می کند.با این دستگاه 4 نفر کار می کنند وقیمت خرید این دستگاه حداقل 000/000/5 می باشد . این دستگاه از یک جک و یک جعبه که  سه پیستون  در داخل آن می باشد تشکیل شده است . همچنین یک الکتروموتر   که پیستون ها را به حرکت در می آورد وبدین وسیله روغن را پمپاژ می کند این دستگاه همچنین دارای یک شیر گردان است که وظیفه آن قطع ووصل جریان روغن می باشدکه با باز شدن شیر، روغن به داخل جک رفته واقدام به بالا آمدن صفحه ی پرس مواد می نماید . با بسته شدن شیر ،پرس به پائین می آید وبرای تکرار عمل آماده می شود.

دستگاه دوم دستگاه ساب است که وظیفه آن صاف وصیقل دادن سطح موزائیک است . این دستگاه ازدو قسمت نوار نقاله وسنگ های ساب تشکیل شده است ودارای 4 الکتروموتور می باشد. که یکی از الکتروموتور ها در قسمت زیرین دستگاه نصب شده ووظیفه آن حرکت دادن نوار نقاله می باشد. سه الکتروموتر دیگر هر کدام حرکت دادن یک سنگ ساب را بر عهده دارند. دستگاه بدین صورت کار می کند که موزائیک های پرس شده روی نوار نقاله قرار می گیرند وبا عبور از زیر سنگ های ساب که عبارتند از: سنگ اول که الماس نامیده می شود،سنگ دوم که 2صفر(سمباده صفر) نامیده می شود وسنگ سوم که اسید ساب نامیده می شود؛ صاف وصیقل می شوند. قیمت این دستگاه حدود000/000/12تومان می باشد این دستگاه طرح های  مختلفی دارد که تعداد کله های ساب در بعضی از انواع آن به 8 عدد هم می رسند.با افزوده شدن هر کله ساب قیمت دستگاه افزایش می یابد.

ابعاد قالب ودر نتیجه موزائیک

قالب هایی که موزائیک در آن قالبگیری می شوددر ابعاد 30*30 ،40*40،20*40 و33*33   می باشد.

تعداد موزائیک در هر متر مربع

هر متر موزائیک دارای 11عدد موزائیک با ابعاد30*30 می باشد وهر متر موزائیک دارای 6عدد با ابعاد40*40 می باشد وهر9عدد موزائیک با ابعاد33*33 یک متر را تشکیل می دهند. لازم به ذکر است که بیشتر تولیدی های موزائیک بیشتر موزائیک 30*30 تولید می کنند.

وزن موزائیک

 وزن هر موزائیک خام 7 کیلو گرم است.

مصالح مورد نیاز جهت تولید یک عدد موزائیک به ابعاد30*30

برای رویه موزائیک:1)پودر سنگ5/1 کیلو        2)1 کیلو گرم          3) سیمان 1 کیلو گرم

برای پشت موزائیک :1)ماسه:5/2 کیلو گرم               2) سیمان 1کیلوگرم

میزان تولید در روز وهزینه مصالح در هر روز وماه

 میزان تولید  موزائیک در روز در کارگاهی با مشخصات ذکر شده، 80 متر می باشد که در روز نیاز به حدوداَ:

1)     یک تن سیمان فله به قیمت 45000 تومان

2)     یک تن پودر سنگ وریگ به قیمت14000 تومان

3)     یک تن ماسه با کرایه به قیمت 5000 تومان

 دارد که مصالح مصرفی برای تولید موزائیک در یک کار گاه به طور متوسط روزانه64000تومان می باشد و در ماه با احتساب میانگین  تولید 24 روز 1470000 هزینه دارد.

دستمزد کار گران

 دستمزد کار گران برای تولید یک متر مربع موزائیک 450 تومان است که در دروز جهت تولید 80 متر موزائیک، 36000 تومان هزینه دارد در هر ماه هزینه های کارگری             برای 24 روز مبلغ 864000 تومان  می باشد بر اساس  قانون اداره کار  دستمزد کارگران در روزهای جمعه  باید به طور کامل توسط کار فرمایان پرداخت شود.

پس دستمزد کار گران در ماه 964000=864000+100000 می باشد.

هزینه خرید لار

 لار موادی است که با گازوئیل مخلوط می شود وصفحه موزائیک(قالب) را باآن چرب می کنند تا موزائیک به قالب نچسبند ودر ماه 10000 تومان هزینه در بر دارد.

هزینه آب و برق وگاز

هزینه آب مصرفی برای خیساندن موزائیک وتهیه مواد قالب گیری 15000 تومان،هزینه برق مصرفی(برق 3 فاز) 25000 وهزینه تلفن10000 تومان می باشد که جمعاَمبلغ50000 تومان صرف این امور می شود.

هزینه بیمه کار گران

پول بیمه کارگران برای هر نفر 25000 تومان می باشد که کل حق بیمه 5 کارگر 100000 تومان در ماه می شود.

جمع هزینه های جاری کارگاه در یک ماه

کل هزینه های جاری کارگاه 000/580/2 تومان می باشد.

فروش موزائیک دریک ماه

فروش موزائیک در یک ماه اینگونه به دست  می آید که اگر ما روزی 168000 تومان تولید داشته باشیم در یک ماه (24 روز) فروش ما مبلغ 000/032/4 تومان خواهد بود. اگر هزینه های جاری از آن کم شود ما مبلغ 1452000 تومان سود خواهیم داشت.

هزینه های قسط که باید از محل سود خالص پرداخت شوند:

1)                پول زمین خریداری شده000/920/7 تومان می باشد که باز پرداخت سود زمین سالی 000/584/1 تومان است.به عباریت دیگر هر ماه 000/132 می باشد.

2)                سود وام برداشتی (اشتغال زایی ) 4درصد است که باید در مدت 10سال،مبلغ وام خودرا که 000/000/50 تومان است، 000/000/70 تومان باز پرداخت داشته باشیم.که درماه باید000/600 تومان باز پرداخت داشته باشیم.

3)                هزینه تعمیرات ونگهداری کارگاه به طور متوسط 000/100 تومان در ماه باشد که جمع  این هزینه ها(قسط زمین،وام وهزینه های تعمیرات) 000/832 تومان می باشد.

سود خالص خالص:

سود خالص کارگاه از ماه اول تاسیس 000/620 تومان می باشد. نکته قابل توجه این است که علاوه بر سود مناسب واشتغالزایی برای 5 نفر زمین وکارگاه ودستگاه ها هم برای کارآفرین باقی می ماند.

((نکته های مهم وقابل توجه))

 

1)     کلیه ارقام واعداد این تحقیق کاملاَ دقیق ومستند است واز نظر علمی با مشکل رو به رو نخواهد شد.

2)     درصد ریسک برای این طرح طبق بررسی های انجام شده توسط کارشناسان با شرایط کنونی جامعه تنها 10/0 است.

3)     کار فرما باید حداقل15 ساعت از وقت خودرا در شبانه روز صرف امور کارگاه کند وبه رفع مشکلات وکم وکسری های کارگاه بپردازد.

4)     موزائیک های ساخته شده پس از پرس حداقل 16روز خشک شوند وبعد ازآن به مرحله ساب بروند .هرچه موزائیک ها بیشتر بمانند استحکام بیشتری پیدا می کنند. مدت زمانی که موزائیک ها باید آب بخورند7روز ودر هر روز 2دوبار می باشد.

5)     دستگاه های مورد استفاده در کارگاه با برق سه فاز کار می کنند.

6)     در مرحله ساب  بین لایه رویی وپشتی موزائیک مقداری سیمان سفید (هم برای محکم شدن وهم برای گرفتن آب اضافه قالب) اضافه می کنند.

7)     سیمان فله ای که برای کار گاه لازم است توسط تانکر آورده می شود ودر سیلو یا انبار به وسیله پمپ باد از تانکر خارج می شود.

8)     وسایل ایمنی برای کارگران یک موزائیک  سازی در هنگام کار لازم است عبارتند از :دستکش وکفش محکم ،گوشی برای جلو گیری از آسیب دیدن گوش وعینک برای محافظت چشم ها  برای فردی  که بروی  دستگاه ساب کار می کند.

9)     بارگیری موزائیک ها و کفپوش ها به وسیله دست وتماماَ توسط کارگران انجام  می شود.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


برترین فایل پروژه کارآفرینی کارگاه تولید نبات و آب نبات

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید نبات و آب نبات در 35 صفحه ورد قابل ویرایش(جداول pdf)

دسته بندی صنایع غذایی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 35
حجم فایل 1.144 مگا بایت

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید نبات و آب نبات در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                            شماره صفحه

خلاصه طرح :…………………………………………………………………………………………………………………………………………. 3

 

فصل اول –  کلیات…………………………………………………………………………………………………………………………… 4

1- 1 مقدمه :………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 5

1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :…………………………………………………………………………………………………… 5

محل اجرا :……………………………………………………………………………………………………………………………………………… 5

1 – 3 – مشخصات متقاضیان :………………………………………………………………………………………………………………… 5

1 – 6  – وضعیت و میزان اشتغالزایی :…………………………………………………………………………………………………….. 6

مجوز های قانونی :………………………………………………………………………………………………………………………………….. 6

مراحل صدور جواز تاسیس :……………………………………………………………………………………………………………………. 6

شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس…………………………………….. 7

1-   اشخاص حقیقی………………………………………………………………………………………………………………………………. 7

2-   اشخاص حقوقی………………………………………………………………………………………………………………………………. 7

مدارك مورد نیاز:…………………………………………………………………………………………………………………………………….. 7

اصلاحیه جواز تاسیس :……………………………………………………………………………………………………………………………. 8

تعریف:…………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 9

صدور پروانه بهره برداری :………………………………………………………………………………………………………………………. 9

مراحل صدور توسعه طرح :……………………………………………………………………………………………………………………… 9

 

فصل دوم – روش انجام کار…………………………………………………………………………………………………………. 11

گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :………………………………………….. 12

بازدید از کارخانه تولید نبات و آب نبات………………………………………………………………………………………………… 12

جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :………………………………………………………………………………. 12

فهرست تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز و برآورد قیمت آنها :……………………………………………………………… 13

مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار (ارقام به میلیون ریال) :………………………. 14

روشهای بازاریابی و تبلیغات جهت ( جهت فروش  کالا )………………………………………………………………………… 14

 

فصل سوم –  امور مالی طرح………………………………………………………………………………………………………. 15

جدول 1 ویژگی های آب نبات………………………………………………………………………………………………………………. 16

جدول 2 واحدهای فعال در زمینه تولید نبات………………………………………………………………………………………….. 17

جدول 3 واحدهای فعال در زمینه تولید آب نبات……………………………………………………………………………………. 18

جدول 4 واحدهای در دست احداث جهت تولید نبات……………………………………………………………………………. 19

جدول 5 واحدهای در دست احداث جهت تولید آب نبات……………………………………………………………………… 19

جدول 6  واحدهای نبات در دست احداث…………………………………………………………………………………………….. 20

جدول 7 واحدهای آب نبات در دست احداث……………………………………………………………………………………….. 21

نمودار تولید آب نبات را به صورت زیر می توان مشخص کرد :………………………………………………………………. 24

نمونه ای از یک خط تولید آب نبات به صورت زیر می باشد :…………………………………………………………………. 25

جدول 8 هزینه محوطه سازی…………………………………………………………………………………………………………………. 26

جدول 9 هزینه ساختمان……………………………………………………………………………………………………………………….. 26

جدول 10 ماشین آلات…………………………………………………………………………………………………………………………. 27

جدول 11 هزینه تاسیسات…………………………………………………………………………………………………………………….. 27

جدول 12 هزینه های قبل از بهره برداری……………………………………………………………………………………………….. 28

جدول 13 هزینه انرژی………………………………………………………………………………………………………………………….. 28

جدول 14 میزان مواد اولیه عمده مورد نیاز و قیمت ریالی آن در بازار داخل……………………………………………… 29

میزان مواد اولیه مورد نیاز در یک ماه……………………………………………………………………………………………………… 29

جدول 15 هزینه های ثابت سرمایه گذاری………………………………………………………………………………………………. 30

جدول 16 هزینه های متغیر تولید (کل هزینه های زیر برای یک سال می باشد )…………………………………………. 30

جدول 17 وضعیت تامین نیروی انسانی و تعداد اشتغال…………………………………………………………………………… 31

جدول 18 حقوق و دستمزد پرسنل تولیدی……………………………………………………………………………………………… 32

 

فصل چهارم –  جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات…………………………………………………………… 33

نتایج حاصله از اجرای طرح :…………………………………………………………………………………………………………………. 34

 

 

 

 

 

 

خلاصه طرح :

در این طرح به بررسی تولید نبات و آب نبات پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و … پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

1- 1 مقدمه :

در این طرح دو محصول نبات و آب نبات مورد بررسی قرار گرفته است ، که این دو محصول با کدهای زیر در وزارت صنایع به ثبت می رسند.

الف : نبات :15431311

ب: آب نبات : 15431312

 

1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :

تولید نبات و آب نبات

 

محل اجرا :

 

 

1 – 3 – مشخصات متقاضیان :

نام
    

نام خانوادگی
    

مدرک تحصیلی
    

تلفن

 
    

 
    

 
    

 

 

1 – 6  – وضعیت و میزان اشتغالزایی :

تعداد اشتغالزایی این طرح 43  نفر میباشد .

 

مجوز های قانونی :

تعریف: جواز تاسیس مجوزی است که جهت احداث ساختمان ، تاسیسات و نصب ماشین آلات بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه صنایع تبدیلی و تکمیلی بخش کشاورزی (زراعی ، باغی ، شیلاتی ، دام و طیور، جنگل و مرتع)  صادر میگردد.

 

 

مراحل صدور جواز تاسیس :

1- پذیرش درخواست متقاضی صدور جواز تأسیس فعالیتهای صنعتی و تكمیل پرونده توسط مدیریت جهاد كشاورزی شهرستان و یا مدیریت صنایع كشاورزی و روستائی استان .

2- بررسی پرونده از نظر مدارك و تطبیق با مصادیق والویتهای سرمایه گذاری در واحد صدور مجوز مدیریت صنایع كشاورزی و روستائی .

3-  تكمیل پرسشنامه جواز تاسیس ( فرم شماره یك ) توسط متقاضی

4- ارسال پرونده منضم به فرم شماره یك به اداره مربوطه بمنظور بررسی ، اصلاح و تائید فرم پرسشنامه جواز تاسیس با استفاده از اطلاعات طرحهای موجود ، طرحهای تیپ و تجربیات كارشناسی  و ارجاع  پرونده  به  مدیریت .

5- ارجاع پرونده توسط مدیریت به واحد صدور مجوز جهت مراحل صدور جواز تأسیس .

 

شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس

1-   اشخاص حقیقی

–   تابعیت دولت جمهوری اسلامی ایران

–   حداقل سن 18 سال تمام

–   دارا بودن كارت پایان خدمت یا معافیت دائم

 

2-   اشخاص حقوقی

–   اساسنامه ( مرتبط با نوع فعالیت )

–   ارائه آگهی تاسیس و آگهی آخرین تغییرات در روزنامه رسمی كشور

 

مدارك مورد نیاز:

1- ارائه درخواست كتبی به مدیریت جهاد كشاورزی شهرستان یا مدیریت صنایع  كشاورزی و روستایی استان.

2-  اصل شناسنامه وتصویر تمام صفحات آن

3-  تصویر پایان خدمت یا معافیت خدمت سربازی

4-  تصویر مدرك تحصیلی و سوابق كاری مرتبط با درخواست

5-  یك قطعه عكس از هریك از شركاء

6-  تكمیل فرم درخواست موافقت با ارائه طرح صنایع تبدیلی و تكمیلی

7-  پوشه فنردار

8- درصورت داشتن شركت ، ارائه اساسنامه ، آگهی تاسیس و روزنامه ، مرتبط با فعالیت مورد درخواست

گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :

بازدید از کارخانه تولید نبات و آب نبات

براساس هماهنگی های بعمل آمده در بازدید از کارخانه تولید نبات و آب نبات به بررسی سیستم ها و دستگاه ها و ماشین آلات موجود در کارخانه پرداختیم و سیستم مدیریت و روش های تامین مواد اولیه را در کارخانه مورد ارزیابی قرار دادیم ،

 

جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :

ابتکار و نوآوری در کلیه رشته ها می تواند عامل پیشرفت  و توسعه قرار گیرد در بخش صنعت و در تولید نبات و آب نبات استفاده از ایده های نو و نوآوری و خلاقیت می تواند به عامل موفقیت تبدیل شود ، طراحی های گرافیکی تبلیغاتی یکی از عوامل پیشرفت و توسعه اقتصادی در کشور های صاحب سبک در صنعت میباشد ، الگوبرداری از این روشها برای معرفی کالا و محصولات می تواند به عنوان یک ایده نو مورد استقیال قرار گیرد .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


برترین فایل پروژه کارآفرینی کارگاه تولید نمک تصفیه شده

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید نمک تصفیه شده در 48 صفحه ورد قابل ویرایش(جداول pdf)

دسته بندی صنایع غذایی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 48
حجم فایل 1.297 مگا بایت

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید نمک تصفیه شده در 48 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                            شماره صفحه

خلاصه طرح :…………………………………………………………………………………………………………………………………………. 3

 

فصل اول – کلیات…………………………………………………………………………………………………………………………… 5

1- 1 مقدمه :………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 6

1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :…………………………………………………………………………………………………… 7

محل اجرا :……………………………………………………………………………………………………………………………………………… 7

1 – 3 – مشخصات متقاضیان :………………………………………………………………………………………………………………… 7

1 – 6  – وضعیت و میزان اشتغالزایی :…………………………………………………………………………………………………….. 7

مجوز های قانونی :………………………………………………………………………………………………………………………………….. 8

مراحل صدور جواز تاسیس :……………………………………………………………………………………………………………………. 8

شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس…………………………………….. 9

1-   اشخاص حقیقی………………………………………………………………………………………………………………………………. 9

2-   اشخاص حقوقی………………………………………………………………………………………………………………………………. 9

مدارك مورد نیاز:…………………………………………………………………………………………………………………………………….. 9

اصلاحیه جواز تاسیس :…………………………………………………………………………………………………………………………. 10

تعریف:…………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 11

صدور پروانه بهره برداری :……………………………………………………………………………………………………………………. 11

مراحل صدور توسعه طرح :……………………………………………………………………………………………………………………. 11

 

فصل دوم – روش انجام کار………………………………………………………………………………………………………. 13

گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :………………………………………….. 14

بازدید از کارخانه تولید نمک تصفیه شده…………………………………………………………………………………………………. 14

جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :………………………………………………………………………………. 14

فهرست تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز و برآورد قیمت آنها :……………………………………………………………… 15

مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار :……………………………………………………….. 16

روشهای بازاریابی و تبلیغات جهت ( جهت فروش  کالا )………………………………………………………………………… 16

 

فصل سوم – امور مالی طرح………………………………………………………………………………………………………. 17

جدول 1  نمونه ترکیب شیمیایی نمک طعام…………………………………………………………………………………………….. 18

جدول 2 ویژگی های شیمیایی و فیزیکی نمک خوراکی……………………………………………………………………………. 18

جدول 3 بیشینه مقدار مجاز آلاینده ها…………………………………………………………………………………………………….. 19

جدول 4 افزودنی های مجاز در تولید نمک خوراکی………………………………………………………………………………… 19

شکل 1 سهم کشورهای برتر تولید کننده نمک در جهان در سال 2001…………………………………………………….. 20

شکل 2 میزان نمک تولید شده در ایران در سال های (1997- 2003)…………………………………………………….. 20

جدول 5 جمعیت تخمین زده شده و مصرف نمک در غذا در نواحی مختلف جهان در سال 1996…………….. 21

جدول 6 مصرف تخین زده شده نمک خوراکی در جهان طی سال های 1978 تا 1996 بر حسب هزار تن…. 21

جدول 7 نمک مصرف شده بوسیله صنایع غذایی آمریکا در سال های 1995 و 2000 و 2001 و 2002 (هزار تن)   22

جدول 8 واحدهای تولیدی فعال در کشور از آغاز برنامه سوم توسعه تا پایان سال 1385…………………………….. 22

جدول 9 واحدهای در دست احداث با پیشرفت فیزیکی بیش از 40 %……………………………………………………… 23

جدول 10 بررسی روند واردات محصول از آغاز برنامه سوم توسعه تا سال 1385…………………………………….. 24

واردات سال 1379………………………………………………………………………………………………………………………………. 24

واردات سال 1380………………………………………………………………………………………………………………………………. 24

واردات سال 1381………………………………………………………………………………………………………………………………. 25

واردات سال 1382………………………………………………………………………………………………………………………………. 25

واردات سال 1383………………………………………………………………………………………………………………………………. 26

نمودار روند واردات نمک از سال 1379 تا 1383………………………………………………………………………………….. 26

جدول 11 میزان تولید نمک در کشور بین سال های 1385 – 1379……………………………………………………….. 27

نمودار روند تولید نمک در کشور بین سال های 1385 تا 1379………………………………………………………………. 27

جدول 12 میزان مصرف نمک در کشور بین سال های 1385 – 1379…………………………………………………….. 28

نمودار روند مصرف نمک در کشور بین سال های 1385 – 1379…………………………………………………………… 28

صادرات سال 1379……………………………………………………………………………………………………………………………… 29

صادرات سال 1380……………………………………………………………………………………………………………………………… 30

صادرات سال 1381……………………………………………………………………………………………………………………………… 31

نمودار روند صادرات نمک از سال 1379 – 1385………………………………………………………………………………… 33

نمودار روند نیاز به محصول تا سال 1389……………………………………………………………………………………………… 33

نمودار شماتیک گردش مواد در روش انحلال………………………………………………………………………………………….. 34

جدول 13 لیست تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز………………………………………………………………………………… 35

جدول 14 برآورد هزینه تامین ماشین الات و تجهیزات خط تولید…………………………………………………………….. 36

جدول 15 محاسبه مساحت مورد نیاز طرح…………………………………………………………………………………………….. 37

جدول 16 برآورد مساحت بخش های محوطه سازی……………………………………………………………………………….. 38

جدول 17 هزینه زمین ، ساختمان و محوطه سازی…………………………………………………………………………………… 38

جدول 18 هزینه تاسیسات و تجهیزات عمومی………………………………………………………………………………………… 39

جدول 19 برآورد هزینه وسائل حمل و نقل…………………………………………………………………………………………….. 40

جدول 20 برآورد هزینه های قبل از بهره برداری…………………………………………………………………………………….. 40

جدول 21 جمع بندی و برآورد سرمایه ثابت…………………………………………………………………………………………… 41

جدول 22 محاسبه میزان مواد اولیه مصرفی جهت تولید سالیانه 12000 تن نمک طعام……………………………… 41

جدول 23 برنامه تولید سالیانه………………………………………………………………………………………………………………… 42

جدول 24 برآورد هزینه تامین مواد اولیه مصرفی…………………………………………………………………………………….. 42

جدول 25 تعداد نیروی انسانی مورد نیاز طرح………………………………………………………………………………………… 43

جدول 26 برآورد برق مصرفی واحد……………………………………………………………………………………………………… 43

جدول 27 میزان آب مصرفی (روزانه)……………………………………………………………………………………………………. 44

جدول 28 تاسیسات مورد نیاز……………………………………………………………………………………………………………….. 44

جدول 29 برآورد هزینه انواع انرژی……………………………………………………………………………………………………….. 45

 

فصل چهارم –  جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات…………………………………………………….. 46

نتایج حاصله از اجرای طرح :…………………………………………………………………………………………………………………. 47

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

خلاصه طرح :

در این طرح به بررسی تولید نمک تصفیه شده  پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و … پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

– 1 مقدمه :

نمک صعام یکی از مواد ضروری در رژیم غذایی و مهمترین ماده الکترولیت موجود در مایعات سلولی و خارج سلولی است . افزایش روزافزون و گستردگی کاربردهای آن سبب شده تا از آن به عنوان ماده ای با 14000 کاربرد یاد شود .

عمومی ترین گرید نمک مورد مصرف در ایران نوع خوراکی آن بوده که خود به سه دسته عمده از لحاظ درجه خلوص تحت عناوین نمک صنایع غذایی ، نمک سفره و نمک آشپزخانه تقسیم می شود . نمک طعام به صورت کریستال های سفید مکعبی شکل یا دانه های ریز (گرانول) و یا پودری شکل است . هنگامی که دارای کریستال های بزرگ باشد بیرنگ ، شفاف یا سفید است . بررسی ساختمان بلورین اصلاح نمک بوسیله اشعه ایکس ثابت کرده است که این املاح در حالت جامد بصورت یون ، دارای ساختمان مکعبی شکل با وضعیت هشت وجهی هستند . بلورهای نمک طعام دارای نقطه ذوب و نقطه جوش بالایی بوده و نمک طعام مذاب دارای خاصیت هدایت الکتریکی زیادی است . به همین دلیل در حلال هایی که ثابت دی الکتریک بالایی دارند مانند آب کاملاً قابل تفکیک است .

علاوه بر مصارف خوراکی ، نمک عامل حجیم کننده برای پاک کننده های سنتزی و استاندارد کننده های رنگ ها می باشد . در سرم سازی ، حمام های نمک و پرکننده های قرص ها و تهیه آنزیم نیز کاربرد دارد .

به عنوان علف کش ، قارچ کش و ضد باکتری و میکروب نیز مصرف می شود . از اینرو نقش محافظت کنندگی خاصی در صنایع غذایی دارد . علاوه بر این ها برای سخت گیری و عمل احیا رزین های تبادل یونی نیز استفاده می شود .

نمک ید دار نوع دیگری از نمک طعام است که با ترکیباتی از جمله ید پتاسیم ، کربنات منیزیم و تیوسولفات سدیم غنی شده است . به طور کلی افزودن ترکیباتی مانند ید به نمک به پیشنهاد سازمان بهداشت و خواربار جهانی و به منظور جلوگیری از بیماری هایی مانند گواتر انجام شده است .

 

1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :

تولید نمک تصفیه شده

 

محل اجرا :

 

 

1 – 3 – مشخصات متقاضیان :

نام
    

نام خانوادگی
    

مدرک تحصیلی
    

تلفن

 
    

 
    

 
    

 

 

1 – 6  – وضعیت و میزان اشتغالزایی :

تعداد اشتغالزایی این طرح 40  نفر میباشد .

مجوز های قانونی :

تعریف: جواز تاسیس مجوزی است که جهت احداث ساختمان ، تاسیسات و نصب ماشین آلات بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه صنایع تبدیلی و تکمیلی بخش کشاورزی (زراعی ، باغی ، شیلاتی ، دام و طیور، جنگل و مرتع)  صادر میگردد.

 

 

مراحل صدور جواز تاسیس :

1- پذیرش درخواست متقاضی صدور جواز تأسیس فعالیتهای صنعتی و تكمیل پرونده توسط مدیریت جهاد كشاورزی شهرستان و یا مدیریت صنایع كشاورزی و روستائی استان .

2- بررسی پرونده از نظر مدارك و تطبیق با مصادیق والویتهای سرمایه گذاری در واحد صدور مجوز مدیریت صنایع كشاورزی و روستائی .

3-  تكمیل پرسشنامه جواز تاسیس ( فرم شماره یك ) توسط متقاضی

4- ارسال پرونده منضم به فرم شماره یك به اداره مربوطه بمنظور بررسی ، اصلاح و تائید فرم پرسشنامه جواز تاسیس با استفاده از اطلاعات طرحهای موجود ، طرحهای تیپ و تجربیات كارشناسی  و ارجاع  پرونده  به  مدیریت .

5- ارجاع پرونده توسط مدیریت به واحد صدور مجوز جهت مراحل صدور جواز تأسیس .

 

 

شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس

1-   اشخاص حقیقی

–   تابعیت دولت جمهوری اسلامی ایران

–   حداقل سن 18 سال تمام

–   دارا بودن كارت پایان خدمت یا معافیت دائم

 

2-   اشخاص حقوقی

–   اساسنامه ( مرتبط با نوع فعالیت )

–   ارائه آگهی تاسیس و آگهی آخرین تغییرات در روزنامه رسمی كشور

 

گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :

بازدید از کارخانه تولید نمک تصفیه شده

براساس هماهنگی های بعمل آمده در بازدید از کارخانه تولید نمک تصفیه شده به بررسی سیستم ها و دستگاهها و ماشین آلات موجود در کارخانه پرداختیم و سیستم مدیریت و روش های تامین مواد اولیه را در کارخانه مورد ارزیابی قرار دادیم ،

 

جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :

ابتکار و نوآوری در کلیه رشته ها می تواند عامل پیشرفت  و توسعه قرار گیرد در بخش صنعت و در تولید نمک تصفیه شده استفاده از ایده های نو و نوآوری و خلاقیت می تواند به عامل موفقیت تبدیل شود ، طراحی های گرافیکی تبلیغاتی یکی از عوامل پیشرفت و توسعه اقتصادی در کشور های صاحب سبک در صنعت میباشد ، الگوبرداری از این روشها برای معرفی کالا و محصولات می تواند به عنوان یک ایده نو مورد استقیال قرار گیرد .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


برترین فایل پروژه کارآفرینی کارگاه تولید نودل

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید نودل در 46 صفحه ورد قابل ویرایش(جداول pdf)

دسته بندی صنایع غذایی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 46
حجم فایل 1.279 مگا بایت

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید نودل در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                            شماره صفحه

خلاصه طرح :…………………………………………………………………………………………………………………………………………. 4

فصل اول………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 5

کلیات…………………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 5

مقدمه :…………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 6

نام کامل طرح و محل اجرای آن :……………………………………………………………………………………………………………… 6

محل اجرا :……………………………………………………………………………………………………………………………………………… 6

مشخصات متقاضیان :………………………………………………………………………………………………………………………………. 6

دلایل انتخاب طرح :………………………………………………………………………………………………………………………………… 7

وضعیت و میزان اشتغالزایی :……………………………………………………………………………………………………………………. 7

تاریخچه و سابقه مختصر طرح :………………………………………………………………………………………………………………… 8

مشخصات كلی محصول…………………………………………………………………………………………………………………………… 8

شماره تعرفه گمركی………………………………………………………………………………………………………………………………… 9

شرایط واردات و صادرات :……………………………………………………………………………………………………………………… 9

استانداردهای ملی و جهانی……………………………………………………………………………………………………………………. 10

قیمت تولید داخلی و جهانی محصول……………………………………………………………………………………………………… 11

موارد مصرف و كاربرد:…………………………………………………………………………………………………………………………. 11

كالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر مصرف محصول……………………………………………………………… 11

كشورهای عمده تولید كننده و مصرف كننده محصول……………………………………………………………………………….. 12

وضعیت عرضه و تقاضا………………………………………………………………………………………………………………………….. 13

بررسی ظرفیت بهره برداری و وضعیت طرحهای جدید و طرحهای توسعه و در دست اجرا و روند تولید از آغاز برنامه سوم تا كنون        13

بررسی روند واردات محصول از آغاز برنامه سوم تا نیمه اول سال 85………………………………………………………. 13

بررسی روند مصرف از آغاز برنامه…………………………………………………………………………………………………………. 14

بررسی روند صادرات محصول از آغاز برنامه سوم و امكان توسعه آن……………………………………………………….. 16

بررسی نیاز به محصول یا اولویت صادرات تا پایان برنامه چهارم……………………………………………………………….. 17

بررسی اجمالی تكنولوژی و روشهای تولید و تعیین نقاط قوت و ضعف تكنولوژی های مرسوم در فرآیند تولید محصول :         17

تكنولوژی های موجود:………………………………………………………………………………………………………………………….. 17

خط تولید نودل خشک شده :…………………………………………………………………………………………………………………. 18

در روش دوم فرایند تولید نودل , محصول سرخ میشود …………………………………………………………………………… 18

خط تولید نودل سرخ شده……………………………………………………………………………………………………………………… 19

شرح تكنولوژی مورد نظر:……………………………………………………………………………………………………………………… 19

روش تولید طرح)با رسم نمودار(……………………………………………………………………………………………………………. 19

نمودار تولید :……………………………………………………………………………………………………………………………………….. 22

مجوز های قانونی :………………………………………………………………………………………………………………………………… 22

مراحل صدور جواز تاسیس :………………………………………………………………………………………………………………….. 22

شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس………………………………….. 23

1-   اشخاص حقیقی…………………………………………………………………………………………………………………………….. 23

2-   اشخاص حقوقی……………………………………………………………………………………………………………………………. 23

مدارك مورد نیاز:………………………………………………………………………………………………………………………………….. 23

اصلاحیه جواز تاسیس :…………………………………………………………………………………………………………………………. 24

تعریف:…………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 25

صدور پروانه بهره برداری :……………………………………………………………………………………………………………………. 25

مراحل صدور توسعه طرح :……………………………………………………………………………………………………………………. 25

فصل دوم……………………………………………………………………………………………………………………………………………… 27

روش انجام کار……………………………………………………………………………………………………………………………………… 27

جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :………………………………………………………………………………. 28

مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار :……………………………………………………….. 28

پیشنهاد منطقه مناسب برای اجرای طرح :……………………………………………………………………………………………….. 29

در مكانیابی صنایع اولویت دار برای استقرار در هر منطقه عوامل مشروحه در ذیل مد نظر بوده است:…………. 29

الف- منابع طبیعی و مواد اولیه………………………………………………………………………………………………………………… 29

ب- نیروی انسانی…………………………………………………………………………………………………………………………………. 29

ج- سرمایه و منابع مالی………………………………………………………………………………………………………………………….. 30

د- امكانات زیربنایی………………………………………………………………………………………………………………………………. 30

ه- امكانات خدمات پشتیبانی تولید…………………………………………………………………………………………………………. 31

ز- موقعیت جغرافیایی……………………………………………………………………………………………………………………………. 31

ح- شرایط طبیعی………………………………………………………………………………………………………………………………….. 32

گروه بندی صنایع براساس فاصله محل استقرار صنایع با بازارهای مختلف…………………………………………………. 32

صنایع را بر حسب اصلی ترین عوامل موثر در مكانیابی آنها می توان در 5 گروه به شرح زیر طبقه بندی كرد. 33

گروه بندی صنایع جهت مكانیابی براساس صنایع عمومی و صنایع تخصصی………………………………………………. 33

الف – صنایع عمومی……………………………………………………………………………………………………………………………… 33

ب- صنایع تخصصی………………………………………………………………………………………………………………………………. 33

گروه بندی صنایع براساس فرایند تولید و میزان آلودگیهای محیط زیست…………………………………………………… 34

فصل سوم…………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 35

امور مالی طرح……………………………………………………………………………………………………………………………………… 35

سرمایه گذاری ثابت طرح :…………………………………………………………………………………………………………………….. 36

خرید دفتر کار :…………………………………………………………………………………………………………………………………….. 36

هزینه زمین :…………………………………………………………………………………………………………………………………………. 36

هزینه محوطه سازی :…………………………………………………………………………………………………………………………….. 37

هزینه ساختمان سازی :………………………………………………………………………………………………………………………….. 37

هزینه ماشین آلات و تجهیزات :……………………………………………………………………………………………………………… 38

هزینه تاسیسات و تجهیزات عمومی :………………………………………………………………………………………………………. 38

هزینه تجهیزات آزمایشگاهی :………………………………………………………………………………………………………………… 39

وسایل اداری و خدماتی…………………………………………………………………………………………………………………………. 39

ماشین آلات حمل و نقل درون/ برون کارگاهی………………………………………………………………………………………… 39

هزینه های قبل از بهره برداری……………………………………………………………………………………………………………….. 40

هزینه های پیش بینی نشده…………………………………………………………………………………………………………………….. 40

هزینه سرمایه گذاری ثابت :……………………………………………………………………………………………………………………. 41

سرمایه در گردش :………………………………………………………………………………………………………………………………… 41

هزینه پرسنل :……………………………………………………………………………………………………………………………………….. 42

هزینه آب – سوخت – ارتباطات :………………………………………………………………………………………………………….. 43

هزینه تعمیر و نگهداری :……………………………………………………………………………………………………………………….. 43

فصل چهارم………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 44

جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات…………………………………………………………………………………………………… 44

نتایج حاصله از اجرای طرح :…………………………………………………………………………………………………………………. 45

 

خلاصه طرح :

در این طرح به بررسی کارگاه تولید نودل پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و … پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

مقدمه :

هدف از انجام این بررسی , مطالعه و امكان سنجی احداث واحد تولید نودل است . در این بررسی بازار فروش , واردات و صادرات , واحدهای فعال و در دست احداث , منابع تأمین مواد اولیه و كلیه ماشین آلات و سایر امكانات مورد نیاز برای احداث واحد به تفصیل شرح داده شده است .

طبق بررسی انجام شده احداث چنین واحدی نیاز به سرمایه ثابتی حدود 7238 میلیون ریال و سرمایه درگردش مورد نیاز برابر 689 میلیون ریال و كل هزینه های تولیدی سالانه برابر 4667 میلیون ریال است . سرمایه گذاری طرح ظرف مدت سه سال برگشت می یابد . لیكن برآوردهای اقتصادی به شدت تابع قیمت مواد اولیه میباشد و توانایی رقابت با شركتهای دیگر نیز بسیار حائز اهمیت است .

احداث واحد در تمام استان ها به علت جدید بودن محصول قابل توجیه میباشد ولی هر چه نزدیكتر به بازارهای مصرف ( شهرهای بزرگ ) باشد از مزیت بهتری برخوردار میباشد

 

نام کامل طرح و محل اجرای آن :

تولید  نودل

 

محل اجرا :

 

 

مشخصات متقاضیان :

نام
    

نام خانوادگی
    

مدرک تحصیلی
    

تلفن

 
    

 
    

 
    

 

دلایل انتخاب طرح :

این كالا بدلیل استفاده محصولات كشاورزی به عنوان مواد اولیه و در حقیقت ایجاد ارزش افزوده برای كالاهای كشاورزی و ایجاد اشتغال مناسب برای كشورهایی كه دارای محصولات كشاورزی با قیمت و كیفیت مناسب بسیار مطلوب میباشد .

به علت ماندگاری زیاد و آماده شدن سریع آن كه نیازی به محل پخت ندارد و ارزش غذایی بالا ی نودل از آن میتوان در شرایط بحران و در مناطق آسیب دیده از بلایای طبیعی مورد استفاده قرار گیرد كه به اهمیت این غذا به عنوان یك وعده غذایی گرم در شرایط اضطراری و شرایط بحرانی می افزاید.

همچنین بدلیل تغییر بافت سنتی خانواده ها در كشورهای در حال توسعه مصرف غذاهای آماده تولید شده به صورت صنعتی در حال گسترش بوده و بسیاری از كشورها سعی در گسترش اینگونه محصولات دارند.

جدای از بررسی سیاست های داخلی دولت و وزارت بهداشت كه اخیرا توجه خاصی به این امر پیدا كرده اند كشورهای مختلف جهان و موسسه های بین المللی زمان بسیار زیادی است كه به اهمیت این ماده غذایی پی برده و یكی از اولویت های سیاست خود را این موضوع قرار داده اند و به سرعت در حال رشد دادن و حمایت از صنعت نودل سازی هستند.

 

وضعیت و میزان اشتغالزایی :

تعداد اشتغالزایی این طرح 24 نفر میباشد .

 

تاریخچه و سابقه مختصر طرح :

مشخصات كلی محصول

نام محصول نودل نوعی ماكارونی آماده طبخ)میباشد كه با كد آیسیك 15492331 در اداره صنایع و معادن قابل شناسایی میباشد كه مشخصات و ویژگی های آن در زیر شرح داده شده است. این محصول نوعی غذای آماده با پایه غلات (گندم ) میباشد كه كلیه خواص گندم را داراست طی آزمایشاتی مشخص شده است كه نشاسته ماكارونی 2 برابر نان و 3 برابر برنج است و باعث ترشح هورمون سروتنین كه كنترل كننده احساسات در بدن است , می شود.این محصول آماده مصرف میباشد كه میتواند توسط كلیه خانوار ها بخصوص افرادی كه زمان كمتری برای تهیه و طبخ غذا دارند مورد مصرف قرار گیرد. این محصول بسیار سالم و بهداشتی است و از ارد گندم تهیه میشود .

كالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر مصرف محصول

انواع غذاهای آماده دیگر و ماكارونی ها و غیره میتواند جایگزین این محصول تعریف شود ولی با توجه به سرعت آماده شدن آن و عدم نیاز به محلی برای پخت و قیمت مناسب و خواص غذایی مطلوب آن مزیت بالایی نسبت به دیگر جایگزینهای خود دارد .

 

 

كشورهای عمده تولید كننده و مصرف كننده محصول

به نظر می رسد سرآغاز پیدایش نودل فوری در كشور ژاپن در سال 1950 بوده است ، و اكنون در بیش از 80 كشور در سراسر دنیا تولید می شود .در سال 2001 بیش از یك میلیون تن نودل در چین تولید شد، حدود 700 هزار تن در ژاپن و اندونزی ، 270 هزار تن در كره جنوبی ، 200 هزار تن در ویتنام ، 80 هزار تن در تایلند ، 50 هزار تن در تایوان ، و 40 هزار تن در فیلیپین تولید شده است. راحتی و از عهده هزینه آن برآمدن از فاكتورهای مهمی هستند كه باعث رشد محبوبیت نودل بین مصرف كنندگان شده است . مصرف سرانه نودل از سال 1995 در بسیاری از كشورهای آسیایی بطور یكنواخت در حال افزایش است .

اساس آخرین پژوهشهای موسسه یورومانیتور اینترنشنال ،آمریكاییها بیشترین مصرف غذای آماده را دارند ،و ژاپنی ها جهت خوردن غذا در بیرون از خانه بیشترین هزینه را می كنند.

بر اساس آخرین تحقیقات موسسه یورومانیتور اینترنشنال در سال 2005 مصرف سرانه غذای آماده در امریكا 566 دلار بوده است و به دنبال آن كشورهای كانادا ، انگلستان و استرالیا به ترتیب با مصرف سرانه 456 دلار ، 390 دلار و 363 دلار در مكان های بعدی قرار دارند. این مصرف سرانه بالا نشان دهنده اهمیت غذای آماده در شكل زندگی این كشورهاست . جالب است بدانید كشور كره جنوبی با سرانه مصرف 239 دلار برای غذای آماده بالاتر از كشورهای ثروتمند اروپایی مانند اتریش ، آلمان ، سوئیس و سوئد قرار گرفت.

 

بررسی نیاز به محصول یا اولویت صادرات تا پایان برنامه چهارم

با توجه به عزم دولت برای رفع موانع توسعه صادرات غیر نفتی بر اساس برنامه چهارم توسعه , تولید و صادرات این گونه محصولات با توجه به پتانسیل های بالقوه فراوانی كه در كشور وجود دارد در این زمره قرار خواهد داشت و از حمایت های دولت برخوردار خواهد شد .همچنین با توجه به وجود مناطق بحران زده درمنطقه پیش بینی می شود كه صادرات این گونه محصولات با رشد بیشتری انجام گیرد.بعلاوه با توجه به این نكته كه كشور ما از نظر تولید محصولات كشاورزی از نظر كمی و كیفی از جایگاه ممتازی در منطقه برخوردار میباشد در نتیجه نسبت به كشورهای منطقه مبتوان به مواد اولیه ارزانتر و با كیفیت بهتری دسترسی داشت .

 

بررسی اجمالی تكنولوژی و روشهای تولید و تعیین نقاط قوت و ضعف تكنولوژی های مرسوم در فرآیند تولید محصول :

تكنولوژی های موجود:

برای تولید نودل دو نوع خط تولید (فرایند ) وجود دارد. در یك روش آرد گندم پس از دریافت و خمیر شدن در دستگاه اختلاط دو محوری و عبور از دستگاه رول های پیوسته كه به منظور صاف و یكنواخت شدن سطح خمیر و خروج حباب هوا در مسیر خط تعبیه شده است , در دستگاه پخت , بخار پز میشود .خمیر در اثر طی مسیر دستگاه در اثر مجاورت با بخار پخته شده و پس از خروج از مرحله پخت بوسیله كاتر برش خورده و به ید و بوسیله همین دستگاه چین خورده و دسته دسته ? صورت رشته هائی با طول دلخواه در می میشوند.و در ادامه مسیر توسط نوار هدایت گر به دو دستگاه خشك كن منتقل میشوند .

 

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


برترین فایل پروژه کارآفرینی کارگاه تولید یونو پانل 2

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید یونو پانل 2 در 39 صفحه ورد قابل ویرایش(جداول pdf)

دسته بندی صنعتی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 39
حجم فایل 1.439 مگا بایت

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید یونو پانل 2 در 39 صفحه ورد قابل ویرایش

 

فهرست مطالب

عنوان                                                                            شماره صفحه

خلاصه طرح :…………………………………………………………………………………………………………………………………………. 3

 

فصل اول –  کلیات…………………………………………………………………………………………………………………………. 5

1- 1 مقدمه :………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 6

1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :…………………………………………………………………………………………………… 7

محل اجرا :……………………………………………………………………………………………………………………………………………… 7

1 – 3 – مشخصات متقاضیان :………………………………………………………………………………………………………………… 7

1 – 6  – وضعیت و میزان اشتغالزایی :…………………………………………………………………………………………………….. 8

مجوز های قانونی :………………………………………………………………………………………………………………………………….. 8

مراحل صدور جواز تاسیس :……………………………………………………………………………………………………………………. 8

شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس…………………………………….. 9

1-   اشخاص حقیقی………………………………………………………………………………………………………………………………. 9

2-   اشخاص حقوقی………………………………………………………………………………………………………………………………. 9

مدارك مورد نیاز:…………………………………………………………………………………………………………………………………….. 9

اصلاحیه جواز تاسیس :…………………………………………………………………………………………………………………………. 10

تعریف:…………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 11

صدور پروانه بهره برداری :……………………………………………………………………………………………………………………. 11

مراحل صدور توسعه طرح :……………………………………………………………………………………………………………………. 11

 

فصل دوم –  روش انجام کار…………………………………………………………………………………………………….. 13

گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :………………………………………….. 14

بازدید از کارخانه تولید یونوپانل……………………………………………………………………………………………………………… 14

جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :………………………………………………………………………………. 14

فهرست تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز و برآورد قیمت آنها :……………………………………………………………… 15

مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار (ارقام به میلیون ریال) :………………………. 15

روشهای بازاریابی و تبلیغات جهت ( جهت فروش  کالا )………………………………………………………………………… 16

 

فصل سوم – امور مالی طرح………………………………………………………………………………………………………. 17

جدول 1 شماره تعرف? گمرکی ، کد زیر تعرفه ، نوع کالا و حقوق گمرکی…………………………………………………… 18

جدول 2 استانداردهای موجود برای محصول………………………………………………………………………………………….. 18

جدول 3 قیمت تولیدات شرکت آبشار فوم (ریال به ازای هر کیلو گرم )……………………………………………………. 18

جدول 4 میزان ظرفیت های تولید یونوپانل در کشور (تن در سال)……………………………………………………………. 19

جدول 5 شرکت های تولید کننده یونوپانل در کشور…………………………………………………………………………………. 19

ادامه جدول 5………………………………………………………………………………………………………………………………………. 20

جدول 6 طرح های در دست اجرا برای تولید انواع یونوپانل در کشور……………………………………………………….. 20

جدول 7 سطح کل زیر بنای ساختمان ها در سال های 1390-1381 در کشور (میلیون متر مربع)………………. 21

شکل 1 نمای شماتیک از رشد سلول در فوم ها :……………………………………………………………………………………… 22

شکل 2 فازهای مختلف فوم شدن…………………………………………………………………………………………………………… 22

شکل 3 تفاوت اندازه دانه های رزین و دانه های منبسط شده (پریوف)……………………………………………………… 23

شکل 4 فرآیند تولید………………………………………………………………………………………………………………………………. 23

شکل 5 پیش منبسط کننده پیوسته………………………………………………………………………………………………………….. 24

شکل 6 کیسه های ذخیره برای پایدارسازی پف شده اولیه………………………………………………………………………… 24

شکل 7 نمونه ای از قابل های بلوکی………………………………………………………………………………………………………. 25

شکل 8 تجهیزات خلاء و قالب بلوک EPS……………………………………………………………………………………………. 25

شکل 9 قالب بلوکی پلی استایرن انبساطی……………………………………………………………………………………………….. 26

شکل 10 فوم خارج شده از قالب بر روی تسمه نقاله……………………………………………………………………………….. 26

شکل 11 مراحل قالبگیری بلوک پلی استایرن انبساطی…………………………………………………………………………….. 27

شکل 12 قالبگیری شکلی پلی استایرن منبسط شده…………………………………………………………………………………. 27

شکل 13 استفاده از سیم داغ جهت برش………………………………………………………………………………………………… 28

شکل 14 استفاده از سیم داغ بشکل U برای برش پروفیل………………………………………………………………………… 28

شکل 15ایجاد اشکال مختلف با استفاده از اعمال فشار ، قالب و برش………………………………………………………. 28

شکل 16 عمل شکل دهی با استفاده از پرداخت فوم………………………………………………………………………………… 28

جدول 8  هزینه خرید زمین…………………………………………………………………………………………………………………… 29

جدول 9  آماده سازی محوطه………………………………………………………………………………………………………………… 29

جدول 10 هزینه احداث ساختمان های بخش صنعتی و غیر صنعتی…………………………………………………………. 29

جدول 11 کل هزینه تاسیسات زیر بنایی (میلیون ریال)…………………………………………………………………………….. 30

جدول 12 وسایل حمل و نقل مورد نیاز در طرح……………………………………………………………………………………… 30

جدول 13 قیمت تجهیزات اصلی طرح…………………………………………………………………………………………………… 30

جدول 14 هزینه های قبل از بهره برداری (میلیون ریال)………………………………………………………………………….. 31

جدول 15 میزان سرمایه گذاری مورد نیاز واحد تولید یونوپانل…………………………………………………………………. 31

جدول 16 قیمت پلی استایرن انبساطی در آمریکا ، اروپای غربی ، آسیا (دلار بر کیلو گرم)…………………………. 32

نمودار 1 روند تغییر قیمت پلی استایرن انبساطی در آمریکا ، اروپای غربی ، آسیا در گذشته و آینده……………. 32

نمودار 2 روند تغییر قیمت پلی استایرن انبساطی در مناطق مختلف آسیا……………………………………………………. 33

جدول 17 قمیت متوسط وارداتی و صادراتی پلی استایرن در ایران در سال های مختلف…………………………….. 33

نمودار 3 روند تغییر قیمت وارداتی و صادراتی پلی استایرن انبساطی در ایران……………………………………………. 34

جدول 18 وضعیت نیروی انسانی مورد نیاز طرح…………………………………………………………………………………….. 34

جدول 19 مقدار کل آب مصرفی  (متر مکعب در سال)…………………………………………………………………………… 35

جدول 20 مقدار مصرف الکتریسیته جهت روشنایی…………………………………………………………………………………. 35

جدول 21 مقدار مصرف کل الکتریسیته………………………………………………………………………………………………….. 36

جدول 22 مقدار مصرف آب ، برق و گاز در واحد………………………………………………………………………………….. 36

 

فصل چهارم – جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات………………………………………………………. 37

نتایج حاصله از اجرای طرح :…………………………………………………………………………………………………………………. 38

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

خلاصه طرح :

در این طرح به بررسی تولید یونوپانل پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و … پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

 

– 1 مقدمه :

نام محصول مورد مطالعه یونوپانل می باشد و کد آیسیک این محصول 25201331 می باشد یونوپانلدر ابتدای سال 1950 بعنوان ترموپلاستیک انبساطی معرفی گردید . با این حال ، تا بعد از جنگ جهانی دوم تجاری نشد . فرایند تولید تجاری این ماده بر پایه اکستروژن مخلوط پلی استایرن پک عامل پف زایی با نقطه جوش پایین که در دمای فرایند مذاب پلیمر ، منبسط می شود ، بوده است که ساختار سلولی ایجاد شده بعد از سرد شدن ، در پلیمر باقی می ماند .

خواص پلی استایرن بر حسب بلندی و کوتاهی زنجیره های پلیمر و تعداد شاخه های جانبی تغییر می کند . به طور کلی افزایش طول زنجیره ها که معرف وزن ملکولی بالاتر می باشد ، باعث اصلاح خواص مکانیکی می گردد ، ولی در عین حال تبدیل آنرا به اشکال مختلف دشوار می سازد .

ساختمان پلیمری پلی استایرن دارای شبکه منظمی نبوده و بصورت (آمورف) (غیرکریستال) است و بدین جهت شفاف ترین نوع پلاستیک می باشد . اشیاء ساخته شده از پلی استایرن شبیه شیشه بوده و 90 درصد طیف مرئی را از خود عبور می دهند . این خاصیت باعث ابداع کاربردهای مفید برای این پلاستیک گردیده است . نوع معمولی پلی استایرن تحت فشار شکل اصلی خود را حفظ می کند ولی در مقابل ضربه شکننده می باشد .

چون ساختمان پلی استایرن عاری از گروه هایی با خواص قطبی است ، بدین جهت این پلاستیک بصورت یک عایق الکتریسیته عمل می نماید . این کیفیت با تغییر درجه حرارت و فرکانس کاهش نمی یابد . به دلیل غیر قطبی بودن پلی استایرن ، این ماده در مقابل محلول های رقیق اسیدی و بازی بخوبی مقاومت می کند . ولی در مقابل حلال های کلرینه و حلقوی آسیب پذیر است .

اشیاءساخته شده از پلی استایرن در مدتی محدود تا 90 درجه سانتیگراد بدون تغییر شکل باقی می مانند ، ولی چنانچه حرارت برای مدتی طولانی وارد شود نبایستی از 80-85 درجه تجاوز نمود ، بدین جهت می توان از آن بعنوان ظروف حمل مایعات گرم استفاده نمود . پلی استایرن در مقابل حرارت مستقیم و بالا قابل اشتعال بوده و در برخی کاربردها بایستی مواد ضد اشتعال به آن افزوده گردد .

پلی استایرن در مقابل اشعه ماوراء بنفش و اکسیداسیون بوسیله اکسیژن موجود در جو مقاومت چندانی ندارد ، بنابراین غالباً مواد تثبیت کننده به آن افزوده می شود .

از لحاظ بهداشتی پلی استایرن یکی از بی ضررترین پلاستیک ها بشمار می رود . مضافاً نظر به اینکه پلیمر استایرن از خلوص زیادی برخوردار بوده و حاوی مقدار ناچیزی مونومر استایرن و اتیل بنزین می باشد ، ظروف و بسته بندی پلی استایرن برای مواد غذایی کاملاً مورد تایید قرارگرفته است .

 

1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :

تولید یونوپانل

 

محل اجرا :

 

 

1 – 3 – مشخصات متقاضیان :

نام
    

نام خانوادگی
    

مدرک تحصیلی
    

تلفن

 
    

 
    

 
    

 

1 – 6  – وضعیت و میزان اشتغالزایی :

تعداد اشتغالزایی این طرح 44 نفر میباشد .

 

مجوز های قانونی :

تعریف: جواز تاسیس مجوزی است که جهت احداث ساختمان ، تاسیسات و نصب ماشین آلات بنام اشخاص حقیقی و حقوقی در زمینه صنایع تبدیلی و تکمیلی بخش کشاورزی (زراعی ، باغی ، شیلاتی ، دام و طیور، جنگل و مرتع)  صادر میگردد.

 

 

مراحل صدور جواز تاسیس :

1- پذیرش درخواست متقاضی صدور جواز تأسیس فعالیتهای صنعتی و تكمیل پرونده توسط مدیریت جهاد كشاورزی شهرستان و یا مدیریت صنایع كشاورزی و روستائی استان .

2- بررسی پرونده از نظر مدارك و تطبیق با مصادیق والویتهای سرمایه گذاری در واحد صدور مجوز مدیریت صنایع كشاورزی و روستائی .

3-  تكمیل پرسشنامه جواز تاسیس ( فرم شماره یك ) توسط متقاضی

4- ارسال پرونده منضم به فرم شماره یك به اداره مربوطه بمنظور بررسی ، اصلاح و تائید فرم پرسشنامه جواز تاسیس با استفاده از اطلاعات طرحهای موجود ، طرحهای تیپ و تجربیات كارشناسی  و ارجاع  پرونده  به  مدیریت .

5- ارجاع پرونده توسط مدیریت به واحد صدور مجوز جهت مراحل صدور جواز تأسیس .

 

شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس

1-   اشخاص حقیقی

–   تابعیت دولت جمهوری اسلامی ایران

–   حداقل سن 18 سال تمام

–   دارا بودن كارت پایان خدمت یا معافیت دائم

 

2-   اشخاص حقوقی

–   اساسنامه ( مرتبط با نوع فعالیت )

–   ارائه آگهی تاسیس و آگهی آخرین تغییرات در روزنامه رسمی كشور

گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :

بازدید از کارخانه تولید یونوپانل

براساس هماهنگی های بعمل آمده در بازدید از کارخانه تولید یونوپانل به بررسی سیستم ها و دستگاه ها و ماشین آلات موجود در کارخانه پرداختیم و سیستم مدیریت و روش های تامین مواد اولیه را در کارخانه مورد ارزیابی قرار دادیم ،

 

جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :

ابتکار و نوآوری در کلیه رشته ها می تواند عامل پیشرفت  و توسعه قرار گیرد در بخش صنعت و در تولید یونوپانل استفاده از ایده های نو و نوآوری و خلاقیت می تواند به عامل موفقیت تبدیل شود ، طراحی های گرافیکی تبلیغاتی یکی از عوامل پیشرفت و توسعه اقتصادی در کشور های صاحب سبک در صنعت می باشد ، الگوبرداری از این روشها برای معرفی کالا و محصولات می تواند به عنوان یک ایده نو مورد استقیال قرار گیرد .

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


برترین فایل پروژه کارآفرینی کارگاه تولید یونو پانل 1

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید یونو پانل 1 در 52 صفحه ورد قابل ویرایش(جداول pdf)

دسته بندی صنعتی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 52
حجم فایل 1.873 مگا بایت

پروژه کارآفرینی کارگاه تولید یونو پانل 1 در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

 

فهرست مطالب

عنوان                                                                            شماره صفحه

خلاصه طرح :…………………………………………………………………………………………………………………………………………. 4

فصل اول………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 5

کلیات…………………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 5

مقدمه :…………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 6

نام کامل طرح و محل اجرای آن :……………………………………………………………………………………………………………… 7

محل اجرا :……………………………………………………………………………………………………………………………………………… 7

مشخصات متقاضیان :………………………………………………………………………………………………………………………………. 8

دلایل انتخاب طرح :………………………………………………………………………………………………………………………………… 8

وضعیت و میزان اشتغالزایی :……………………………………………………………………………………………………………………. 8

تاریخچه و سابقه مختصر طرح :………………………………………………………………………………………………………………… 8

شماره تعرفه گمرکی………………………………………………………………………………………………………………………………… 8

بررسی و ارائه استاندارد………………………………………………………………………………………………………………………… 10

قیمت داخلی و جهانی محصول……………………………………………………………………………………………………………… 10

موارد مصرف و کاربرد…………………………………………………………………………………………………………………………… 10

بررسی کالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر مصرف محصول…………………………………………………… 11

کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول……………………………………………………………………………….. 12

شرایط صادرات…………………………………………………………………………………………………………………………………….. 12

وضعیت عرضه و تقاضا………………………………………………………………………………………………………………………….. 13

بررسی ظرفیت بهره برداری و روند تولید از آغاز برنامه سوم تاکنون و محل واحدها و تعداد………………………. 13

سازندگان داخلی…………………………………………………………………………………………………………………………………… 14

مخازن تحت فشار و مخازن ذخیره :……………………………………………………………………………………………………….. 14

مبدلهای حرارتی :…………………………………………………………………………………………………………………………………. 14

لوله :……………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 15

کمپرسور هوای فشرده :…………………………………………………………………………………………………………………………. 15

بررسی وضعیت طرحهای جدید و طرحهای توسعه در دست اجرا…………………………………………………………….. 15

بررسی روند واردات محصول از آغاز برنامه سوم تا نیمه اول سال 85………………………………………………………. 16

بررسی روند مصرف از آغاز برنامه…………………………………………………………………………………………………………. 16

موارد مصرف یونوپانل و میزان مصرف در موارد مختلف به شرح زیر است :…………………………………………….. 16

-1 ساختمان…………………………………………………………………………………………………………………………………………. 16

بسته بندی…………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 17

تابلوهای اطلاع رسانی……………………………………………………………………………………………………………………………. 17

بررسی روند صادرات محصول از آغاز برنامه سوم تا نیمه اول سال 85 و امکان توسعه آن………………………….. 18

بررسی نیاز به محصول با اولویت صادرات تا پایان برنامه چهارم……………………………………………………………….. 18

مجوز های قانونی :………………………………………………………………………………………………………………………………… 18

مراحل صدور جواز تاسیس :………………………………………………………………………………………………………………….. 19

شرایط عمومی متقاضیان ( اعم از اشخاص حقیقی یا حقوقی ) دریافت جواز تاسیس………………………………….. 19

1-   اشخاص حقیقی…………………………………………………………………………………………………………………………….. 19

2-   اشخاص حقوقی……………………………………………………………………………………………………………………………. 19

مدارك مورد نیاز:………………………………………………………………………………………………………………………………….. 20

اصلاحیه جواز تاسیس :…………………………………………………………………………………………………………………………. 20

تعریف:…………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 21

صدور پروانه بهره برداری :……………………………………………………………………………………………………………………. 21

مراحل صدور توسعه طرح :……………………………………………………………………………………………………………………. 22

فصل دوم……………………………………………………………………………………………………………………………………………… 23

روش انجام کار……………………………………………………………………………………………………………………………………… 23

جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :………………………………………………………………………………. 24

مشخصات نیروی انسانی مورد نیاز از لحاظ مفید بودن و توانایی کار :……………………………………………………….. 24

بررسی اجمالی تکنولوژی و روشهای تولید و عرضه محصول در کشور و مقایسه آن با دیگر کشورها…………….. 25

فرآیند فیزیکی فوم شدن………………………………………………………………………………………………………………………… 25

شرح فرایند تولید………………………………………………………………………………………………………………………………….. 27

الف- پیش انبساط………………………………………………………………………………………………………………………………….. 28

پایدارسازی پف شده اولیه………………………………………………………………………………………………………………………. 30

ج- قالبگیری…………………………………………………………………………………………………………………………………………. 31

چرخه قالبگیری شامل چندین مرحله است كه در ذیل به هر یك از آنها پرداخته خواهد شد……………………….. 32

– چرخه پركردن :(Fill cycle)…………………………………………………………………………………………………………….. 32

– چرخه خلأ :(Vacuum cycle)………………………………………………………………………………………………………… 32

چرخه بخار دادن :(Steaming cycle)………………………………………………………………………………………………… 32

چرخه اتوكلاو :(Autoclave cycle)…………………………………………………………………………………………………… 33

چرخه سرد كردن :(Cooling cycle)…………………………………………………………………………………………………… 33

قالبگیری به شکل مورد نظر……………………………………………………………………………………………………………………. 35

قالبگیری تحت خلا……………………………………………………………………………………………………………………………….. 35

قالبگیری انتقالی…………………………………………………………………………………………………………………………………….. 36

ج – قالبگیری مرکب………………………………………………………………………………………………………………………………. 36

شکل دهی فومها……………………………………………………………………………………………………………………………………. 37

نقاط ضعف و قوت تکنولوژی های مرسوم………………………………………………………………………………………………. 38

پیشنهاد منطقه مناسب برای اجرای طرح…………………………………………………………………………………………………. 40

پارامترهای زیادی در تعیین محل احداث واحد نقش دارند :…………………………………………………………………….. 40

وضعیت حمایتهای اقتصادی و بازرگانی…………………………………………………………………………………………………… 40

حمایت های مالی )واحدهای موجود و طرحها) بانکها و شرکتهای سرمایه گذار………………………………………….. 41

فصل سوم…………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 43

امور مالی طرح……………………………………………………………………………………………………………………………………… 43

سرمایه گذاری ثابت طرح :…………………………………………………………………………………………………………………….. 44

خرید دفتر کار :…………………………………………………………………………………………………………………………………….. 44

هزینه زمین :…………………………………………………………………………………………………………………………………………. 44

هزینه محوطه سازی :…………………………………………………………………………………………………………………………….. 45

هزینه ساختمان سازی :………………………………………………………………………………………………………………………….. 45

هزینه ماشین آلات و تجهیزات :……………………………………………………………………………………………………………… 45

هزینه تاسیسات و تجهیزات عمومی :………………………………………………………………………………………………………. 46

وسایل اداری و خدماتی…………………………………………………………………………………………………………………………. 46

ماشین آلات حمل و نقل درون/ برون کارگاهی………………………………………………………………………………………… 46

هزینه های قبل از بهره برداری……………………………………………………………………………………………………………….. 47

هزینه های پیش بینی نشده…………………………………………………………………………………………………………………….. 47

هزینه سرمایه گذاری ثابت :……………………………………………………………………………………………………………………. 48

میزان مواد اولیه مورد نیاز سالانه و قیمت مواد اولیه…………………………………………………………………………………. 48

شکل 17 – روند تغییر قیمت پلی استایرن انبساطی در آمریکا، اروپای غربی و آسیا در گذشته و آینده………….. 49

فصل چهارم………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 52

جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات…………………………………………………………………………………………………… 52

نتایج حاصله از اجرای طرح :…………………………………………………………………………………………………………………. 53

 

 

خلاصه طرح :

در این طرح به بررسی تولید یونو پانل پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و … پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و … از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

 

 

مقدمه :

نام محصول مورد مطالعه یونوپانل می باشد و کد آیسیک این محصول 25201331 می باشد. یونوپانل در ابتدای سال 1950 بعنوان ترموپلاستیک انبساطی معرفی گردید . با این حال، تا بعد از جنگ جهانی دوم تجاری نشد . فرایند تولید تجار ی این ماده بر پایه اکستروژن مخلوط پلی استایرن و پک عامل پف زای با نقطه جوش پایین که در دمای فرآیند مذاب پلیمر، منبسط می شود بوده است که ساختار سلولی ایجاد شده بعد از سرد شدن، در پلیمر باقی می ماند.

خواص پلی استایرن بر حسب بلندی و کوتاهی زنجیر ههای پلیمر و تعداد شاخه های جانبی تغییر میکند. بطور کلی افزایش طول زنجیره ها که معرف وزن ملکولی بالاتر میباشد، باعث اصلاح خواص مکانیکی میگردد، ولی در عین حال تبدیل آن را به اشکال مختلف دشوار میسازد.

ساختمان پلیمری پلی استایرن دارای شبکه منظمی نبوده و بصورت آمورف )غیر کریستال( است و بدین جهت شفاف ترین نوع پلاستیک میباشد. اشیاء ساخته شده از پلی استایرن شبیه شیشه بوده و 90 درصد طیف مرئی را از خود عبور میدهند. این خاصیت باعث ابداع کاربردهای مفیدی برای این پلاستیک گردیده است. نوع معمولی پل یاستایرن تحت فشار شکل اصلی خود را حفظ میکند ولی در مقابل ضربه شکننده میباشد.

چون ساختمان پلی استایرن عاری از گروههائی با خواص قطبی است، بدین جهت این پلاستیک بصورت یک عایق الکتریسیته عمل مینماید. این کیفیت با تغییر درجه حرارت و فرکانس کاهش نمییابد. به دلیل غیر قطبی بودن پلی استایرن، این ماده در مقابل محلول های رقیق اسیدی و بازی بخوبی مقاومت مینماید. ولی در مقابل حلال های کلرینه و حلقوی آسیب پذیر است.

اشیاء ساخته شده از پلی استایرن در مدتی محدود تا 90 درجه سانتیگراد بدون تغییر شکل باقی 80 درجه تجاوز نمود، بدین – میمانند، ولی چنانچه حرارت برای مدتی طولانی وارد شود نبایستی از  

85جهت میتوان از آن بعنوان ظروف حمل مایعات گرم استفاده نمود. پلی استایرن در مقابل حرارت مستقیم و بالا قابل اشتعال بوده و در برخی کاربردها بایستی مواد ضد اشتعال به آن افزوده گردد. پلی استایرن در مقابل اشعه ماوراء بنفش و اکسیداسیون بوسیله اکسیژن موجود در جو مقاومت چندانی ندارد، بنابراین غالبا مواد تثبیت کننده به آن افزوده میشود.

از لحاظ بهداشتی پلی استایرن یکی از بی ضررترین پلاستیک ها بشمار میرود. مضافاً نظر باینکه پلیمر استایرن از خلوص زیادی برخوردار بوده و حاوی مقدار ناچیزی مونومر استایرن و اتیل بنزن میباشد، ظروف و بسته بندی پلی استایرن برای مواد غذائی کاملا مورد تائید قرار گرفته است.

 

نام کامل طرح و محل اجرای آن :

تولید  یونو پانل

 

محل اجرا :

 

 

مشخصات متقاضیان :

نام
    

نام خانوادگی
    

مدرک تحصیلی
    

تلفن

 
    

 
    

 
    

 

 

 

دلایل انتخاب طرح :

یونوپانلها دارای اهمیت فوق العاده ای در دنیای امروز هستند، بدین معنی که این محصول با توجه به اهمیت عایق کاریهای صوتی و حرارتی و ضد آب بودن در ساختمانها از اهمیت فوق العادهای برخوردار است. بطور خلاصه می توان گفت که این محصول به علت سبکی، عایق بودن صوتی و حرارتی تقریبا جایگزین مواد دیگر مورد استفاده در صنعت ساختمان گردیده است.

 

وضعیت و میزان اشتغالزایی :

تعداد اشتغالزایی این طرح 44 نفر میباشد .

 

تاریخچه و سابقه مختصر طرح :

شماره تعرفه گمرکی

یونوپانل چون محصول حجیمی می باشد لذا کرایه حمل و نقل آن بالا می باشد و به همین علت واردات و صادرات آن زیاد رواج ندارد. همچنین فرایند تولید این محصول از پیچیدگی خاصی برخوردار نیست و کشورهای دارنده دانش فنی به راحتی آن را در اختیار متقاضیان قرار می دهند و این باعث کمتر شدن علاقه مصرف کنندگان به واردات و صادرات این محصول می شود. با توجه به دلایل بالا چون این محصول مراودات تجاری ندارد لذا تعرفه گمرکی خاصی هم به این محصول اختصاص داده نشده است. شرایط واردات عرضه و تقاضای جهانی و منطقه ای یونوپانل متداول نیست . در سالهای گذشته نیز پلی استایرن انبساطی مناسب برای تولید یونوپانل بعنوان ماده اولیه به کشور وارد شده است و در واحدهای صنعتی، یونوپانل تولید شده است . پیش بینی می شود با وجود مصرف رو به رشد یونو پانل در کشور و عدم تامین ماده اولیه در داخل کشور، واردات ماده اولیه این محصول در سالهای آینده افزایش یابد . در سالهای گذشته، واردات ماده اولیه تولید یو نوپانل یعنی پلی استایرن قابل انبساط به اشکال ابتدائی با تعرفه 3903/11 سیستم هماهنگ شده توصیف و کدگذاری کالا با موافقت وزارت بازرگانی و با سود % 4 انجام انجام پذیرفته است. شماره تعرف? گمرکی، کد زیر تعرفه، نوع کالا و حقوق گمرکی ماده اولیه تولید در جدول 1 یونوپانل درج گردیده است.

کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول

یونوپانل در فرآیندی کاملاً فیزیکی تولید می شود و عمدتاً محصولاتی سبک و حجیم هستند. به همین علت، واحدهای صنعتی در مناطقی احداث می شوند که به مراکز مصرف نزدیک باشند. به همین دلیل، واردات و صادرات برای این محصول صورت نمی گیرد. همچنین، آمار دقیقی در خصوص ظرفیت، تولید و مصرف یونوپانل در مناطق مختلف جهان وجود ندارد. بر پایه اطلاعات موجود برای پلی استایرن انبساطی تنها می توان روند رو به رشدی را برای کاربرد این محصول در نظر گرفت. اکثر کشورهای تولید کننده پلی استایرن انبساطی، تولید کننده این محصول نیز می باشند.

کشورهای بزرگ تولید کننده پلی استایرن عبارتند از : آمریکا، چین، آلمان، فرانسه، کره جنوبی، سنگاپور و ژاپن.

در این کشورها به میزان نیاز پلی استایرن انبساطی تبدیل به یونوپانل می شود. آمار دقیقی در دست نیست ولی حدود 25 % پلی استایرن انبساطی برای تولید یونوپانل استفاده می شود که حدود 1 میلیون تن می باشد.

 

شرایط صادرات

صادرات و واردات این محصول با توجه به حجیم بودن و اشغال فضای زیاد در حمل و نقل رایج نیست. همچنین فرایند تولید ساده و سرمایه گذاری کم واحد تولیدی باعث شده است تا اکثر مصرف کنندگان خود مبادرت به تولید این محصول کنند و از محصول وارداتی استفاده نکنند. تولید این محصول حتی اگر با ماده اولیه وارداتی هم باشد از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر از واردات می باشد. چون صادرات یونوپانل رواج ندارد لذا برای این محصول شرایط صادراتی هم وجود ندارد.

 

وضعیت عرضه و تقاضا

بررسی ظرفیت بهره برداری و روند تولید از آغاز برنامه سوم تاکنون و محل واحدها و تعداد

علیرغم اینکه خوراك این محصول در ایران به مقدار کافی تولید نمی شود از آغاز برنامه سوم تاکنون 1 میزان افزایش ظرفیتهای تولید از سال – میزان تولید این محصول با افزایش مواجه بوده است. در جدول 2 شرکتهای تولید کننده یونوپانل یه همراه ظرفیت آنها آمده – 1379 تا سال 1385 آمده است. در جدول 2است.

بررسی اجمالی تکنولوژی و روشهای تولید و عرضه محصول در کشور و مقایسه آن با دیگر کشورها

فرآیند فیزیکی فوم شدن

وقتی كه اجزای فرمولاسیون فوم با یكدیگر اختلاط پیدا كردند، واكنش های شیمیایی بطور همزمان شروع می شود، پس از گذشت زمان اندكی، رنگ سیستم در حال واكنش كدر می گردد. در این مرحله تشكیل حباب های گاز با چشم قابل مشاهده است. به این فاصله زمانی كه از شروع اختلاط آغاز م یگردد، زمان كرمی شدن گفته می شود. از آنجائیكه زمان كرمی شدن، زمان كوتاهی است و ویسكوزیته سیال اختلاط یافته نسبتاً بالاست، معمولا جریان مواد واكنش در قالب ضعیف است. بنابراین برای تولید فوم یكدست، باید ریخته گری در داخل قالب بصورت یكنواخت انجام پذیرد. در این شرایط ابتدا گازهای تولید شده در سیستم مایع حل شده، وقتیكه به حد اشباع رسیدند، تشكیل هسته های اولیه را می دهند. پس از این مرحله، عمل بالا آمدن فوم شروع می گردد. با ادامه فرآیند تولید گاز، عمل انتقال مولكول های گاز تولید شده از مایع به داخل سلول های بوجود آمده، صورت می پذیرد. هر چه اندازه سلولها كوچكتر باشد، فشار داخل آن بیشتر است. همین امر باعث ناپایداری سلول های كوچكتر و ادغام آنها در سلول های بزرگتر مجاور میشود. با ادامه این فرآیند از تعداد سلو لها كاسته شده و بر اندازه آنها افزوده می شود. در ابتدا وقتیكه سلو لها تشكیل میشوند، كروی هستند ولی با گذشت زمان به صورت چند ضلعی هایی در می آیند كه در جهت بالا آمدن فوم، حالت كشیده پیدا می كنند )شكل 2(. بطور كلی شكل هندسی سلول ها به سمتی میل میكند كه حداقل سطح را ایجاد نماید، در نتیجه انرژی كمتری داشته باشد.

پیشنهاد منطقه مناسب برای اجرای طرح

پارامترهای زیادی در تعیین محل احداث واحد نقش دارند :

    ·        نزدیكی به محل تامین مواد اولیه
    ·        نزدیكی به بازارهای فروش داخل و خارج
    ·        دسترسی آسان به یوتیلیتی مورد نیاز واحد
    ·        دسترسی به نیروی كار كافی ارزان قیمت
    ·        نداشتن مشكل در زمینه مسائل زیست محیطی

با توجه به اینكه یكی از اهداف مهم دولت، توسعة مناطق محروم و توجه بیشتر به این استانها است و اینكه تولید مادة اولیة این طرح جزء طرحهای در دست احداث پتروشیمی می باشد پیشنهاد می شود كه این طرح در یكی از استانهای جنوبی کشور راه اندازی گردد.

 

وضعیت حمایتهای اقتصادی و بازرگانی

در اغلب واحدهای تولیدی بخشی از ماشین آلات از خارج از كشور تامین می شود. این ماشین آلات پس از تستهای اولیه و عدم مشكلات فنی از طریق گمرك وارد كشور خواهند شد. حقوق گمركی كه در حال حاضر برای این گونه ماشین آلات وجود دارد حدود 10 درصد قیمت ماشین آلات خارجی می باشد. از طرف دیگر واحدهای تولیدی كه محصولات آنها به خارج از كشور صادر می شود، مستلزم پرداخت حقوق گمركی می باشند. خوشبختانه در سالهای اخیر برای ترغیب تولیدكنندگان داخلی به امر صادرات مشوقهایی برای آنها تصویب شده است كه باعث شده است حجم صادرات افزایش یابد.

 

 

حمایت های مالی )واحدهای موجود و طرحها) بانکها و شرکتهای سرمایه گذار

یكی از مهمترین حمای تهای مالی برای طر حهای صنعتی اعطای تسهیلات بلند مدت برای ساخت و تسهیلات كوتاه مدت برای خرید مواد و ملزومات مصرفی سالانه طرح می باشد. در ادامه شرایط این تسهیلات برای طرح های صنعتی آمده است.

    1.      در بخش سرمایه گذاری ثابت جهت دریافت تسهیلات بلند مدت بانكی اقلام ذیل با ضریب عنوان شده تا سقف 70 درصد سرمایه گذاری ثابت در محاسبه لحاظ می شود.
    2.      ساختمان و محوطه سازی طرح، ماشین آلات و تجهیزات داخلی، تأسیسات و تجهیزات كارگاهی با ضریب 60 درصد محاسبه می گردد.
    3.      ماشین آلات خارجی در صورت اجرای طرح در مناطق محروم با ضریب 90 درصد و در غیر این صورت با ضریب 75 درصد محاسبه می گردد.
    4.      در صورتیكه حجم سرمایه گذاری ماشین آلات خارجی در سرمایه گذاری ثابت كمتر از 70 درصد 1 جهت دریافت تسهیلات ریالی با ضریب 70 درصد محاسبه – باشد، اقلام اشاره شده در بند 1می گردد.
    5.      این امكان وجود دارد، طر حهایی كه به مرحله بهره برداری می رسند سرمایه در گردش مورد نیاز آنها به میزان 70 درصد از شبكه بانكی تأمین گردد.
    6.      نرخ سود تسهیلات ریالی در وا مهای بلند مدت و كوتاه مدت در بخش صنعت 12 درصد و نرخ سود 1% مبلغ تسهیلات اعطایی و نرخ / و هزین ههای جانبی، مالی آن در حدود 25 Libor + تسهیلات ارزی % 2سود تسهیلات ارزی برای مناطق محروم 3 درصد ثابت می باشد.
    7.      مدت زمان دوران مشاركت، تنفس و بازپرداخت در تسهیلات ریالی و ارزی را با توجه به ماهیت طرح از نقطه نظر سودآوری و بازگشت سرمایه حداكثر 8 سال در نظر گرفته می شود.
    8.      حداكثر مدت زمان تأمین مالی از محل حساب ذخیره ارزی برای مناطق كم توسعه یافته و محروم 10 سال در نظر گرفته می شود.

جعبه دانلود

برای خرید و دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل